Формование изделия в литьевой форме

Литьевое прессование состоит в перетекании смеси из одной части формы Б другую. В этом случае смесь помещают в питатель или цилиндр, размещенный над формой, и выдавливают смесь в форму через вертикальный или другого вида литник, используя для этого плунжер или поршень в питателе. Литьевое формование дороже прессования, но этим способом можно получить преимущества в подготовке смеси, формовании изделий сложных форм, устранении шероховатости, вулканизации смеси вокруг металлического вкладыша, внешнем виде и качестве изделия. [c.227]

На рис. 4.9 показана схема автоматической линии химического формования изделий с транспортированием форм в камеры на полимеризацию [188]. При этом появляется возможность более точно учитывать массу и геометрию изделий, скорость протекания процессов в форме, т. е. для каждого конкретного типоразмера изделия создавать индивидуальный температурный режим. Автоматическая линия имеет обычное аппаратурное оформление подготовки, дозирования и смешения компонентов 1—5. Наливной патрубок располагается над входным отверстием литьевой формы 6, установленной в гнезде транспортного устройства 7. Линия имеет также механизм подачи 8, передвижной перезарядчик 9, стоящий на рельсовых путях 10, проложенных по обе стороны рядов полимеризационных ячеек И, приборы автоматического управления и контроля (датчики) 12, блок обработки информации 13, системы создания автономного температурного режима. [c.122]

Для изготовления шприцованных или формованных изделий целесообразно осуществлять переработку порошкообразных смесей в готовое изделие непосредственно в шприц-машине или литьевом прессе. Это позволит исключить из технологического процесса резиносмесители и вальцы, обычно применяемые в случае каучуков традиционных выпускных форм [32, 33]. [c.365]

Главный признак классификации оснастки — метод формования изделия. По этому признаку формы подразделяют на пресс-формы для прямого прессования, пресс-формы для литьевого прессования с верхней или нижней загрузочной камерой, формы для литья под давлением. [c.157]

Книга посвящена экспериментальным и теоретическим исследованиям процессов, протекающих в реактопластах и резиновых смесях при их переработке в изделия методом литья под давлением. Основное внимание уделено процессам, протекающим в литьевой форме на различных этанах цикла формования изделий. Количественные зависимости иллюстрируются экспериментальными данными и могут быть использованы в инженерной практике для решения различных технологических и конструкторских задач. В книге изложены также методы и описаны приборы для определения реологических характеристик в условиях протекания реакции. [c.464]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлаждении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения применение деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

ВЫДЕРЖКА ж под давлением. Период формования расплава полимера после его впрыска в литьевую форму под действием внешнего давления при получении изделия методом литья под давлением. [c.85]

Патронные нагреватели к обогревают форму форкамера обогревается нагревательной манжетой т. Нагревательные контуры соответственно регулируются. Изолирование формы от зажимных плит литьевой машины осуществляется термозащитными плитами п. Точка впрыска оформлена таким образом, чтобы при отходе машинного сопла й и отрыве литника на формованном изделии оставался лишь относительно небольшой след, убираемый механической доработкой. [c.185]

Как уже отмечалось, при Л. п. д. давление на материал в форме в течение цикла формования падает (см. рис. 1), что может привести к усадке изделия в форме при охлаждении, особенно значительной при изготовлении толстостенных изделий. Для того чтобы предотвратить этот эффект, применяют специальные формы, давление в которых создается с двух сторон шнеком и механизмом закрывания формы через шток и пуансон (см. также Литьевые машины). Указанный метод наз. инжекционным прессованием. [c.35]

В зависимости от соотношения связующего и полого наполнителя полуфабрикат П. может представлять собой вязкую жидкость (литьевой тип) или пасту (прессовочный тип). Получение полуфабрикатов обоих типов можно осуществить двумя способами. По первому способу компоненты смешивают под вакуумом в герметичной емкости для предотвращения проникновения воздуха в композицию. Полученную композицию заливают в формы (желательно под вакуумом) и отверждают в зависимости от типа связующего без подвода тепла извне или при повышенных (80—120 °С) темп-рах. Способ характеризуется высокой производительностью и применяется для изготовления больших отливок, а также для заливки крупногабаритных конструкций. В производстве полуфабрикатов по второму способу сферы загружают в герметичную форму и создают в ней разрежение, в результате чего под действием атмосферного давления промежутки между сферами заполняются связующим. Полученную композицию либо отверждают в той же форме, либо используют для формования изделий др. способами. [c.307]

Термопласты перерабатываются в пленки, листы, стержни и моноволокно, трубы и другие профилированные изделия, кабельную изоляцию, полые изделия и прессованные, формованные и литьевые изделия разнообразной формы. [c.257]

Многопозиционные литьевые машины производительней однопозиционных вследствие наличия рациональных нагревательной и охлаждающий систем и нескольких позиций впрыска и запирания форм. Однако необходимо учитывать, что производительность и экономичность машин значительно возрастают только при крупносерийном и массовом формовании изделий. [c.151]

Третий путь модернизации литьевых машин заключается в применении рациональных конструкций форм, которые обеспечивают возможность. безлитнИкового литья, формования изделий с точечными литниками, с обогреваемыми и охлаждаемыми литниками, а также литья предварительно сжатым расплавленным материалом через клапанные впуски и применения других модификаций технологического процесса литья. [c.63]

Конструкции трансферных пресс-форм. Трансферные пресс-формы применяют для формования изделий из реактопластов методом литьевого прессования. Основными частями пресс-формы являются формующая полость (которая [должна быть замкнута [c.294]

Литье под давлением и экструзия (каландрование рассматривается как частный случай экструзии) являются основными методами формования при переработке полимеров. Поскольку в литьевой форме фиксируются три измерения готового изделия (высота, ширина и длина), а экструзионная головка может фиксировать лишь два измерения (высоту и ширину), эти два метода скорее дополняют друг друга, чем конкурируют между собой. [c.11]

Обычно под термином скорость литья подразумевают время впрыска или объемную скорость впрыска (см /с). Время впрыска —один из основных технологических параметров, определяющих качество литьевых изделий. Процесс формования в литьевой форме характеризуется деформированием расплавленного материала (течением), сопровождающимся его охлаждением. При течении происходит ориентация материала. Степень охлаждения материала зависит от скорости заполнения формы. Чем выше скорость течения материала (меньше время впрыска), тем в меньшей степени при течении 1материал охлаждается в объеме, а следовательно, в нем меньше фиксируется достигнутая ориентация расплава. Так как ориентация материала сопровождается усилением анизотропии механических свойств, в частности прочностных показателей, то скорость литья существенно влияет на свойства изделий в целом. [c.231]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

Изделия из П. и. (в т. ч. сложной формы) изготовляют за один цикл всеми существующими методами переработки пенопластов-литьем под давлением, экструзией, реакц. формованием (РИМ-процесс), ротац. формованием и др. (см. также Полимерных материалов переработка). Наиб, общий принцип получения П. и.-быстрое охлаждение стенок литьевой формы, содержащей вспененный расплав полимера, для полного подавления ценообразования в поверхностном слое и частичного в прилегающей к нему (промежуточной) зоне. Для произ-ва П. и. применяют все выпускаемые в пром-сти полимеры, но преим. тер.мопласты (70% от объема всех П. и.). [c.457]

Литьевые установки с поворотным столом имеют следующие достоинства небольшую продолжительность цикла высокое качество формованных изделий отсутствие необходимости в предварительном конфекционировании заготовок и в заключительных операциях рациональное использование времени вулканизации (благодаря многопозиционной конструкции) быстрое достижение требуемой температуры процесса (обусловленное скоростным впрыском) наличие одного блока впрыска для нескольких пресс-форм применение малых, компактных пресс-форм с короткими литниковыми путями высокий уровень автоматизации установок, позволяющий автоматизировать все технологические операции компактность конструкции возможность переработки различных эластомеров в форме гранул или жгутов. [c.218]

Давливается плунжером через короткие литьевые каналы в гнезда литьевой формы. При опускании нижней плиты первоначально размыкается прессформа и из нее удаляют готовые изделия, а затем выводится из литьевого цилиндра плунжер. Из цилиндра удаляют остатки завулканизованной резиновой смеси вместе с литниками, потом закладывают в цилиндр новую партию резиновой смеси, и цикл повторяется. Обычно трансферное формование осуществляется на вертикальных вулканизационных прессах с нижним расположением силового цилиндра. Пресс должен иметь достаточное усилие, чтобы создать в литьевом цилиндре удельное давление на резиновую смесь, обеспечивающее заполнение гнезд формы и получение качественно отформованных изделий. [c.320]

В монографии подробно описан механизм плавления в плунжерных и червячных пластпкаторах и приведены методы расчета оптимального цикла пластикации. Рассмотрен процесс заполнения модельной формы простой конфигурации и выяснено влияние на него отверждения расплава на стенках и понижения температуры расплава на фронте потока. Исследована связь основных параметров литьевого цикла с возникающими при заполнении ориентационными напряжениями и характером надмолекулярных структур. Анализ течения в такой модельной форме может быть использован для создания методов расчета процесса формования изделий произвольной конфигурации. Однако такие методы еще не разработаны, и задача создания их — дело будущего. Во всяком случае автор рассчитывает, что приведенная методология позволит читателям произвести расчет процесса заполнения формы произвольной конфигурации. [c.14]

Рис. 5. Литьевые машины для формования двухцветных изделий а) машины упрощенного типа (1, 4 — материалы различных цветов г — инжекционные цилиндры 3 — литьевая форма) б) машина усовершенствованного типа (1, 2 — инжекционные цилиндры 3 — полуформы 4 — поворотная плита 5 — подвижная плита б — поворотное гидромеханич. устройство 7 — плунжер перемещения подвижной плиты). [c.43]

Если вспенивание сочетают с формованием изделий литьем под давлением или экструзи-ей, смесь эмульсионного полистирола и газообразователя подается в материальный цилиндр, где происходит размягчение полистирола, разложение газообразователя и насыщение газом расплава. Насыщенная газом масса впрыскивается в холодную литьевую форму или выдавливается из головки экструдера. [c.281]

В большей степени, чем при обычной вулканизации в прессе, экономическое значение способа литья под давлением определяется достижением возможно более короткого рабочего цикла, т. е. при данном времени подачи в форму и выгрузки из нее возможно меньшего времени вулканизации. Но желательное короткое время вулканизации может быть достигнуто не только применением больших количеств ускорителя и высоких температур вулканизации оно в большой степени определяется также температурой резиновых смесей, поступающих в литьевую форму. Это влияние тем значительнее, чем больше толщина стенок формуемого изделия. В идеальном случае надо было бы стремиться к тому, чтобы сырая смесь при вводе в форму уже имела температуру ее стенок. При этом условии не требуется необходимой обычно во время процесса вулканизации передачи тепла от стенок формы к смеси и задача формы сводится (наряду с приданием изделию определенной формы) лишь к сохранению температуры смеси. Формованные таким образом толстостенные изделия смогли бы в кратчайшее время провулканизоваться по всей массе одновременно и равномерно. Этому идеальному случаю, по-видимому, больше соответствует вулканизация в машинах червячного типа, чем в плунжерных. [c.64]

Переработка. Наиболее распространенный метод формования изделий из П. п.— литье под давлением. Этим методом перерабатывают гранулированные П. п., имеющие индекс расплава 4—12 (мол. масса полиамида 20—30 тыс.). Для ненаполненных или содержащих до 10% наполнителя П. п. давление при литье 80— 100 Мн1м (800—1000 кгс/см ). С увеличением содержания наполнителя (20—40%) давление повышают до 100—140 Мн/м (1000—1400 кгс1см ). Литье производят в нагретую до 80—120 °С форму. П. п. хорошо перерабатываются в тонкостенные изделия толщиной до 0,3 мм сложной конфигурации. Благодаря близким коэфф. линейного расширения металлов и высоконаполненных П. п. из них можно изготавливать детали, содержащие большое кол-во металлич. арматуры последнюю помещают в литьевую форму перед отливкой. [c.364]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]

Ценным преимуществом пластмасс является их разнообразие, богатство ассортимента, способность с помощью различных приемов и добавок изменять и разнообразить свои свойства. Важнейшее преимущество пластиков—весьма совершенные, экономичные и высокопроизводительные методы переработки их в изделия это коренится в самой природе пластических масс. Для получения изделий из дерева, кости, камня и металлов обычно применяются механические методы переработки, состоящие из сложных, трудоемких операций, сопряженных с образованием большого количества обесцененных отходов выполнять эти операции могут лишь высококвалифицированные рабочие. Изделия же из пластических масс получаются почти без отходов или с ничтожным количеством таковых в результате одной операции, не требующей применения рабочей силы высокой квалификации. По скорости же изготовления изделий и производительности труда механическая обработка ни в какое сравнение не может идти с формованием изделий из пластмасс. Многие машины для переработки пластических масс в изделия автоматизированы с каждым годом совершенствуются. Процесс формования небольших изделий на литьевой машине длится минуты или даже доли минуты, причем в случае применения многогнездной формы за один прием получается несколько штук изделий по числу гнезд в форме. Изделия получаются с гладкой, блестящей поверхностью, а в случае надобности, и окрашенные в любой цвет. Отпадает необходимость в окончательной отделке, полировке и окраске. При этом все экземпляры изделия получаются в точности, одинаковыми и взаимозаменяемыми, что особенно ваншо при п -точно-массовом выпуске изделий. [c.9]

Этот недостаток устранен в методе формования литьем под давлением (шприцгуссе). Состоит он в том, что сильно нагретый материал, доведенный в цилиндре до состояния легкой текучести, выдавливается под большим давлением через сопло в пустое пространство холодной закрытой прессформы. Последняя же не составляет нераздельной части с корпусом цилиндра, а примыкает впритык к нему только в момент формования (прессования), затем она быстро отходит от формы и после охлаждения уже в отвердевшем состоянии выбрасывается из формы, причем в современных машинах—автоматически. Вообще операция формования в литьевой машине происходит очень быстро, в течение минут или долей минут, так что производительность этого метода велика, а в случае применения многогнездных форм за один цикл получается несколько изделий по числу гнезд в форме. Таким образом, в литьевой машине созданы два раздельных пространства—одно обогреваемое—цилиндр или тигель, где масса нагревается и переводится в вязко-текучее состояние и другое холодное—охлажденная форма, которую нагретая и приведенная в пластическое состояние масса быстро заполняет, а затем в ней быстро застывает и затвердевает (рис. 25). Так как масса при литье должна быстро заполнить форму, то необходимо, чтобы она обладала и большей пластичностью, чем материал для прессования. Вследствие этого состав литьевых формовочных материалов (например, этролов) отличается от состава прессовочных материалов большим содер- [c.107]

Изделия из термопластов изготовляют литьем под давлением, экструзией, вакуз ным формованием, выдуванием и сваркой. Основной метод — литье под давлением, которое осуществляется на специальных литьевых машинах (рис. 91). Литьевой материал 2 загружается в бункер машины 2, из которого при помощи дозирующего устройства определенными порциями поступает в материальный цилиндр 3 и далее литьевым плунжером 4 проталкивается в нагревательный цилиндр 5, где нагревается до температуры литья (несколько выше температуры текучести tf материала). Из нагревательного цилиндра материал в вязкотекучем состоянии под большим давлением (для некоторых материалов до 2000 кПсм ) через сопло 6 нагнетается в холодную литьевую форму 7 и затвердевает. [c.315]

На рис. 86 показана литьевая машина с вертикальным расположением механизма запирания формы, предназначенная для формования изделий из полипропилена, полиэтилена высокого и низкого давления, полистирола, акриловых смол и непласти-цированного поливинилхлорида. Вертикальная машина состоит из станины 1, механизма впрыска, расположенного горизонтально, механизма запирания формы, гидравлического оборудования и электрооборудования, расположенного в отдельном передвижном пульте 2. [c.147]

Разработан новый метод технологической оценки термопластов, который впервые позволил получить достаточно полную информацию о способности к переработке полимерных материалов и о поведении термопластов при литье под давлением. По этому методу можно одновременно формовать в четырехместной литьевой форме четыре образца одного впрыска (при нестациопарпом режиме теплообмена) Полученные образцы характеризуют структурно-механические свойства материала в изделии вдоль и поперек течения расплава в момент формования и прочность соединения встречных потоков. [c.299]

При свободной заливке литниковая система не имеет жесткой связи с формой. Такой подход затрудняет производительное изготовление сложных изделий, не требующих дополнительной механической доработки. В этом случае необходимо обеспечить подпитку формы неотвержденной смесью для компенсации усадки, особенно в тех случаях, когда применяют высокие температуры отверждения или быстро реагирующие композиции. С этой целью для интенсификации процесса химического формования используют метод литья под давлением. Отличием процесса литья реакционных смесей под давлением от аналогичного процесса получения изделий из термо- и реактопластов является отсутствие затрат тепловой и механической энергии на расплавление гранулированного или порошкообразного сырья и последующую обработку вязкоупругих расплавов. Получили распространение несколько основных вариантов метода литья под давлением. По одному из них (рис. 4.37) исходную смесь, как и при свободном литье, готовят в вакуум-смесителях, откуда подают под давлением 0,1— 0,4 МПа через управляемый литьевой клапан в литьевую форму. Так как в данном случае используют герметичные формы, то для их заполнения низковязкой смесью возможно применение вакуума. После заполнения формы необходимым объемом смеси клапан отсекает подачу материала и одновременно обеспечивает подпитку формы неотвержденной смесью из литникового канала. [c.151]

Недостатками метода являются невысокая производительность и более ограниченное (чем при экструзионно-выдувно-м методе) количество видов перерабатываемых термопластов, а также внутренние напряжения в формуемых изделиях. При изготовлении полых изделий обычно необходимо две-три формы (для литья под давлением заготовки и выдувания изделия). Однако в некоторых случаях изготовляют одну форму, пригодную для отливки заготовок и окончательного формования изделий. Инжекционно-выдувной метод применяют в основном при изготовлении мелких изделий, а также с целью универсального использования литьевых машин. [c.113]

Вследствие способности сополимера к разложению выбор материалов для изготовления прессформ и деталей литьевых и других машин для формования изделий является ответственной задачей. Для этих целей в США применяются сплавы, содержащие никель вместе с молибденом ( гастеллой А и В, стеллит 19 и никель Z ) может быть использован также и никель. В отдельных случаях рабочие поверхности стальных прессформ для менее ответственных изделий подвергают хромированию, никелированию или кадмированию. Железо, медь и цинк ускоряют термическое разложение сополимера (выделяется хлористый водород), поэтому применение их в качестве конструкционных материалов для пресс-форм или для их покрытия совершенно недопустимо. [c.78]

В тех случаях, когда установка резьбовой арматуры в литьевых формах и пресс-формах невозможна, используют специальные резьбовые вставки, вводимые в детали после их формования [18, с. 814]. Этот метод по сравнению с дрименением металлической арматуры позволяет [97, 98] снизить затраты на изготовление оснастки, благодаря замене съемных резьбовых знаков стадио-нар н0 устанавливаемыми в формующем инструменте цилиндрическими штифтами отказаться от свинчивающих приспособлений при механизации процесса прессования уменьшить простои и повысить степень загрузки основного перерабатывающего оборудования исключить ручные операции и обеспечить непрерывность производства, а также возможность одновременного обслуживания персоналом нескольких установок автоматизировать процесс изготовления деталей повысить точность установки вйтавок в пластмассовые детали расширить применение высокопроизводительног оборудования для литья под давлением сократить процент брака получаемых изделий. [c.98]

Проблема формования изделий из хаотически армированных композиционных материалов, строго говоря, формулируется как задача о течении упруговяэкопластичной среды [11—17] в условиях нестационарного и неоднородного температурного поля в формующей полости пресс-формы при заданном давлении (литьевое прессование и литье под давлением) или заданной скорости опускания пуансона (компрессионное формование). При такой постановке задачи технологические характеристики материала должны быть заменены физическими уравнениями среды, устанавливающими связь между компонентами тензоров скоростей деформации и напряжений. Необходимо учитывать также, что в процессе течения вязкость среды возрастает за счет отверждения термореактивного связующего в результате нагрева и диссипации механической энергии или за счет охлаждения термопластичного связующего. [c.80]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология