Улавливание аммиака в скрубберах

В настоящее время производство концентрированной аммиачной воды сохранилось только на некоторых старых коксохимических заводах. На новых заводах из аммиака коксового газа получают кристаллический сульфат аммония. Поэтому в настоящей главе мы только кратко рассмотрим процесс улавливания аммиака из газа водой в скрубберах и производства концентрированной аммиачной воды. [c.75]

Рис. 25. Схема улавливания аммиака в скрубберах водой

Для улавливания аммиака из газа производится промывка последнего холодной водой в специальных аппаратах, называемых скрубберами. Аммиачный скруббер представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат высотой 25—30 м, диаметром от 3 до 4 м, заполненный деревянной хордовой насадкой [c.95]

Разработана новая конструкция сатуратора брызгального типа с кристаллизационной ванной (рис. 365). Расположение брызгал (одного во входном штуцере газа и двух в самом скруббере на разных уровнях) обеспечивает почти полное улавливание аммиака из Газа. [c.498]

УЛАВЛИВАНИЕ АММИАКА ИЗ ГАЗА В СКРУББЕРАХ [c.75]

Какие вы знаете технологические схемы конечного охлаждения газа и улавливания аммиака в скрубберах [c.101]

Сущность непрямого или косвенного способа заключается в том, что аммиак из коксового газа улавливается в аммиачных скрубберах с получением слабой скрубберной аммиачной воды Отгонку (десорбцию) аммиака из слабой аммиачной воды проводят в дистилляционных колоннах с получением газообразного аммиака Пары аммиака из колонн поступают в сатуратор, где он связывается серной кислотой в сульфат аммония, т е сульфат аммоний получается не непосредственно из газа, а путем некоторых про межуточных операций Этот метод характеризуется значительным расходом холодной воды для улавливания аммиака в скрубберах большими потерями аммиака с обратным газом Он не нашел промышленного применения в отечественной коксохимической промышленности За рубежом этот метод применяется при комбинированном улавливании из газа аммиака и сероводорода [c.222]

Для более полного улавливания аммиака из газа в скруббере необходимо создать возможно большую поверхность соприкосновения газа с орошающей водой. Это достигается применением насадки и оросительного устройства для распределения воды. [c.79]

Охлажденный в конечных холодильниках газ поступает для улавливания аммиака в аммиачные скрубберы (рис. 25), где орошается водой по принципу противотока. Обычно на один газовый лоток устанавливают два или три скруббера. Газ и вода проходят последовательно все скрубберы, о в разных направлениях газ поступает снизу и выходит из верхней части скруббера, а вода поступает сверху и вытекает снизу. [c.78]

Сточная вода с температурой 100—102° из. колонны идет в теплообменник 7, в котором она отдает часть тепла слабой аммиачной воде. Из теплообменника сточная вода поступает в приямок 14, откуда насосом 12 подается на градирню 10, где охлаждается до 25—-30°. Из бассейна градирни охлажденная вода подается насосом 11 на орошение скрубберов для улавливания аммиака из газа. Скрубберная вода, обогащенная аммиаком, снова поступает в аммиачное отделение для (переработки. Таким образом, слабая аммиачная вода завершает круговой цикл, почему этот способ -переработки ее получил название кругового процесса. [c.84]

Как и при улавливании аммиака, каждый бензольный скруббер имеет свой переточный ящик, куда поступает стекающее масло. На некоторых заводах, особенно на новых, переточные ящики устроены внутри бензольных скрубберов и расположены в нижней их части, составляя с ними одно целое. Такое расположение переточных ящиков дает экономию площади на территории завода и сокращает длину коммуникаций к насосам. [c.166]

При производстве концентрированной аммиачной воды получил распространение так называемый комбинированный метод, схема которого приведена на рис. 26. По этому методу на испарительную колонну кругового процесса подается лишь столько слабой аммиачной воды, сколько нужно для улавливания аммиака из газа в скрубберах и для покрытия потерь воды в градирне. [c.99]

Газ при 30—40°С, содержащий 4,0—5,0% (об.) СО и 1,2—2,0% (об.) СОг под давлением 31,4 МПа, проходит маслоотделитель 1, а затем скруббер 2, орошаемый медноаммиачным раствором, где очищается от СО и основного количества СОг. В щелочном скруббере 3, на верх которого подается 4— 5%-ный раствор КаОН или водный раствор аммиака, завершается тонкая очистка газа и очищенная азотоводородная смесь, содержащая СО 5— 20 см /мз и СОг 5—10 см /м газа, направляется на синтез аммиака. Отработанный медноаммиачный раствор поступает в цилиндры рекуперационной машины 4, где его давление снижается до 0,5—0,9 МПа. Полученная энергия используется для сжатия регенерированного раствора до давления очистки. В промежуточном десорбере 5 из раствора выделяется основное количество труднорастворимых газов (водород и азот), а также некоторое количество -оксида и диоксида углерода и аммиака. Эти газы дросселируются до давления, близкого к атмосферному, и отводятся на установку улавливания аммиака (на схеме не показана). [c.316]

После улавливания аммиака в аммиачных скрубберах либо в сатураторах из коксового газа должен быть извлечен бензол. Извлечение бензола из газа производится в бензольных скрубберах. Для достижения полноты улавливания бензола из газа, как мы уже знаем, коксовый газ перед бензольными скрубберами должен быть охлажден. Это охлаждение газа называется конечным (последним), так как после этого газ нигде больше по пути своего следования не охлаждается. Газ окончательно -охлаждается в конечном газовом холодильнике. [c.160]

Конечный газовый холодильник для охлаждения газа перед бензольными скрубберами устанавливается только при наличии на заводе сульфатного отделения, т. е. при улавливании из газа аммиака в виде сульфата аммония, так как газ после сатуратора имеет высокую температуру (65—7(5°). Если улавливание аммиака из газа на заводе производится в аммиачных скрубберах, то коксовый газ перед бензольными скрубберами не охлаждается, так как он уже подвергся конечному охлаждению перед аммиачными скрубберами. [c.160]

В связи с наличием. в поглотительном растворе свободного аммиака часть аммиака теряется с коксовым газом после серных скрубберов. Поэтому при работе по аммиачно-мышьяковому спо-соо,у необходимо после серных скрубберов устанавливать дополнительно аммиачный скруббер для улавливания аммиака слабой серной кислотой. Полученный при этом раствор сульфата аммония направляется в сатураторы сульфатного отделения для выделения кристаллической соли сульфата аммония. [c.240]

В химической технологии широко применяется так называемый принцип противотока. Например, для улавливания аммиака из коксового газа устанавливают четыре скруббера (башни), в которых вода, поглощающая аммиак, движется навстречу коксовому газу. Свежий коксовый газ поступает в первый скруббер, чистая вода — в четвертый скруббер, где извлекает из газа незначительные количества аммиака, не поглощенные в предыдущих скрубберах. В первый скруббер попадает во да, уже содержащая аммиак встречая богатые аммиаком газы, она поглощает еще некоторое количество аммиака. Таким образом достигается наиболее полное извлечение аммиака и получается более концентрированный раствор. По принципу противотока работает также большинство теплообменников (холодильники, подогреватели, конденсаторы, регенераторы и др.). [c.16]

Установка снабжена скруббером для улавливания аммиака, выделяющегося из раствора. Готовый аммиакат перекачивают в хранилище, куда может подаваться газообразный аммиак для донасыщения аммиаката. [c.243]

После отделения пыли топочные газы проходят скруббер 9, орошаемый циркулирующей фосфорной кислотой, для улавливания аммиака. Избыток раствора из скруббера перекачивается насосом 10 и присоединяется к аммофосной пульпе, поступающей в сушилку-гранулятор 1. [c.387]

Отработанный медноаммиачный раствор из скруббера очистки, отдав свою энергию в рекуперационных машинах, поступает в промежуточный десорбер 1, где под давлением 4—6 кгс/см (0,4— 0,6 МН/м2) из раствора выделяются практически нацело азот и водород и частично другие газы (СО, Og, NH3). Эта газовая смесь отводится из десорбера через регулирующий клапан на установку улавливания аммиака. [c.245]

Степень улавливания ам миака в скрубберах зависит от количества воды, поверхности насадки и температур газа и воды. Количество воды принимается с таким расчетом, чтобы концентрация аммиака в скрубберной воде составляла не менее 10 г/л. Необходимая поверхность насадки—от 1,0 до 1,5 лг2 на 1 яз газа в час. Решающее значение для полноты улавливания аммиака имеет температура газа и воды (табл. 12). [c.96]

Так как растворимость а.ммиака в. воде с повышением температуры значительно уменьшается, то улавливание в скрубберах следует производить пр И возможно более низкой температуре. Для нормального протекания процесса улавливания аммиака те.мпература газа не должна превышать 25°. [c.96]

Непрямой метод неэкономичен, так как применение его связано со значительным расходом пара на дистилляцию слабой аммиачной воды и расходом энергии для орошения скрубберов для улавливания аммиака из газа. Этот метод в настоящее время не применяется. [c.113]

В сборник, который иногда одновременно является основанием скруббера. В сборник маточного раствора введен змеевик, для того чтобы с помощью глухого пара поддерживать необходимую температуру раствора. Из сборника раствор кислотоупорным насосом подается на верх скруббера для улавливания аммиака. Кислота и необходимое количество воды, пополняющее убыль испарившейся, подаются в сборник. [c.124]

Полый (безнасадочный) скруббер, в котором орошающая жидкость (поглотитель) распыливается в массе газа на мелкие капли, создающие огромную поверхность соприкосновения жидкости с газом, в последнее время усиленно рекомендуется не только для улавливания бензольных углеводородов, но также и для улавливания аммиака. [c.232]

Была разработана поточная схема ( Гипрохим — НИУИФ) получения гранулированных удобрений с использованием распылительных сушилок, которая дает значительный технико-экономический эффект по сравнению с вышеописанной технологией получения гранулированного продукта. По этой схеме (рис. 102) слабая кислота из емкости / насосом 5 подается на орошение скруббера 7 для улавливания аммиака из отходящих за сушилкой газов. Далее кислота поступает в сатуратор 2, где при реакции с газообразным аммиаком получается аммофос с влажностью 40—50%. Аммофосная пульпа из питательного бака 16 насосом-дозатором 6 подается на дисковый распылитель. Теплоносителем являются газы с температурой 650—700° С, получаемые от сжигания мазута в топке 10, которая работает под давлением до 100 мм вод. ст. Газы подаются непосредственно к корню факела распыла. Отработанные газы из сушилки 9 идут в циклоны 8 [c.212]

Иногда в процессе сушки из сухого материала частично выделяются ценные вещества (например, аммиак, фтор и т. д.), в этих случаях скруббер используется как абсорбционное устройство. Так, для улавливания аммиака, выделяющегося при сушке аммофоса, скруббер орошают слабой фосфорной кислотой, поступающей далее на сатурацию, в результате которой получается исходная аммофосная пульпа. [c.396]

В литератур описано применение полых скрубберов для улавливания аммиака и сернистого ангидрида водой, аммиака растйором фосфата аммония [361], оксидов азота содовым раствором и раствором извести в травильных отделениях трубопрокатных производств [361, 363], хлора известковым молоком [362, 364], сернистого ангидрида суспензий магнезита, извести, известняка [365, 366], фтористых соединений водой из газов суперфосфатного производства, известковым молоком в производстве стекловолокна [367], соединений фтора и бора в производстве эмалей [363], содовым раствором из газов алюминиевого производства [363—365], фтористых соединений из воздуха обшеобменной вентиляции и местных отсосов в производстве фтористого водорода [366]. [c.249]

В том случае, если исходными вещ,ествами для приготовле ния абсорбента являются белый мыщьяк и аммиачная вода поглотительный раствор может содержать мьиньяковокисльп аммоний вместо мыщьяковокислого натрия. Различие аппара турного оформления состоит в том, что после поглощения серо водорода газ проходит дополнительный скруббер, орощаемый водой или серной кислотой, для улавливания аммиака. [c.180]

Улавливание аммиака из газа производится путем орошения газа водой в аммиачных скрубберах. При этом аммиак растворяется в воде, образуя слабую аммиачную (скрубберную) воду. Чем ниже температура, тем выше растворимость аммиака в воде. Поэтому необходимо стремиться, чтобы температура коксового газа перед улавливанием из него аммиака, а также температура орошаюшей воды были возможно ниже. [c.77]

После первичных холодильников газ поступает к газодувкам с температурой около 35°. В газодувках в результате -сжатия газ нагревается на 15—20° и температура его на выходе из газоду-вок повышается до 50°. Улавливание аммиака из газа при такой температуре нерационально, так как он не будет полностью вымываться водой. Поэтому перед подачей газа для улавливания аммиака в аммиачные скрубберы газ предварительно подвергают дополнительному, или, иначе, конечному охлаждению. Конечным его называют потому, что в дальнейшем газ больше не охлаждается. [c.77]

Схема НИУИФ отличается простотой оборудования ш включает следующие стадии нейтрализацию фосфорной кислоты аммиаком,смешение а"монизированной п льпы с ретуроы, грануляцию и сушку в сушильном барабане. Высушенный диаммонийфосфат рассеивается на зитах фракция -4+1мм охлаждается в холодильнике и направляется на склад, крупная +4нм поступает на размол. Газы из нейтрализатора и сушильного барабана очищаются от пыли и поступают в, скруббер для улавливания аммиака. Недостатком схемы НИУИФ является применение ретура и рассева, что создает запыленность и потери сырья. [c.142]

Иногда в процессе сушки частично из сухого материала выделяются ценные вещества (аммиак, фтор и т. д.), тогда скруббер используется как абсорбционное устройство. Например, для улавливания аммиака при сушке аммофоса скруббер орошается слабой фосфорной кислотой, которая далее поступает на сатурацию, где получается исходная пульпа аммофоса. Использование мокрых скрубберов при сушке распылением имеет большое значение, так как они применяются не только как пылеуловители, но и в качестве теплоуловителей. Тепло отработанных газов используется для подогрева и предварительного сгущения высушиваемого раствора, что значительно улучшает экономические показатели распылительной сушилки. Кроме того, для термостойких материалов в сушильной камере можно интенсифицировать сушку за счет повышения температуры отходящих газов без уменьшения к. п. д. всей установки. Мокрые скрубберы обладают большой эффективностью в улавливании мельчайших частиц пыли. Степень очистки газов достигает в них 90—98% и выше в зависимости от физических свойств частиц и распыли-ваемой жидкости. [c.257]

В 1961 г. на полузаводской установке TVA разработан усовершенствованный процесс производства гранулированных фосфатов аммония состава 21—53—О (из термической фосфорной кислоты) и 18—46—О (из экстракционной) [137]. Для испарения воды используется тепло нейтрализации. В качестве дополнительных аппаратов в обычную схему производства были введены скруббер для улавливания аммиака и предварительный нейтрализатор. Фосфорная кислота подается в скруббер, а затем — в предварительный нейтрализатор, где частично аммонизируется при температуре 113— 121° С до молярного соотношения NH3 ИлР04, равного 1,3. Для обеспечения свободной текучести пульпы к аммиаку добавляется вода. Пульпа самотеком поступает в барабанный аммонизатор-гранулятор, где смешивается с мелкой фракцией продукта и аммиаком до мольного соотношения 2,0. Кратность циркуляции ретура к готовому продукту 3 1. Продукт высушивается в нротивоточной сушилке при температуйе 80—100° С, охлаждается в холодильнике ротационного типа до 65° С и подвергается рассеву на ситах. Готовый продукт обладает хорошими физическими свойствами и не слеживается после трехмесячного хранения в битумированных мешках. [c.525]

Схема получения нефелинового антипирена, разработанная совместно с лабораторией тепловой сушки и выпарки НИУИФ, изображена на рис. 2. В первом реакторе 1 происходит разложение нефелина экстракционной фосфорной кислотой, во втором реакторе пульна аммонизируется. Аммонизированная пульпа насосом 2 через форсунки 3 подается в комбинированную сушильную установку 4. Сушильным агентом служат дымовые газы, полученные от сжигания топлива в топке 8- Эти газы с начальной температурой 550° С поступают прямотоком в сушильную установку. Под первую прокалочную тарелку противотоком поступают более холодные топочные газы с температурой 250—270° С. Эти газы могут быть получены от самостоятельной топки как показано па рис. 2, или от одной топки с использовапием эжектора холодного воздуха. Оба потока газа смешиваются в коллекторе, откуда газ попадает в циклон 7, где очигцается от пыли, и оттуда — в скруббер 11 для улавливания аммиака. Осевший в циклоне пылевидный продукт шнеком 15 возвраш,ается в сушилку. Сушилка снабжена двумя прокалочными (5) и одной холодильной 6) тарелками. На холодильной тарелке продукт охлаждается до 50° С и поступает в сепаратор 13, откуда мелкая фракция попадает в циклон и выгружается в качестве готового продукта, а крупная фракция идет на размол в мельницу 14. При сушке продукта в распылительной сушилке выделяется аммиак в количестве 10—20% от аммиака, введенного в пульпу этот аммиак вместе с оставшейся в газах нылью улавливается в скруббере 11 фосфорной кислотой, которая возвращается на разложение нефелина. [c.273]

Для очистки от серы коксового газа, содержащего аммиак, применяется мышьяково-аммиачный способ. Его отличие от мышьяковосодового способа сероочистки заключается в замене кальцинированной соды аммиаком. Поэтому после абсорбции сероводорода коксовый газ пропускают через скрубберы для улавливания аммиака. [c.210]

В бессатураторных процессах для улавливания аммиака используют суспензии кристаллов сульфата аммония или ненасыщенные растворы с последующей их упаркой. В последнем случае операции улавливания аммиака и кристаллизации сульфата аммония аппара-турно разделены это позволяет получать крупнокристаллический продукт. Вариант такой схемы показан на рис. 99. Аммиак из коксового газа улавливается в полом скруббере 2, снабженном брызгалами 3. Скруббер разделен на две ступени. Нижняя его часть орошается раствором, содержащим 3—4 % свободной H2SO4, верхняя — раствором, содержащим 10—12 % H2SO4. Коксовый газ из скруббера проходит через ловушку брызг 1 и направляется на дальнейшую переработку. Серная кислота и вода (необходимая для разбавления и компенсации испарения) поступают в сборник 4 раствора, циркулирующего в верхней части скруббера с помощью насоса 5. Часть этого [c.211]

Плав из реактора поступает в предварительный аммонизатор, сюда же вводят водный и газообразный аммиак, а также охлажденный раствор из теплообменника. Охлаждение производят водой или воздухом. Образующийся в аммонизаторе при 50— 90 °С и pH = 5ч-6,2 раствор частично подают в теплообменник с последующим возвратом в реактор и предварительный аммонизатор, а частично — в испаритель жидкого аммиака и далее на донейтрализацию до pH = 6,2-ь6,7, газообразным аммиаком. Готовое ЖКУ с температурой 25—35 °С направляют на склад. Примерный состав фосфатных компонентов в продукте, содержащем 10,8 % N и 33,8 % P2O5I 14 % орто-, 13 % пиро-, 4 % Триполи-, 3 % тетраполиформ (доля полиформ 58 %) его температура кристаллизации —17,5 °С, pH = 6, плотность при 25 °С — 1420 кг/м . ЖКУ марки 10—34—0 может быть получено и на основе упаренной до концентрации 52—54 % РгОб экстракционной фосфорной кислоты при ее нейтрализации газообразным аммиаком в цилиндрическом реакторе с мешалкой Исходную кислоту нагревают до 150— 200 °С и подают в скруббер для улавливания аммиака, отводимого из реактора и смесителя. Далее кислота дозируется в реактор, где при 240 °С образуется плав полифосфатов аммония. Растворение плава осуществляют при 80—85 °С в смесителе, куда вводят водный и (при необходимости) газообразный аммиак. Получаемое в смесителе ЖКУ содержит взвесь мельчайших твердых частиц (фосфатов алюминия и железа). С увеличением в продукте доли конденсированных фосфатов от 20—40 до 50—60 % количество взвеси резко умень-шается , и расслаивание ЖКУ не наблюдается даже.при длительном хранении. [c.323]

Температуру циркулирующего раствора поддерживают в пределах 20— 25 °С. При использовании жидкого аммиака для приготовления а ммиакатов необходимость охлаждения раствора отпадает. Установка снабжена скруббером для улавливания аммиака, выделяющегося " из ра створа. Готовый аммиакат перекачивают в хранилище, куда может подаваться газообразный аммиак для донасыщения аммиаката. [c.173]

Газопровод — от газодувки до газгольдера, Электрофильтр для очистки газа от смолы Сатуратор для улавливания аммиака. . . Газовый холодильнш< после сатуратора Скрубберы для улав.1гивания сероводорода. Скрубберы лля улавливания бензола. . . Конечное давление газа перед газгольдером [c.72]

Непрямой способ неэкономичен, так как требует значительного расхода пара на дистилляцию слабой аммиачной воды и холодной вод к для улавливания аммиака в скрубберах и связан со сравнителзно значительными потерями аммиака. Поэтому в настоящее время этот метод не применяется. [c.119]

Аммофос NH4H2PO4 и (NH4)2HPO4 с влажностью 40—50% подается насосом 3 в гранулятор 8. В гранулятор подается сухая пыль из циклонов 10 и дробленый продукт. Гранулы с влажностью 6% высушиваются в барабанной сушилке 9. Теплоносителями являются газы с температурой 300—350° С, получаемые от сжигания мазута в топке 4. Отработанные газы идут на очистку в циклоны и далее дымососом 2 подаются в скруббер 16 и затем в атмосферу. Скруббер работает с рециркуляцией слабой кислоты для улавливания аммиака. Сухие гранулы с влажностью 1,5% поступают на грохот 11. Мелкие фракции (<1 мм) идут на грануляцию, крупные (>4 мм) на дробилку 12 и товарные (2— 4 мм) поступают на упаковку. Основным недостатком данной схемы является очень сложная хвостовая часть упарки кислоты, так как улавливание туманообразного 2О5 является трудной проблемой. Чистка выпарного аппарата сопряжена с большими трудностями. Но главным недостатком является то, что для получения гранул обязаны вновь дробить и возвращать готовый продукт на грануляцию из расчета от 5 до 10 весовых частей на 1 весовую часть пульпы. Иначе, при мощности цеха 100 Т/ч готовых гранул мы должны через сушилки, дробилки, грохоты и по транспортерам пропускать материал в количестве 500—1000 Т /ч. [c.212]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология