Покрытия защитные пористость

Из хромовых электролитов, меняя режим осаждения, можно получить самые разные хромовые покрытия защитно-декоративные, твердые, износостойкие, коррозионностойкие, комбинированные, пористые (табл. 66) Г23, 40. 421 [c.111]

Пористость. Основной характеристикой, определяющей защитные свойства катодных покрытий, является их пористость В связи с тем, что N1 — Р-покрытия — катодные по отношению ко многим машиностроительным материалам (таким, как сталь, алюминиевые сплавы и др ), исследователи уделяют большое внимание пористости никелевого покрытия, осажденного химически Установлено, что химические N1 — Р-покрытия менее пористые, чем покрытия той же толщины но полученные электрохимическим способом. При определении пористости никелевых покрытий различной толщины было обнаружено [2], что химически восстановленные никелевые покрытия толщиной 8—10 мм по пористости соответствовали электролитическим осадкам толщиной 20 мкм [c.11]

Изоляционная (омическая) составляющая защитного эффекта (Row) смазочного материала зависит от толщины его слоя, паро-, газо- и водопроницаемости этого слоя, а также от его гигроскопичности. Эти показатели связаны со структурой, реологическими и адгезионными свойствами смазочного материала и с теми изменениями, которые происходят в смазке при эксплуатации или хранении (химическая или коллоидная стабильность, окисляемость и т. д.). Изоляционная составляющая исчезает при удалении слоя покрытия. Поэтому пористость покрытия, микродефекты структуры, разрыв пленки, смываемость, температура сползания продукта имеют в этом случае решающее значение. [c.79]

Представителем проницаемых пористых материалов являются керамические материалы, применяемые в качестве защитных покрытий [59]. Пористость кислотоупорных керамических материалов обусловлена наличием микрокапилляров (капилляры с радиусом менее 10 см) и макрокапилляров (капилляры и поры с радиусом более 10 см). Поры материала считаются капиллярными, если поверхность жидкости в них имеет выпуклый или вогнутый мениск, обусловленный силами поверхностного натяжения и мало искаженный силами тяжести. [c.39]

Для уменьшения пористости электролитического оловянного покрытия его часто оплавляют в печах. При подобной дополнительной обработке электролитическое лужение не только более экономически выгодно, чем горячее, но при одинаковой толщине слоя оно не отличается от горячего покрытия ни пористостью, ни защитными свойствами. [c.217]

Ввиду этого потенциал хромового покрытия во всех известных случаях электроположительнее железа, и потому для железа и его сплавов хромовое покрытие является лишь механическим защитником. Хромовые покрытия крайне пористы даже в толстых слоях, и потому хромирование для защиты от коррозии осуществляется лишь после нанесения на поверхность изделия промежуточных покрытий другими металла.ми, например медью, никелем. В этом случае хром лишь предохраняет нижележащие слои от механических повреждений и сохраняет декоративный вид изделия. Процесс комбинированного защитно-декоративного покрытия, когда наружным слоем является хром, называется декоративным хромирование м . Декоративное хромирование получило широкое применение для покрытия наружных частей деталей машин, приборов, а также предметов домашнего обихода. Толщина слоя хрома при декоративном покрытии не превышает 1 (л. [c.281]

Благодаря высокой пористости, которой отличаются пассивирующие пленки, они существенно улучшают адгезионные свойства оцинкованных поверхностей, облегчая тем самым нанесение на них лакокрасочных покрытий защитного и специального назначения. [c.169]

Механизм защитного действия цинковых покрытий на стали представлен в упрощенном виде на рис. 7, где показано в увеличенном виде поперечное сечение стального образца, покрытого электролитическим слоем цинка. Если в неплотностях покрытия, вызванных пористостью или механическим повреждением, накопится влага, то образуется коррозионная пара, в которой цинк является растворимым анодом, а сталь — катодом. [c.17]

Основные области применения покрытий оловом — защита изделий от коррозии и обеспечение паяемости различных деталей. Стандартный потенциал Е° олова —0,136 В и, следовательно, по отношению к меди (/ ° = 0,344 В) оно является анодом и будет защищать ее от коррозии электрохимически, в отличие от железа (Е°=—0,440 В), по отношению к которому оно является катодом и защитное действие определяется лишь сплошностью покрытия, его пористостью. Этот металл устойчив в промышленной атмосфере, даже содержащей сернистые соединения, в воде, нейтральных средах. Особенный интерес представляет высокая устойчивость олова по отношению к органическим кислотам и некоторым другим органическим соединениям, в том числе содержащимся в пищевых продуктах. В этой среде потенциал олова изменяется настолько, что оно становится анодным по отношению к железу. Продукты коррозии олова в таких средах нетоксичны. [c.134]

Дисперсии представляют собой сложные коллоидные системы, состоящие из частиц полимерной фазы, покрытых защитным веществом, и распределенных в дисперсионной среде, содержащей растворимые и нерастворимые ингредиенты. В соответствии с этим свойства дисперсий и процесс пленкообразования из этих систем определяются тремя основными факторами структурой и строением частиц, природой и характером распределения на их поверхности защитных веществ, составом дисперсионной среды. Роль каждого фактора в процессе пленкообразования и влияние этих факторов на свойства материалов и изделий определяются условиями переработки дисперсий. При получении пленок высушиванием посредством удаления влаги образование контактов между частицами происходит при определенной концентрации системы, и последние два фактора не оказывают существенного влияния на механизм пленкообразования. Однако природа защитных и других веществ, содержащихся в дисперсионной среде и остающихся в пленке после окончания процесса формирования, влияет на их свойства. При осуществлении процесса пленкообразования через стадию желатинизации путем удаления дисперсионной среды на пористых подложках или при воздействии растворов электролитов часть защитных веществ уходит с поверхности частиц, что оказывает влияние на процесс структурообразования при формировании пленок. Особенно значительно влияние природы защитных веществ и характера их распределения на поверхности частиц проявляется [c.201]

Никелевые покрытия. Покрытие никелем применяется уже давно, как защита от коррозии главным недостатком этого покрытия является его тенденция к потускнению — явление, которое уже рассматривалось на стр. 181. Теперь этот недостаток устраняют нанесением тонкого слоя хрома, который даже при некоторой пористости сохраняет свой блеск почти во всех атмосферных условиях. Применение одного хрома, как защитного покрытия, редко обеспечивает успех, так как тонкое покрытие очень пористо, а более толстые покрытия обычно дают трещины, что было ясно показано Блумом, Барроу и Бреннером Поэтому хром обычно наносится в виде тон- [c.688]

В таких условиях все факторы, обусловливающие уменьшение проницаемости покрытий — устранение пористости, кристаллизация и структурирование пленкообразователей, введение наполнителей и компонентов, реагирующих со средой, —благоприятно сказываются на защитной способности покрытий. В частности, в химическом машиностроении оправдало себя применение покрытий на основе химически стойких полимеров с низ- [c.165]

Выбор процесса анодирования зависит от целей, которые пленка должна выполнить. Пленки, полезные для антикоррозионных целей, имеют как тонкий компактный барьерный слой, так и толстый пористый слой, служащий основой для наполнения ланолином или краской. Последний может также приобрести защитные свойства после обработки его паром или горячей водой. Боратные ванны, которые дают только барьерные пленки без внешнего пористого слоя, ценны для некоторых целей, например, в выпрямителях (детекторах) и емкостях, но они не используются для получения пленок защитными свойствами против коррозии. Выпрямляющий эффект обусловливает тот факт, что алюминиевый электрод, покрытый защитной пленкой, обладает свободными электронами в большей степени, когда он является анодом подобное ценное действие отмечено у титана и циркония. [c.232]

Предусматривать защитные покрытия из пористого (удерживающего смазку) материала. [c.36]

Покрытия пористые. Уменьшение пористости достигается оплавлением покрытия, что увеличивает его стойкость. При сочетании гальванического лужения с термической обработкой получается защитно-декоративное покрытие кристаллит , применяющееся для отделки предметов широкого потребления. [c.920]

Потенциал металла покрытия измеряют на цельном электроде, считая, что диффузионные и кинетические ограничения, а также площадь электрода из-за пор практически не меняются. Затем строят поляризационную кривую для иокрытия, на нее наносят потенциал системы основа — металлическое покрытие и по нему определяют плотность тока коррозионного элемента. На рис. П.10 приведены коррозионные диаграммы двухэлектродных систем. Из приведенных графиков следует, что в электрохимическом отношении при одинаковых толщинах покрытий наиболее активна система железо-медь, а наименее активна железо—хром, чем объясняются высокие во многих случаях защитные свойства хромовых покрытий. Таким образом, возможность определения коррозионного тока, возникающего между основой и покрытием, позволяет оценить защитную способность покрытия и является объективным показателем пористости покрытия. [c.75]

Повысить стойкость анода при контакте с амальгамой можно, используя также различного рода пористые аноды [15], в том числе и аноды с активированием обратной стороны электрода, не обращенного к слою амальгамы. При этом необходимо учитывать потери напряжения в пористом титановом слое основы анода. Известно, что при нанесении активного слоя, содержащего металлы платиновой группы, на основу из пористого титана или тантала можно получить электроды, стойкие в условиях периодического контакта их с амальгамой натрия [16]. Наиболее рациональный путь повышения стойкости таких анодов в условиях электролиза с ртутным катодом, по-видилю.му, заключается в нанесении на активное покрытие защитного пористого слоя из диэлектрических материалов, не смачиваемых ртутью и амальгамами. [c.140]

Потенциал поверхности алюминиевого вакуумного покрытия через сутки испытаний близок к потенциалу стали. Характерная особенность поведения пористого вакуумного покрытия — локализация коррозионного процесса в порах с образованием труднорастворимых продуктов коррозии байерита и бемита, которые экранируют пору. Вследствие уменьшения pH раствора на дне поры создаются условия для анодного раст]ворения железа, и на поверхности алюминия появляются точки ржавчины. Для алюминиевьк беспористых покрытий защитная способность более значительна. [c.82]

Пористость и толщина защитного слоя должны выбираться такими, чтобы в процессе осуществления защитных функций не создавались значительнце потери напряжения в пористом защитном слое. Для защиты активного покрытия анода от разрушения при контакте с амальгамой предложено также нанесение на активную поверхность анода различного рода защитных пористых покрытий [17, 18], например пористого гидрофобного слоя небольшой толщины. Защитный слой может состоять из магнетита [19], из окислов титана, нанесенных различными методами [18, 20], сульфата магния, неэлектропроводных частиц или волокон [21] пли другого пористого дштериала, стойкого в насыщенном хлором электролите и выдерживающего контакт с амальгамой щелочного металла. [c.140]

Стандартный потенциал свинца —0,126 В следовательно, в электрохимической паре с Fe он является катодом и поэтому не может служить надежным защитным покрытием. Когда пористость практически отсутствует, химическая устойчивость конструкционных металлов может быть достигнута лишь при осажденни свинцового покрытия значительной толщины. Необходимость получения толстых слоев свинцового покрытия вызывается так> же низкой твердостью и слабой механической прочностью свинца. Свинцеванию подвергаются детали из черных н цветных металлов с целью за- [c.207]

Однослойные хромовые покрытия очень пористы даже в толстых слоях, а потому такое хромирование для защиты от коррозии может осуществляться лишь после наиесения на поверхность изделия промежуточных слоев других металлов, например меди, никеля. Процесс такого й ногослойног.о покрытия называется защитно-декоративным хромированием. [c.129]

Особенности формирования покрытия путем последовательного наложения деформирующихся частиц, кристаллизующихся с высокими скоростями, приводят к появлению на стыках частиц микропустот и образованию дефектов и полостей на границах между слоями и между покрытием и подложкой. Все вместе они определяют пористость покрытия, которая может быть открытой (сквозной) или закрытой (тупиковой). При открытой пористости поры сообщаются между собой, могут проходить через всю толщу напыленного слоя, что снижает защитные свойства покрытия. Закрытую пористость образуют несквозные поры, которьге, не влияя на проницаемость покрытия, уменьшают его плотность и прочность [55]. [c.41]

Материалами, пригодными для изготовления аппаратуры, могут служить малоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь типов 304 и 316, медь марки 103, химический свинец и стали, покрытые защитным слоем пластиков. Триизобутилалюминий не разрушает припоя и серебряных спаев. Трубы из полиэтилена выдерживают действие триалкилов алюлш-ния, однако при работе с изобутилалюминийдихлоридом они недостаточно стойки. Трубки из резины и тайгона можно применять при работе в контакте с парами алкилов, но при продолжительной эксплуатации они твердеют. При фильтровании можно использовать пористую нержавеющую сталь и керамические фильтры. Диизобутилалюминийхлорид даже в атмосфере азота бурно взаимодействует со связующим в ткани, из которой изготовлены фильтровальные патроны, однако промышленные фильтровальные ткани и бумага в этих условиях оказываются достаточно устойчивыми. Текстильные ткани неустойчивы к действию алкилов алюминия, но кожа и резина обладают хорошей устойчивостью. При применении алкилов следует надевать маски, защищающие лицо. [c.167]

Преимущество метода пористого электрода состоит в чрезвычайной простоте способа введения анализируемого раствора в источник излучения. При благоприятных условиях [4] можно достичь относительной погрешности 2—4%, а иногда даже еще лучшей. Например, магний в литейном железе определяли в интервале концентраций 0,01—0,16% [9] с коэффициентом вариации 1,8%. Фракционирование в пористом электроде-чашке наблюдалось только при высоких концентрациях. Это ограничение не являлось единственным при выборе внутреннего стандарта. Раствор не должен содержать взвешенных частиц. Однако значительно труднее поддерживать постоянную скорость просачивания раствора через электрод, поскольку она сильно зависит от качества и постоянства пористости угля, а также от вязкости раствора. Кроме того, необходимо исключить опасность загрязнения за счет элект-рододержателя, так как раствор просачивается и через боковые стенки электрода. Поэтому электрододержатели должны быть покрыты защитной пленкой из золота или платины. Другой метод защиты — применение соответствующих покрытий из лака на боковых стенках электродов. [c.161]

MOM металле, но и частичный переход металлической фазы в раствор, в котором металл начинает растворяться уже в соответствии с закономерностями, свойственными ему в отсутствие прохождения тока. Развитые Страуманисом соответствующие представления, подтвержденные многочисленными описанными выше экспериментами по обнаружению частиц металла в растворе при анодном растворении ряда металлов, получили название теории механического разрушения, или дезинтеграции металлов. В соответствии с этими представлениями [72], скорость саморастворения металла под анодным током может быть выше, ниже или равной скорости саморастворения в отсутствие поляризации. Такие металлы, как Be, Mg, Al, Ti, Zr, Hf, Zn, могут быть покрыты защитными пленками — окислами, гидроокисями, гидридами, солями. Под действием анодного тока может измениться состав, пористость, толщина, адгезия пленок. В результате защитный слой может нарушиться, что приведет к изменению скорости саморастворения. Кроме того, вместе с пленкой от электрода могут отделяться частички металла. Поскольку, в соответствии с теорией Косселя—Странского удаляться в первую очередь будут атомы, расположенные по краям кристаллографических плоскостей, в решетке могут возникать группы изолированных атомов, которые приобретают способность легче отделяться и целиком переходить в раствор, растворяясь в нем и тем самым приводя к избыточному выделению водорода и аномальному растворению металла (с аномальной эффективной валентностью). [c.27]

Кассеты представляют собой сварную коробку с воздухоподво-ДЯШ.ИМ патрубком и крышкой из пористого материала, в качестве которого применена ткань бельтинг , уложенная в 4 слоя на несущую решетку и. покрытая защитной сеткой. [c.33]

Коррозионные свойства. При покрытиях из металла более благородного, чем металл основ.чого изде. 1ия, важное значение имеет пористость защитного слоя. При сравнении пористости Со—Р-покрытия и электролитического кобальта выяснено, что при толщинах 5 и 15 мкм Со—Р-покрытия менее пористы, чем покрытия из эл .ктро-литического кобальта. В Со—Р-покрытиях с толщипо слоя 20 нкм поры не были обнаружены по принятьгч условиям испытания (5 г.гин). [c.61]

Существенное влияние на защитные свойства оказывает тип пленкообразова-те.11я. Так, масляные пленки и пленки вододисперсионных материалов сильно поглощают влагу, набухают и размягчаются. Синтетические пленкообразователи и глубокосщитые пленки значительно более устойчивы. Проницаемость покрытий зависит от смачиваемости пленки водой, которая кроме природы пленкообразователя определяется также состоянием ее поверхности. Гладкие лакокрасочные покрытия менее пористы, проникновение влаги в них происходит в основном за счет диффузии. /1ля снижения смачиваемости покрытия иногда защищают восковыми или крем-нийорганическими составами. При наличии покрытий на поверхности металла доступ электролита и кислорода к металлу (атруднен. Кислород быстрее достигает поверхности металла по сравнению с электролитом, поэтому вступает во взаимодействие не с электролитом, а самим метал-,1ом, что приводит к образованию на нем плотных устойчивых оксидных пленок. Иными словами, даже простые лакокрасочные покрытия не только изолируют, предохраняя металл от коррозии, но и попытают его коррозионную стойкость, тормозят протекание электрохимических анодных и катодных процессов. [c.46]

Методы электрохимического испытания защитных свойств лаковых покрытий. Испытания лакокрасочных покрытий бывают весьма многообразными и разносторонними. Определяют, например, скорость высыхания лакокрасочных материалов, их малярно-технические свойства (нанесение на поверхность, смачиваемость, разливае-мость), толщину покрытия, прилипание его к поверхности, твердость пленок, их эластичность, прочность и др. Кроме того, испытывают термостойкость и негорючесть лакокрасочных покрытий, морозостойкость, пористость, водостойкость, атмосферо-стои кость. [c.271]

Эксперименты показали, что при снижении температуры смазки ниже 80 С покрытие получается пористым с невысокими защитными свойствами. Экспериментально было найдено, что оптимаяьными являются Т = 90+Ю0°С и Р = 20 ат. [c.112]

Защитная способность хромового локрытия определяется тем, что по отношению к обычно защищаемому металлу — стали — он является катодом при довольно значительной разности потенциалов этой пары (например, в 3%-ном растворе КаС1 около 0,5 В). Как и при других катодных покрытиях, защитная способность электролитического хрома определяется его пористостью, которая зависит от состава электролита, режима хромирования и толщины покрытия. Пористость хромового покрытия может быть полностью устранена подбором условий хромирования. Беспористое покрытие хорошо защищает от коррозии. [c.41]

Защитные антикоррозионные свойства. По отношению к распространенным машиностроительным материалам (например, стали, алюминиевым сплавам и др.) N1—Р покрытия являются катодными и имеют более электроположительный потенциал, чем электролитические никелевые покрытия. Основная характеристика, определяющая защитные свойства катодных покрытий — их пористость. Определение пористости N1—Р покрытий в зависимости от их толщины, технологии осаждения, состава и структуры, а также в, сравнении с пористостью электролитических никелевых и молочных хромовых покрытий проводили при помощи реактива Уоккера. На плоские шлифованные образцы из стали ЗОХГСА наносили из кислого раствора N1—Р покрытия часть образцов подвергли термообработке при 400° С в течение 1 ч. Электролити- [c.98]

Для деталей, работающих на трение, широкое применение находит твердое хромирование. Твердое xpoMoiBoe покрытие отличается пористостью. Было показано [155], что пористость такого покрытия, полученного из стандартного электролита при 50°С и плотности тока 5500 А/м с увеличением толщины сначала возрастает, а затем уменьшается (рис. 76). Поэтому для стальных деталей, к которым предъявляются одновременно требования по износостойкости и коррозионной стойкости, толщина хромового покрытия должна быть более 50 мкм. В то же время по износостойкости очень часто достаточно покрытие толщиной 9—15 мкм, однако такое покрытие имеет низкие защитные свойства. Вместе с тем понижение толщины с 50 до 10 мкм позволяет снизить вредное влияние хромового покрытия на статическую выносливость хромированной высокопрочной стали. [c.235]

Качество покрытия, помимо пористости, определяется также степенью его сцепления с защищаемым металлом. Прочность сцепления зависит от очень многих факторов величины распыляемых частиц металла, скорости полета, расстояния сопла аппарата от пг-крываемой поверхности, давления газов, способа подготовки поверхности и характера пламени. Характер пламени оказывает также влияние на пористость и защитные свойства покрытия. Так, например, некоторый избыток кислорода в пламени влечет за собой увеличение количества окислов в покрытии, что вызывает повышение пористости. Наименьшее количество окислов получается при распылении инертным газом. На фиг. 215 показано влияние характера пламени на количество окислов в покрытии из стали 1Х18Н9Т, а на фиг. 216 - на защитную спо- [c.279]

При косвенных методах фиксируют изменение свойств, ответственных за защитную способность покрытия адгезии, пористости, водо- и нонопроницаемости, водопоглощения, электрических параметров (сопротивление, емкость, сила тока) и т. д. Нередко косвенными характеристиками защитной способности могут служить данные по структуре и химическому составу пленок и их изменению во времени при контакте с коррозионноактивной средой. [c.171]

Выяснение причин образования пор в осадках является одним из наиболее важных вопросов при электролитическом осаждении металлов. Обычно под термином поры подразумеваются макро- и микроканалы, проходящие от поверхности осадка до основного металла катода. В осадках металлов, полученных электролитическим путем, поры бывают самых различных размеров, что очень затрудняет точное определение их числа и размеров. В зависимости от условий и длительности испытания в одном и том же покрытии можно обнаружить поры или не обнаружить их. Так, при испытании образцов, покрытых защитным слоем определенной толщины, в жидких средах осадок может показаться беспори-стым, тогда как при испытании в более жестких условиях, а именно в атмосфере агрессивных газов, поры обнаруживаются. Таким образом, оценка пористости осадка является относительной. [c.151]

Для определения пористости применяют реактив, состоящий из красной кровяиоГ соли, хлористого натрия и желатины. Водным раствором указанных вещесп пропитывают полости филь-тро а.11,нон бумаги и во влажном состоянии прикладывают их к образцу, покрытому пленкой. По прошествии 4--5 мин в местах нор появляются резкие синие пятна. Пористость выражают числом пор на 10 см поверхности испытуемого образца. Пористость опред( лиется также гальванометрическим путем. Этот метод основан на появлении гальванических токов, которые возникают вследствие обнажения металла в случае разрушения защитного покрытия. При испытании погружают образец металла с покры-тие н угольный. электрод в агрессивную среду и ирисоединяют. [c.365]

Из цветных металлов применяют алюминий, медь, никель, титан, 1,инк, олово, свинец, их сплавы. Используют также металлические защитные покрытия, наносимые различными пo oбavи электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), плакированием (,1вухслойиые металлы), погружением (горячие покрытия) и др. Их применение ограничено, так как покрытия отличаются значительной пористостью. [c.283]

Однако полярность покрытия в значительной степени зависит от состава среды, и в процессе коррозии может в результате поляризации или других факторов произойти изменение знака потенциала покрытия. Например, алюминиевое покрытие, которое вначале было анодным, может запассивироваться и стать катодным. Поэтому представляет большой интерес для оценки эффективности защитных свойств покрытий определение контактных токов, возникающих между металлом основы и покрытием. Для этого И. Л. Розенфельд и Л. В. Фролова предложили метод, по которому, сравнивая потенциалы отдельных электродов и потенциал системы, который будет находиться в промежутке между ними, можно судить о характере поляризации электродов, контролирующем факторе коррозии, а также пористости системы. [c.74]