Нанесение при погружении

Способы нанесения погружением и обливанием более доступны, поэтому широко распространены, они поддаются автоматизации. Но равномерность нанесения проявителя невысокая за счет образования потеков. [c.679]

Для испытаний защитных свойств пластины со смазкой, нанесенной погружением, подвешивают при помощи стеклянных крючков или капроновой нити на подставки, которые затем помещают в эксикатор с дистиллированной водой (слой воды 3—4 см). [c.256]

Структуры покрытий, нанесенных методом диффузионного алюминирования и механическим методом плакирования с последующей термообработкой, похожи на структуру покрытия, нанесенного погружением в горячий расплав, однако при этом степень легирования железом различна (рис. 7.5). Поверхностные слои диффузионных алюминированных материалов обычно содержат 25—50% А1. [c.404]

Кроме фланцевого соединения с отбортовкой футерующего слоя применяется соединение с вклеенной пластмассовой втулкой (рис. 5.9). Антикоррозионные покрытия из лакокрасочных материалов, наносимые на внутреннюю поверхность труб, используются для защиты труб от воздействия водных сред и нефтепродуктов, Нанесение покрытий осуществляется способами погружения, свободного или принудительного налива. Способ погружения применим для одновременного нанесения покрытия на внутреннюю и наружную поверхности труб и заключается в погружении пакета труб в лакокрасочный материал. Способ свободного налива лакокрасочного материала в трубу при одновременном ее вращении осуществляется путем подачи материала по шлангу в верхний конец трубы, установленной под углом ЗО к вертикали. Покрытия из порошковых материалов (мелкодисперсные порошки фторопласта, пентопласта, полиэтилена) наносятся струйным методом и электростатическим. При струйном методе порошок распыляется по внутренней поверхности трубы, нагретой несколько выше температуры плавления полимера, что обеспечивает оплавление порошка и образование ровного плотного покрытия. Труба вращается на приводных роликах и совершает поступательное перемещение вдоль оси неподвижной электропечи и штанги с форсункой-распылителем, устанавливаемой внутри трубы. [c.185]

РАСТВОРИТЕЛИ. Изделия обрабатывают погружением (или нанесением кистью, или распылением) в уайт-спирит, лигроин, спирты, эфиры, хлорированные растворители и т. п. Лучшим из продуктов этой категории является растворитель Стоддарда, представляющий собой полученный из нефти уайт-спирит — он практически малотоксичен, а достаточно большая температура вспышки (40—55 °С) сводит к минимуму опасность возгорания. [c.252]

Метод нанесения покрытий в псевдо-ожиженном слое порошка — простой и экономичный метод, позволяющий получать за одно погружение покрытия толщиной 0,50—0,75 мм на изделиях различных размеров и сложной конфигурации. Описываемый способ не требует растворителей и сушильного оборудования. Другое важное его преимущество — возможность использования пластических масс, которые нельзя применять при нанесении покрытий в растворах. [c.107]

Кроме электролитического существуют и другие способы нанесения металлопокрытий погружение изделий в расплавленный металл (так называемый горячий способ, применяемый только для цинкования, лужения и свинцевания) пульверизация или распыление расплавленного (пламенем газовой смеси ацетилена и кислорода или электрической дуги) металла цинка, алюминия, свинца, хрома, железа, нержавеющей стали и других — в обычной атмосфере и в вакууме термическая диффузия металла в порошкообразной или в парообразной форме в поверхностные слои изделия при высоких температурах (так называемый диффузионный способ, применяемый для цинкования, алюминирования, хромирования, силицирования) плакирование — способ, заключающийся в совместной горячей прокатке покрываемого металла и тонкой пластины покрывающего металла химическое восстановление без наложения тока вытеснение металла из раствора его соли другим более электроотрицательным металлом. [c.333]

Никелирование часто применяют взамен меднения в цианистом электролите для нанесения подслоя небольшой толщины (3 мкм) перед меднением стальных изделий в кислом электролите. Благо,царя тому, что на поверхности никеля всегда присутствует пассивная пленка, сдвигающая потенциал его в положительную сторону, контактного вытеснения никелем меди из кислого раствора при погружении в него изделий не происходит. [c.405]

Полоску бумаги после нанесения стандартных м исследуемых растворов подсушивают на воздухе в течение 5—10 мин. Затем опускают по линию погружения в стакан вместимостью 500 мл (или в сосуд для проявления хроматограмм) с дистиллированной водой. Полоску укрепляют вертикально при помощи предметного стекла. Бумага не должна касаться стенок и дна стакана. [c.348]

Ряд покрытий, получаемых химической обработкой металла, включает защитные покрытия, образующие непосредственно на поверхности металла. Образование на поверхности металлических изделий защитных оксидных пленок в технике называют оксидированием. Некоторые процессы имеют специальные названия. Так, например, процессы нанесения на сталь оксидных пленок иногда называют воронением, а электрохимическое оксидирование алюминия — анодированием. Оксидные покрытия на стали можно получить при высокотемпературном окислении на воздухе или погружении в горячие концентрированные растворы щелочей, содержащих персульфаты, нитраты или хлораты металлов. В сухом воздухе оксидные пленки достаточно стойки во влажной атмосфере, и особенно в воде, защитные свойства их крайне невысоки. Защитные свойства оксидных пленок повышают пропиткой их маслом. [c.237]

Электроды 2-го рода, например, хлорсеребряный, могут быть изготовлены по-разному. В разд. IX. 6.4 речь щла о серебряной проволоке, погруженной в насыщенный раствор хлорида серебра. В другом способе изготовления этого электрода на серебряную проволоку в определенном режиме электролитически наносится осадок хлорида серебра, не имеющий сквозных пор и потому изолирующий серебро от непосредственного контакта с раствором. Полученное термодинамически уравнение (IX. 61) справедливо, независимо от способа изготовления хлорсеребряного электрода, но для электрода с электролитическим осадком хлорида серебра примеси в растворе меньше искажают обратимость, поэтому динамические характеристики лучше. Большое значение при этом приобретает характер проводимости соли, нанесенной на поверхность металла. [c.546]

Камера представляет собой стакан емкостью 500 мл, на дно которого наливают подвижную фазу—12%-ный раствор глицерина в воде. Полоску бумаги закрепляют в штативе и устанавливают ее так, чтобы край бумаги с нанесенными на нее каплями был погружен в подвижный растворитель приблизительно на 1 см. Во избежание сильного испарения растворителя стакан закрывают стеклянной пластинкой. Развитие хроматограммы происходит в течение 20—30 мин. [c.271]

После высыхания всех нанесенных капель необходимо тщательно вымыть руки с мылом, сделать небольшое отверстие а центре диска и вставить в него фитиль — скрученную узкую полоску фильтровальной бумаги, длина которого соответствует высоте нижней чашки Петри. Затем закрывают диском нижнюю чашку Петри так, чтобы конец фитиля был погружен в растворитель, а сверху диск прикрывают второй чашкой Петри. Камеру оставляют в покое до тех пор, пока растворитель, распространяясь радиально по бумаге, не окажется на расстоянии 0,5—1,0 см от краев диска (см. рис. 19). После этого хроматограмму вынимают, отмечают карандашом фронт растворителя и сушат [c.39]

Лучший метод - холодное ускоренное фосфатирование. При этом используют более концентрированные растворы (табл. 43). Пасты для холодного фосфатирования изготовляют путем смешения указанного выше раствора с тальком в отношении 1 1 по массе (паста должна иметь консистенцию сметаны). Холодное фосфатирование можно осуществить также трехкратным нанесением на поверхность стали раствора при помощи тампона или кисти. Расход раствора 0,3 л на 1 м поверхности. Даже погружение в 1 %-ный раствор фосфорной кислоты обеспечивает улучшение прилипаемости (адгезии), не говоря уже о холодном фосфатировании. При фосфатировании на поверхности металла образуется равномерный и тонкий слой фосфатов железа, цинка или марганца. Температура раствора - 293-298 К, продолжительность обработки - 30-40 мин. Указанные компоненты вводят в ванну последовательно при интенсивном перемешивании раствора. Фосфатирование труб холодными растворами можно проводить вне ванн обрызгиванием или в специальной камере струйным методом. Очистку труб химическим методом выполняют в следующей последовательности. Очищенные и обмытые от случайных загрязнений трубы помещают в ванну с кислотой, смешанной с ингибитором. Ванна сложена из кирпича на кислотоупорном цементе и оштукатурена таким же цементом. Ее заполняют раствором ингибированной кислоты настолько, чтобы погруженная труба полностью покрывалась раствором. Отработанный раствор через пробковый трап по водостоку сбрасывают в [c.107]

Нанесенный мастичный слой должен быть армирован стеклохолстом без гофров, морщин и складок с натяжением, необходимым для полного погружения его в слой мастики. Нахлест должен быть не менее 3 см. При нанесении стеклохолста необходимо следить за тем, чтобы не было перекоса полотнища, так как это может привести к выдавливанию мастики с одного крап. [c.184]

Платиновые покрытия обычно наносят методом погружения изделий в ванну. Возможно нанесение платины на такие непроводящие материалы, как керамика, фарфор, кварц, стекло, пластмасса Перед нанесением платиновой пленки поверхность изделия рекомендуется подвергать пескоструйной обработке и обезжириванию [c.88]

Наиболее часто встречается в практике метод нанесения водных растворов и дисперсий ингибиторов на поверхность бумаги-основы вращающимся и частично погруженным в рабочие растворы валиком или системой валиков. Основными характеристиками работы вали-ковых узлов нанесения ингибиторов, определяющими качество антикоррозионной бумаги и, прежде всего, ее антикоррозионные свойства, являются возможность достижения максимального введения ингибитора в бумагу-основу, равномерного его распределения по поверхности бумажного полотна и легкого регулирования количества и качества нанесенного слоя ингибитора применительно к различным бумагам-основам. На конечный результат процесса оказывают влияние две группы факторов первая связана с работой узла нанесения и свойствами пропиточного раствора, определяющими гидродинамику нанесения, вторая — с качеством бумаги-основы, определяющим кинетику процесса пропитки. [c.144]

Поскольку катодная защита действует только в зоне полного (постоянного) погружения, в зоне с чередующимся воздействием воздуха и воды можно обеспечить защиту лишь путем нанесения покрытий, вы- [c.338]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, -в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Нанесение погружением (Appli ation by Immersion) Нанесение проявителя кратковременным погружением в него объекта контроля [c.578]

Металлические конструкции Сополимеры винилиденфторида и гексафторпропилена [119], фто-ропласт-ЭМ [120, с. 376] Выдерживает до 1100°С, не горит Механические нагрузки, воздействие влаги, агрессивных сред Газопламенное электростатическое нанесение, погружение в расплав, суснен-зию [c.136]

Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыле ще (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термический (плакирование). [c.318]

Машины для нанесения на ткань пятнообразующих веществ делятся на две основных группы машины, которые предназначены для нанесения на ткань жидких суспензий, и машины, которые служат для нанесения сухих загрязнителей. Из числа первых можно назвать машину, отличающуюся простотой конструкции, которая предложена Кёнлиффом (см. ссылку 7). Эта машина является разновидностью конструкции, разработанной Морганом (см. ссылку 17). Она состоит из обыкновенного протравочного чана, оборудованного одним валиком, служащим для погружения ткани, и двумя отжимными валиками с механическим приводом. Конструкцией машины предусмотрена также рама большого размера, снабженная роликами, по которым движется кусок ткани значительной длины в виде бесконечной ленты. К основным дальнейшим усовершенствованиям этой машины относятся пристройка к ней сушильной камеры и снабжение ее вытяжным приспособлением для удаления испарений растворителя (см. ссылку 18). Описание примерно такой же машины приводят Гаррис и Браун (см. ссылку 19). [c.34]

Теоретическая модель нанесения покрытия в псевдоожиженном слое. При нанесении покрытия в псевдоожиженном слое нагретая металлическая поверхность погружается в псевдоожиженный порошок полимера, который нагревается и плавится на поверхности металла. Процесс подобен процессу нанесения покрытия при погружении, в котором применяются пластнзоли. Гутфингер и Чен рассмотрели одномерную задачу теплопроводности при покрытии плоского нагретого металлического тела с постоянной температурой стенки порошком с температурой Т. [c.300]

Медь и ее сплавы вытесняют серебро из цианистых электролитов, так как в этих растворах серебро имеет более электроположительный потенциал, чем медь. Образующаяся пленка серебра плохо сцепляется с основой и электролитические осадки, нанесенные на такую поверхность, легко отслаинаются. Для предупреждения отслаивания изделия из меди и ее сплавов амальгамируют или предварительно покрывают поверхность тонким слоем серебра при условиях, когда потенциал выделения серебра становится более электроотрицательным относительно меди. Изделия амальгамируют путем погружения на 3—5 с в раствор цианистой или хлористой ртути, после чего их тщательно промывают и, если нужно, протирают мягкой волосяной щеткой. [c.424]

Приготовление и нанесение массы сорбента. Главная задача прн изготовленни пластинок с тонким слоем сорбента заключается п получении слоя определенной и одинаковой на всей площади толщины. Это достигается различными путями. При изготовлении пластинок с закрепленным слоем предварительно приготовленную массу сорбента с закрепителем можно намазывать на пластинку вручную или при помощи специального прибора, наливать на пластинку в виде суспензии или же наносить путем опрыскивания пластинки разбавленной суспензией сорбента или погружением пластинки в суспензию. [c.135]

Определение бромид- и иодид-ионов. На импрегнированной хлоридом серебра бумаге проводят графитовым карандашом две линии линию погружения в воду на расстоянии 0,5 см и линию старта на расстоянии 2—2,5 см от края бумаги. Эти линии перпендикулярны расположению волокон бумаги. На линии старта помечают точки на расстоянии 10—15 мм друг от друга. На места, помеченные точками, наносят стандартные растворы (по 2 раза каждый) и исследуемый раствор (3 раза). 1еред нанесением каждого раствора капилляр промывают [c.348]

Обозначают на листе ХБ графитовым карандашом линию старта на расстоянии 2 см от нижнего края. По линии старта на рас тсянии 2 см друг от друга с помощью микропипеток наносят точкани растворы смеси и свидетелей . Во избежание сильного расплывания пятен пробы наносят в несколько приемов каплями, каждый раз высушивания их на воздухе. Лист ХБ с нанесенными пробаки помеш,ают в камеру для хроматографии и укрепляют так, чтобы )н был погружен в растворитель, находящийся в камере, на 5— О мм. Для насыщения камеры парами растворителей ее стенки изнутри покрывают листами фильтровальной бумаги, смоченной растворителем и погруженной в него нижними концами. Камеры плотно закрывают. Отмечают время начала хроматогра-фироважя. [c.239]

На расстоянии 1.5—2 см от нижнего края пластинки наносят пробы стандартных азокрасителей, растворенных в бензоле (см. табл. 8). Точки нанесения должны находиться строго на одной прямой на расстоянии 2 см друг от друга. Каждый из красителей следует наносить своим капилляром, лишь слегка касаясь слоя адсорбента. Подготовленную пластинку помещают в кювету с сухим четыреххлористым углеродом так, чтобы нижний край пластинки был погружен в растворитель (рнс. 91). После того как растворитель поднимется почти до верха пластинки, ее вынимают. [c.96]

Анализ смеси. Готовят новую пластинку с окигыо алюмнн III степени активности. Капилляром наносят на стартовую лини образцы стандартных ДНФГ (растворы в хлороформе) и смесь ДНФГ, полученную от преподавателя. Для нанесения каждого раствора пользуются отдельным капилляром. Площадь пятна. должна быть минимальной. Пластинку помещают в кювету. Наливают в нее указанную смесь растворителей так, чтобы конец пластинки был погружен на 1 см. После того как растворитель поднимется почти до верха [c.96]

Электроды второго рода — это металлические электроды, на которые нанесен слой их трудцорастворимых соединений МА — соли, оксиды или гидроксиды, погруженные в электролит, который содержит такой же анион, как и труднорастворимые соединения. Эти электроды обратимы по отношению к указанным анионам, т. е. находятся с ними в термодинамическом равновесии. Схематично такой электрод можно записать в виде А- "/МА, М. На электроде происходит реакция [c.325]

Очень удобно проводить определения по высоте пика, который образуется на хроматограмме осадком анализируемого элемента. Этот метод был предложен В. Б. Алесков-ским с сотрудниками [171—1731 для определения никеля и меди, а затем для определения микроколичеств иода, брома, хлора и роданида на бумаге, импрегнированной соответствующими растворителями. На бумаге (6x16 см) проводят карандашом линию погружения бумаги в растворитель на расстоянии 0,5 см от края бумаги и линию старта на расстоянии 2—2,5 см от того же края. На линии старта на равном расстоянии друг от друга наносят растворы определяемых ионов проградуированным стеклянным капилляром объемом 0,002— 0,003 мл. Полоску бумаги с нанесенными на нее пробами подсушивают на воздухе, а затем опускают до линии погружения в стакан емкостью 500 мл с 50 мл воды или водного раствора глицерина (глицерин придает подвижному )астворителю необходимую вязкость и гигроскопичность). Лолоску закрепляют в стакане вертикально (рис. 54)..Продвигаясь вверх по бумаге, растворитель захватывает непрореагировавшие количества определяемого иона, образующийся осадок образует след в виде правильного пика, высота которого при прочих равных условиях зависит от концентрации определяемого вещества и от количества осадителя. Через 30—45 мин после образования пиков хроматограмму высушивают на воздухе и измеряют линейкой высоту пиков. Из результатов 5—10 опытов находят сред- [c.214]

Наиболее широко применяемые контактные методы нанесения по крытия следующие лакирование, окрашивание, оплавление, наплавле ние, погружение в расплав, растекание, капельное напыление, конденса ция пара. К химическим методам нанесения покрытий относятся еле дующие жидкостный химический, газофазный химический, избирательное осаждение, электрохимическое осаждение. Стойкость графита с покрытиями определяется в первую очередь стойкостью самого покрытия [75]. Из всего многообразия изученных материалов для покрь1тий на графите лучшими являются покрытия, содержащие соединения кремния 51С, 51зМ и др. [c.124]

Прибор для дегидрирования (рис, 118). Контактная трубка 1 из жаропрочного стекла (длина 100 см, днаметр 15—25 мм) снабжена наружной нагревательной обмоткой, а также прнопо соблениями для измерения и регулировки темп ратуры ). Трубку заполняют медно-серебряным катализатором,. нанесенным на пемзу (о его приготовлении см. разд. Е), и насаживают на трехгорлую колбу 2 (емкостью 250 мл), погруженную в металлическую баню (температура последней контролируется контактным термометром). С помощью бюретки 3 регулируют подачу спирта. Воздух нагнетается в колбу 2 насосом через сосуд 4 (стеклянная колба или большая бутыль с краном) и калиброванный измеритель газового потока 5 (см. рис. 8). К контактной трубке присоединен холодильник, оканчивающийся устройсттвом для глубокого охлаждения (см. рис. ИЗ, е), которое охлаждается смесью льда и соли. Газы выводят в вытяжной шкаф. [c.22]

Химическое медненне без погружения в ванну можно проводить не только путем разбрызгивания растворов, но и нанесением специального раствора имеющего повышенную вязкость для увеличения времени контакта с поверхностью (например, при вертикальном положении крупногабаритных изделий) Более подробные сведения [c.79]

Первый слой покрытия на диэлектрики наносят путем химического восстановления металла. Наиболее изученными являются процессы никелирования, кобальтирования и меднения. Зти процессы — автокаталитические, т. е. процесс восстановления (например, солей никеля гипофосф итом натрия) начинается самопроизвольно только на поверхности некоторых металлов — никеле, кобальте, железе, палладии и алюминии, — которые являются катализаторами. Однако никелевые покрытия можно нанести и на другие металлы и сплавы, например медь, латунь и платину, если эти металлы после погружения их в раствор привести в контакт с никелем или другими более электроотрицательными металлами. На цинке и кадмии процесс химического восстановления никеля совсем не протекает. После нанесения тонкого слоя никеля на них покрытие само катализирует процесс восстановления металла. Одним из основных факторов, определяющих скорость процесса, является температура раствора, оптимальной является температура 96— 98 X. [c.335]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология