Основные режимы нагрева

При определении мощности нагревателей необходимо учитывать, что тепловая энергия расходуется в начальный период в основном на нагрев до рабочей температуры массы колонн, внутренней металлической обшивки и теплоизоляции термостата, а затем по выходе на рабочий режим мощность нагревателей может быть значительно снижена и равна тепловым потерям в окружающую атмосферу. Пусковая мощность определяется по следующему уравнению [c.99]

Обычно [239, 264, 268, 282], когда технологический процесс (например, обжиг известняка, фосфоритов) протекает при высоких температурах, нужно использовать теплоту отходящих газов (800—1300 °С). Для этого над основной зоной устраивают одну— три теплообменных секции, в которых происходит нагрев твердого материала [254, 268]. Несколько реже используются специальные теплообменные секции для охлаждения отходящего твердого материала и нагревания газа. Это связано и с тем, что температура газа на входе в аппарат ограничена по условиям работы распределительной решетки. [c.257]

Циркуляционный режим теплообмена, характеризующийся низким расходом теплоносителя, имеет ценность в тех случаях, когда нагрев ведется в атмосфере относительно дорогого, например защитного газа. Защитные газы, состоящие в основном из азота, водорода и окиси углерода, обладают столь низкой собственной излучающей способностью, что даже при температурах, достигающих 800°С, сохраняется конвективный режим теплообмена, если теплогенератор (нагреватель) экранирован от поверхности нагрева, а излучение кладки нивелировано отсутствием необходимой разности температур. [c.128]

Аппараты периодического действия с мешалками и теплообменниками широко применяются в лакокрасочной промышленности [1] и, в частности, при производстве лаковых (алкидных) смол. Контроль за ходом химического процесса в таких аппаратах обычно осуществляется путем измерения косвенного параметра — температуры реакционной смеси 7 (/). Технологический режим производства смол предусматривает три основные стадии 1) нагрев смеси исходных веществ (растительных масел, глицерина, пента-эритрита и др.) до температуры 230—250° С 2) выдержка реакционной смеси при постоянной температуре 3) слив продуктов реакции. [c.279]

Осн. вариант С. изображен на рис. 1,а точки А, Б и С соответствуют состоянию воздуха перед калорифером, за ним и на выходе из сушилки вертикальный отрезок АВ х = Xq) отвечает нагреву воздуха в калорифере, линия ДС-процсссу С. Вариант с рециркуляцией части сушильного агента изображен На рис. 1,6 линия АМ соответствует смешению перед калорифером атмосферного и части отработанного воздуха (рецикла), вертикальный отрезок МД-нагреву воздуха в калорифере, линия ДС-процессу С. На этом рис. процессу С. в основном варианте (без рецикла) отвечает линия АВС. По сравнению с ним вариант с рециклом отличают большее влагосодержание воздуха, менее высокие температура (режим С. мягче) и расход энергии на нагрев воздуха. [c.482]

Для нагревания изделий при вулканизации в большинстве случаев используется теплота конденсации насыщенного пара. Другие теплоносители, такие как перегретая вода, горячий воздух, паровоздушная смесь, электроэнергия, применяются реже, а если и применяются, то в основном там, где нагрев паром не дает полного комплекса свойств вулканизуемого изделия (внешний вид [c.261]

В рентгеновских трубках в энергию излучения преобразуется небольшая часть энергии пучка (0,15% при /а=20 кВ и 10% при Иа = 2 МВ), а основная часть кинетической энергии электронов преобразуется в тепловую на аноде, причем область, куда попадают электроны, мала по размерам, что делает режим работы мишени весьма напряженным. Величина анодного напряжения определяет интенсивность и спектральный состав рентгеновского излучения. Интенсивность излучения, кроме того, прямо пропорциональна анодному току. Главной причиной, ограничивающей интенсивность излучения, величину энергии квантов рентгеновского излучения и минимальный размер фокусного пятна (область, из которого идет излучение), является сильный локальный и общий нагрев мишени анода, что может привести к их разрушению или расплавлению. Для повышения анодного напряжения и тока трубки принимают различные конструкции анодов (полый, вращающийся и др.) [c.286]

Основными достоинствами цепных колонных экстракторов является то, что твердые частицы не подвергаются разрушению, в них легко осуществлять заданный температурный режим по аппарату, так как малое сечение аппарата позволяет хорошо его нагреть через стенки корпуса. Однако наряду с достоинствами колонные цепные аппараты обладают и недостатками 1) неравномерность гидродинамического режима, связанная с тем, что при переходе из одной колонны в другую равномерность расположения слоя твердых частиц на сетке меняется 2) сложность эксплуатации 3) большие занимаемый объем и площадь по сравнению с одноколонными. [c.205]

Электроподогреватель несет основную нагрузку в пусковой период (режим разогрева и восстановления катализатора такой же, как при синтезе аммиака). Что касается рабочего режима, то для достижения автотермичности процесса при малой разности температур прямого и обратного газов потребуется значительное увеличение поверхности теплообменников. Может оказаться более предпочтительным, не стремясь к автотермичности, уменьшить температуру нагрева прямого газа в теплообменнике до 145— 155° С. В этом случае потребуется дополнительный нагрев газовой смеси электроподогревателем от 150 до 165° С. [c.70]

Использовали следующий режим термической чистки теплообменника его нагрев и выдержка при 150 °С. Основные коррозионные повреждения наблюдались на центральной трубе крышки теплообменника. Коррозия имела точечно-язвенный характер. Наибольшее количество поражений — в области сварного шва у основания центральной трубы. На крышке теплообменника наблюдались отдельные язвы площадью 1—2 см с глубиной поражений 0,1—0,2 мм, на сварном шве пробоотборника — трещина длиной 5 см. [c.43]

При контактно-каталитическом окислении большое значение имеет температурный режим работы конвертера. Перед началом окисления смесь воздуха и паров углеводорода нужно нагреть до температуры реакции (300—400°С). Сама реакция окисления идет с выделением значительного количества тепла, и дополнительного подогрева не требуется. Выделение излишнего тепла может привести к сильному разогреванию катализатора и паровоздушной смеси, что в сво о очередь вызовет побочные реакции и снизит выход основного продукта реакции. Поэтому конвертеры снабжены специальными устройствами для отвода тепла. [c.163]

После выделения метана колонку 7 включают в режим регенерации. Для этого в течение 1,5—2 ч слой адсорбента продувают сухим воздухом для удаления основного количества газа. Затем колонку нагревают, поднимая температуру до 180—200 °С в течение 2—2,5 ч. Через 1,5—2 ч нагрев выключают, температуру колонки доводят до комнатной и прекращают подачу воздуха. В конце регенерации проводят контрольный анализ воздуха, выходящего из колонки, на содержание углеводородных примесей. [c.120]

Первая буква обозначает метод нагрева — И — индукционный нагрев вторая буква—основной расплавляемый металл С — сталь и жаропрочные сплавы, М — медь, А — алюминий третья буква — рабочую среду — В — вакуум. Цифры после буквы — емкость по основному металлу в тоннах. Первая буква после цифры — режим работы плавильной камеры П — периодический, Н — полунепрерывный. Вторая буква после цифры — способ разливки металла [c.271]

Наиболее надежным способом является соединение труб сваркой с использованием электронагревателя, так как при нем легко поддерживать оптимальный режим сварки. Быстрый нагрев поверхностного слоя трубы в зоне контактирования осуществляется электроспиралью, заложенной в одной из труб или в раструбах фасонных частей. Нагрев и сваривание соединяемых элементов происходит в течение нескольких секунд при подключении источника тока к концам электроспирали. При сварке длинных труб центровку их удобно производить на коротком стержне, который после охлаждения сварных труб удаляют. Прочность сварных швов равна в среднем около 90% от механической прочности основного матерпала. Кроме стыковой сварки в необходимых случаях может применяться II продольная сварка. [c.105]

Мартеновский процесс проводится в пламенной, регенеративной, мартеновской печп, при высоких температурах. В результате получается сталь с заданным химическим составом. Основные исходные материалы в мартеновском процессе — лом стали и чугун— берутся в шихту в разных отношениях от нуля до 100%, того или другого, в зависимости от экономических условий, стоимости и наличия в данном районе чугуна и лома, а также от вида выплавляемой стали. Температурный режим процесса является важнейшим фактором, определяющим условия плавного и последовательного нагрева металла до 1600—1650°С, к моменту выпуска и разлива его в специальные формы — изложницы. Нагрев осуществляется созданием факелов горения в рабочем пространстве печи, газообразного или жидкого топлива в воздухе, предварительно нагретом в генераторах. Воздух берется в количестве, обеспечивающем не только горение топлива, но и создающем окислительную газовую среду печи, химически действующую на жидкий металл (на металлическую ванну). Главнейшей целью мартеновского процесса является 1) удаление из ванны вводимых с шихтой или газовой смесью тех элементов, присутствие которых в стали нежелательно (Р, 5, На, N2, Оа), 2) снижение до требуемых норм содержания элементов, необходимых в стали, С, Мп, 51. Иногда процесс плавки заканчивается введением легирующих элементов. Удаление ненужных элементов производится окислением кислородом печной газовой среды и кислородом прибавляемой в ванну железной, марганцевой руды или окалины. Образующиеся в расплавленном металле газообразные окислы в виде пузырьков производят бурление ванны (кипение), вырываются из нее и, входя в состав печной газовой среды, выводятся из печи. Наиболее легкие жидкие и твердые окислы накапливаются на поверхности металла, покрывая его сплошным слоем шлака. Как и в доменном процессе, химический состав шлака должен быть представлен стойкими не восстановимыми соединениями— окислами, легко отделяемыми от выплавленного металла. Шлаки предохраняют металл от загрязнения нежелательными элементами и защищают его от прямого взаимодействия с печными газами. Окисление происходит следующим образом. [c.186]

Другой подход к решению задачи заключается в использовании основного принципа автоматики — обратной связи. Он позволяет осуш,ествлять нагрев в соответствии с заданной программой, непрерывно сверяясь с фактически достигнутым уровнем температуры. При этом возможно регулирование пропорциональное и позиционное. В первом случае напряжение, питающее печь, автоматически поддерживается на уровне, обеспечивающем заданный режим нагрева. Во втором — питающее напряжение вовсе [c.48]

Величины коэффициентов диффузии, вычисленные из экспериментальных данных по адсорбции нормальных парафинов, приведепы в табл. 1, данные которой показывают, что основным фактором, определяющим скорость десорбции, является температура. С повышением температуры отмечается резкое возрастание коэффициента диффузии. Температурный режим десорбции должен выбираться в зависимости от требуемой степени десорбции, продолжительности экспозиции, энергозатрат на нагрев адсорбента и т. п. [c.353]

Под влиянием давления газа в элементарных ячейках заготовка увеличивается в размерах, в основном сохраняя первоначальную форму. Вследствие ряда обстоятельств, связанных с прессованием (неравномерный нагрев заготовки, утечка газа и т. п.), вспененная заготовка несколько изгибается. Обычно горячие пенопластовые плиты выпрямляются с помощью гидравлических приспособлений в специальных охлаждаемых камерах. Ниже приведен типовой режим вспенивания [c.128]

Паяльник представляет собой металлический стержень, один конец имеет форму, удобную для нанесения припоя в зазор и нагрева основного металла при пайке, а другой укреплен на стальном прутке с ручкой из дерева или другого теплоизолирующего материала. Для паяльников чаще всего используют электрический нагрев, реже — газопламенный. [c.199]

Основная особенность нагревателя состоит в использовании эффекта охлаждения орошаемой поверхности, благодаря чему исключаются состояние пересыщения раствора на поверхности стенки и образование накипи. Для уменьшения температуры стенки со стороны нагреваемой пленки последняя должна иметь ламинарный режим течения, исключающий конвективный перенос теплоты в поперечном сечении пленки. При нагревании паром со стороны свободной поверхности пленки общий ее нагрев осуществляется путем теплопроводности. В случае применения излучающего факела пленка нагревается по всему объему. У ее поверхности возникает паровой слой, препятствующий интенсивному испарению. Таким образом, по сравнению со способом нагрева погружными горелками в этом случае возможен нагрев воды до более высоких температур при одном и том же полном давлении в камере [c.33]

Одна из основных причин возникновения трещин -высокие скорости деформации при нагревах и охлаждениях. Рекомендаций по полному исключению этих явлений нет, поэтому разработаны методы, позволяющие значительно отдалить их возникновение. Нагрев аппарата необходимо проводить с постоянной скоростью, которая не должна превышать 40 °С в час. Продолжительность опрессовю камеры водяным паром и разогрев должны составлять не менее 9 ч (за это время температура внутри повысится до 360-380 °С). Тщательная изоляция аппарата позволяет выдерживать такую скорость нагрева. Включение камеры на коксование продолжается около 1 ч. В течение этого времени скорость нагрева превышает 40 °С в час, поскольку в аппарат, имеющий температуру 360-380 °С, поступает сырье с температурой до 500 °С. Для камер коксования, изготовленных из углеродистых сталей, скорость охлаждения должна быть не выше 60 °С в час, а из стали 12Х18Н10Т - не более 50 °С в час. Плавный режим охлаждения обеспечивается при подаче в начальный период небольшого количества воды в смеси с водяным паром, затем расход воды постепенно увеличивается, а подача пара сокращается [187]. Охлаждать водой камеру рекомендуется в последние 2 ч. Воду пр длагается подавать по следующему графику [c.129]

Регенерация рафинагного и экстрактного растворов. Схема и режим регенерации рафинатного раствора в основном аналогичны работе с фенолом, кроме режима отпарной колонны, которая эксплуатируется под вакуумом (остаточное давление около З-Ю Па). Температурный релшм регенерации экстрактного раствора отличается от от фенольной очистки. В осушительную колонну К-5 подается нагретый до 200°С экстрактный раствор. Нагрев до такой температуры достигается за счет удвоения поверхности теплообменников Т-8 и большего температурного напора в них. Температура верха колонны 115+5°С регулируется орошением. Температура низа 205+5 0 обеспечивается риОойлерами Т-9, поверхность которых тоже удвоена (4 шт. по 180 м ). Давление 4+1-10 Па. Дри этом уходящие с верха колонны пары содержат около 5-7% мае. Ш. Б экстрактном растворе, уходящем с низа колонны, вода почти не остается. Содержание воды в циркулирующем Ш около 1%. Для регулирования температуры низа колоннн предусмотрена горячая струя после змеевика печи П-2, но при нормальном режиме расход ее незначительный (от О до 5 м /ч). [c.193]

Тепловой режим в камере радиации в основном определяется в зависимости от конфигурации и теплового режима факела, а также от его газодинамики и излучения. Основная доля тепла передается излучением. Лучистая энергия, попадая на лучевосп-ринимающую поверхность змеевика, превращается в тепловую энергию. Происходит нагрев лучевоспринимающей поверхности, в результате которого тепло передается теплопроводностью нагреваемому сырью. [c.99]

Первая и вторая стадии протекают во время действия лазерного импульса, а условной границей между ними является момент до-стиженр.я температуры плавления одного из компонентов. Иа нагрев поверхностного очага до температуры плавления расходуется нег кого больше половины энергии импульса, причем вклад теплового эффекта реакции в общий тепловой баланс несуществен. На второй стадии процесса оставшаяся энергия импульса расходуется в основном на плавление материала в поверхностном очаге. Третья стадия характеризуется переходом реакции в режим самораспространения. После окончания импульса останавливается продвижение фронта расплава. В очаге происходит охлал(-дение, а затем и кристаллизация. При этом освобождается энергия, которая путем теплопроводности передается в более глубокие слои образца. После прогревания слоя до необходимой глубины происходит вспышка реакции и ее распространение по мишени. В случае других экзотермических реакций для обеспечения инициирования необходимо формирование глубокого прогретого слоя. Итак, к моменту зажигания должен сформироваться достаточно глубокий прогретый слой вещества, который обеспечивает дальнейшее протекание реакции по всему объему образца. За время действия миллисекундного лазерного импульса подготовка прогретого слоя не успевает завершиться, и требуется дополнительный тепловой источник. [c.105]

Температура масла в значительной степени определяет температуру основных деталей цилиндропоршневой и кри-вошнпно-шатупной группы двигателя. С повышением температуры деталей механичесюие свойства их материалов ухудшаются, снижается их прочность, уменьшается износостойкость н возникает возможность появления задиров. Поэтому нагрев масла ограничивается температурным пределом, в рамках которого масло обеспечивает допустимый тепловой режим деталей двигателя. Уменьшить температуру деталей можно за счет использования сорта масла с необходимой вязкостью, снижения температуры масла путем охлаждения [c.17]

Рассмотренные способы обогрева относятся к основному обогреву аппарата, который обеспечивает необходимый температурный режим в течении всего технологического цикла. Обычно аппараты гидротермального синтеза, особенно промышленные крупногабаритные, снабжаются также дополнительным обогревом. Если основной обогрев осуществляется преимущественно в нижней части несущего сосуда, чтобы обеспечить требуемый технологический перепад, то дополнительные нагревательные устройства размещаются в верхней половине аппарата. Основной их функцией является создание при необходимости обратного термоперепада между зонами реакционной камеры. Кроме того, дополнительный нагрев используется для ускорения разогрева несущего сосуда в начальной стадии технологического цикла. Поскольку в отличие от основного обогрева дополнительный функционирует только на отдельных непродолжительных этапах цикла, целесообразно во всех случаях выполнять его по наружной схеме, чтобы не занимать рабочий объем неработающим оборудованием. [c.279]

В методе замкнутого слоя режим подобен режпм.у опыта бикалориметра регулярного режима первого рода. Здесь, как и в методе бнкалориметра регулярного режима, основными элементами являются внутреннее металлическое ядро и тонкий зазор. Отличие заключается только в том, что нагрев системы происходит снаружи. Поступающая теплота идет на повышение энтальпии и сопровождается монотонным ростом температуры всей системы. При этом необходимо, чтобы температурное поле в ядре было равномерным, а суммарная теплоемкость жидкости. Сж(0 была пренебрежимо мала по сравнению с суммарной теплоемкостью Ся(/) ядра. [c.38]

Пример № 2. Для проведения термоме.ханических исследований в СССР и за рубежом предложены различные конструкции приборов, охватывающие интервал температур от —196 °С (температура жидкого азота) до 800 °С. В одном из наиболее совершенных отечественных приборов — установке исследования полимеров УИП-70-2 и его модернизированном варианте УИП 70-2М, созданной ЦКБ УП НТО АН СССР, — используется рабочая схема, прп которой регистрируется деформация цилиндрического таблетиро-ваниого образца при вдавливании в него сферического кварцевого индентора [141]. Основные технические характеристики прибора УИП70-2М следующие диапазон измеряемых деформаций — О—3 мм максимальная чувствительность при автоматической записи деформаций — не ниже 0,5-10- мм погрешность измерений не более 3-10 мм диапазон нагрузок на индентор (0,5—300)-10--Н интервал рабочих температур — 150—400 °С. Программный задатчик температур и система терморегулирования обеспечивают нагрев (охлаждение) образца по линейному закону изменения температуры со скоростями от 0,625 до 20°С/мин, а также режим термостатирования в любой точке рабочего диапазона. [c.209]

Оптимальным режимом предварительного подогрева считается такой режим, который обеспечивает максимальную текучесть пресс-, материалов. На рис. 75 приведены кривые, показывающие изменение текучести в зависимости от длительности предварительного подогрева для пресспорошка марки К-18-2. Как видно из представленных кривых, повышение текучести происходит равномерно в пределах четырехминутного нагрева при дальнейшей выдержке до 8 мин. происходит в основном нагрев материала с удалением влаги и летучих при почти постоянной текучести по истечении восьмиминутного подогрева материала наступает интенсивное отверждение смолы с соответствующим резким снижением текучести. Таким образом, оптимальным режимом предварительного подогрева новолачных прессматериалов марки К-18-2 с точки зрения обеспечения оптимальной текучести является подогрев при 180+10° с выдержкой 4—8 мин. [c.145]

Основная задача трубчатой печи — нагрев смолы до температуры ее однократного испарения режим печи подчинен этой задаче, и из всех параметров печи основным является температура нагрева смолы во II ступени печи. Раюхюд отопительного газа регулируется обьмню автоматичеаии по этой тем-пар аггуре. [c.43]

Одним ИЗ основных факторов, определяющих структурное состояние металла, является термическая обработка стали. Для определения реакции стали различных плавок на нагрев, в зависимости от его температуры и продолжительности, испытания проводились как с металлом в состоянии поставки (горяче- и холоднокатаный листы), так и с металлом после термичецкой обработки по следующим режимам режим I — нагрев при температурах 500, 575,) 650, 700, 750 и 800°, выдержка при этих температурах в течение 15 и 30 минут, 1, 2, 100, 200, 300, 400, 500, 600,700,800,900 и 1000 часов, охлаждение на воздухе режим II—нагрев при 1200° в течение 15 и 30 минут, 1 и 2 часов, охлаждение на воздухе. Вторичная термическая обработка при темшературах 550 и 650° в течение 15 и 30 минут, 1 и 2 часов, охлаждение на воздухе. [c.18]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология