Катализаторы плавленые

На заводах в качестве сырья для получения синтетических жирных кислот используются твердые парафины с температурой плавления 52—54° С. Окисление парафина осуществляется кислородом воздуха при температуре 105—120° С в присутствии катализатора [74]. В качестве катализатора применяется перманганат калия в количестве 0,2% от веса исходного парафина. Процесс окисления периодический. Единовременная загрузка окислительной колонны — 30 т смеси свежего и возвратного парафина, [c.149]

Присутствующие в золе топлив металлы, выполняя роль катализаторов, способствуют развитию коррозионных процессов. Наиболее активными металлами, способствующими развитию коррозионных процессов в камерах сгорания, являются ванадий и натрий. Механизм ванадиевой коррозии можно представить следующим образом. Образующаяся после сгорания пятиокись ванадия (температура плавления 685° С) в жидком виде осаждается на металлических поверхностях газового тракта. [c.57]

Берут 1000 частей парафинового углеводорода (например, додекана или гексадекана) и вводят в них примерно эквимолекулярную смесь хлора и двуокиси серы (с небольшим -избытком сернистого газа). После этого прибавляют в один прием 15 объемных частей раствора, состоящего из 5 частей гримерной перекиси ацетона (с точкой плавления 98°) и 200 объемных частей додекана. Реакция начинается немедленно и через 2—3 мин. реагирующая жидкость становится бесцветной. В дальнейшем ходе реакции вводят по каплям еще около 5 объемных частей раствора катализатора. Спустя 2,5 часа углеводород на половину замещается. [c.370]

Тепло, выделяющееся при синтезе из окиси углерода и водорода, может быть эффективно снято непосредственным теплообменом между реакционной смесью и маслом, циркулирующим через стационарный слой железного катализатора. В ходе первоначальных исследований по съему тепла маслом [271], проводившихся в Германии фирмой И. Г. Фарбениндустри и в США Горным бюро, были выявлены некоторые трудности при осуществлении такого процесса. Эти трудности связаны со спеканием частиц катализатора, что в свою очередь вызывало неравномерное распределение тока газа и жидкости в слое катализатора, перегревы, повышение сопротивления и перепада давления, разрушение катализатора. Эти осложнения частично были преодолены путем повышения линейной скорости охлаждающего масла, достаточного для обеспечения легкого непрерывного движения каждой гранулы железного катализатора (обычно плавленый и восстановленный магнетит) [7]. [c.528]

Fe-катализатор (плавленый) в присутствии паров HjO, 21,4 бар, 240 С [95] [c.9]

Fe-катализатор (плавленый) — А)зОз (2%), 20 бар, 190° С или 1 бар, 262° С [122]. См. также [121] [c.9]

Fe-катализатор (плавленый) высокое давление [131]. См. также [123, 125—128, 130, 133] Fe-катализатор (плавленый) — ванадат калия 200 бар, 170—175 С, 300—600 СО Hj= [c.10]

Возможно прямое парофазное каталитическое окисление фракций смолы, полученной высокотемпературным пиролизом углеводородных газов и бензина прямой перегонки, на промышленном катализаторе — плавленой пятиокиси ванадия с целью получения фталевого и малеинового ангидридов. [c.64]

Ступенчатой экстракцией различными растворителями может -быть получен очень высокоплавкий парафин. Так, при экстракции бензолом кобальтового катализатора, насыщенного парафином, в раствор переходит лишь 97—98% парафина, а оставшиеся 2—3% могут быть растворены в толуоле. После отгонки толуола получают парафин с температурой плавления 120—130°. [c.129]

Продукты хлорирования высокомолекулярных парафинов, содержащих 10—20 углеродных атомов в молекуле, твердого парафина и особенно парафинов нефти и высщих нефтяных фракций уже при сто-я-нии сравнительно быстро отщепляют хлористый водород при этом окраска их темнеет. При более высоких температурах нагрева часто в значительной степени протекает дегидрохлорирование даже в отсутствие катализатора. Например, твердый парафин с температурой плавления 45° легко хлорируется при 155—160°. При нагреве полученных хлоридов до 300° весь связанный хлор практически полностью отщепляется [255]. [c.250]

Трактовка кинетических данных для гетерогенной каталитической реакции, протекающей на пористом катализаторе, всегда осложняется явлением диффузии внутрь пор и из них. Андерсон [2] показал, что при применении плавленых железных катализаторов (на основе магнетита) активно участвует в синтезе только внешний слой катализаторного зерна толщиной 0,1 мм. Эти данные дают основание предполагать, что ббльшая часть пор таких катализаторов в условиях синтеза ие работает. [c.522]

Вторичные спирты могут быть с успехом использованы для производства высших алифатических аминов. Исследованиями было установлено, что при работе на железных плавленых катализаторах с небольшими добавками окислов металлов выход аминов достигает 92—95% и практически не зависит от положения гидроксильной группы в спиртах. [c.168]

Плавленый медный катализатор. . . 0.23 0 — [c.307]

Температура плавления огнеупорного непористого носителя более 1000° С. Толщина слоя каталитически активного материала на носителе — от мономолекулярного до 0,254 мм. В состав каталитически активного материала входят Р1, Рс1, Ни, КЬ, 2г, 05 (или их смеси), также окиси, гидроокиси, карбонаты, хроматы, урана-ты, вольфраматы, ванадаты или молибдаты N1, Со, Ag, Мп, Ре, Сг. Са. 5п, 2п. В1, Р1. Рс1, Ни, и. 5Ь, Ре, Си. Количество носителя должно быть достаточно для разделения кристаллитов окнси металла и предотвращения их соприкосновения, что стабилизирует катализатор и затрудняет рост его кристаллитов при высокой температуре. Для увеличения толщины покрова стадии нанесения, сушки, прокаливания повторяют. Катализатор применяют при конверсии метана с водяным паром [c.86]

Сравнительно небольшие изменения рабочих условий приводят к существенным изменениям состава продуктов реакции. Так, если при использовании смесей газов, в которых отношение На СО равно 0,8—1, повысить давление до 18—20 ат и добавить немного карбоната калия, то образуется продукт, содержащий 25—40% олефиновых углеводородов и 35—40% спиртов остаток составляют парафиновые углеводороды. Проводя реакцию при 200 ат, можно получить 80% спиртов, а в присутствии рутениевого катализатора — парафины с высокой температурой плавления и молекулярным весом 23 тыс., что соответствует молекуле с 1650 атомами углерода. [c.256]

Полимеризация протекает в присутствии катализаторов. В зависимости от условий полимеризации получают полипропилен, различающийся по структуре макромолекул, а следовательно, и па свойствам. По внешнему виду это каучукоподобная масса, более или менее твердая и упругая. Отличается от полиэтилена более высокой температурой плавления. Например, полипропилен с молекулярной массой выше 80 000 плавится прн 174—175 °С. Используют полипропилен для электроизоляции, для изготовления защитных пленок, труб, шлангов, шестерен, деталей приборов, а также высокопрочного и химически стойкого волокна. Последнее прим е-няют в производстве канатов, рыболовных сетей и др. Пленки нз полипропилена значительно прозрачнее и прочнее полиэтиленовых, пищевые продукты в упаковке из полипропилена можно подвергать стерилизации, варке и разогреванию. [c.501]

Еще в 1925 г. Ф. Фишером и X. Тропшем был осуществлен синтез алифатических углеводородов из СО и Н2, который был назван их именами. Синтез проводился на железных и кобальтовых катализаторах при атмосферном давлении и температуре 250—300 °С [77]. В исследовательской и промышленной практике широкое распространение получили модификации кобальтовых и железных катализаторов, плавленных, спеченных, цементированных и осажденных на кизельгуте, каолине и других носителях с различными структурными (АЬОз, V2O5, Si02) и химическими (СиО, СаО, ZnO, К2О) промоторами [98]. В присутствии железных катализаторов увеличивается образование олефинов и кислородсодержащих соединений. Кобальтовые катализаторы способствуют образованию преимущественно алканов нормального строения, в значительной степени высокомолекулярных. [c.98]

Приготовление гексафторида урана реакцией фтора с тетрафторидом урана. Впервые гексафторид урана был приготовлен реакцией фтора с металлическим ураном, карбидом или пятихлоридом урана [271 ]. Для существенной экономии фтора Абельсон [274 ] рекомендует в качестве исходного материала применять четырехфторид урана и вести реакцию при 274° С, используя в качестве катализатора плавленый хлористый натрий. Дальнейшая работа показала, что при температуре выше 250° С реакция легко идет и без катализатора [271 ] [c.102]

Применение методов предварительной обработки явилось третьим значительным шагом вперед в усовершенствовании железных катализаторов. Плавленые, спеченные и цементированные катализаторы предварительно восстанавливали водородом при 450°. Однако в ряде случаев удовлетворительные результаты давала разработка катализатора на газе 1Н2-Ь1С0, при высоких температурах, заменявшая предварительное восстановление водородом. Предварительная обработка осажденных катализаторов СО или смесью Нд-ЬСО давала намного лучшие катализаторы, чем восстановление водородом. По данным Пихлера, оптимальные условия предварительной обработки нормального осажденного катализатора Института угля, работающего при 15 ат и температуре 235° на газе состава ЗСО-1-2Н2 со скоростью пропускания 4 лЬшс на 10 г Ре, были следующие 0,1 ат СО, 325°, скорость пропускания СО 4 л/час на 10 г Ре, продолжительность обработки 25 час. Фирмой Рурхеми было установлено, что предварительная обработка водяным газом вместо водорода уменьшала образование метана. Положительный эффект, наблюдаемый в результате предварительной обработки окисью углерода при 0,1 атм, может быть также получен при атмосферном давлении соответственным снижением парциального давления водяного газа путем разбавления азотом. Горное бюро США производило разработку осажденных железно-медных катализаторов при атмосферном давлении на газе 1Н2-[-1С0 и объемной скорости ЮОчас. в течение 24 час. Если катализатор содержал менее 3% меди (считая на железо), температуру поддерживали при 270° когда же катализатор содержал большие количества меди, температура разработки составляла 230° Фирма Рейнпройсен применяла метод предварительной [c.261]

Как уже отмечалось, при синтезе на катализаторе постепенно откладывается все большее количество высокоплавкого парафина, приводящего к постепенному снижению активности катализатора. Этот так называемый контактный или катализаторпый парафин в случае синтеза под нормальным давлением составляет около /з общего количества парафина и его выделяют экстракцией катализатора в конце рабочего периода. Контактный парафин имеет температуру плавления 70—80° и разделяется на мягкий и твердый парафины дистилляцией в вакууме при остаточном давлении 3—5 мм рт. ст. [c.129]

Такую кетонизацию можно легко провести по методу Грюна в присутствии железа как катализатора. Для этой цели смесь жтрньгх кислот нагревают до 300° под давлением в присутствии железного порошка в результате отщепления углекислоты и воды образуются смеси кетонов с кетогруппой, расположенной в середине цепи. Эти кетоны получают с хорошими выходами они имеют карбонильное число 235—240 и гладко восстанавливаются над никелевыми катализаторами в соответствующие спирты при 100—130° и 100 ат. Последние поедставляют смеси вторичных спиртов с 10—20 атомами углерода с температурой плавления около 30°, гидроксильные группы которых частично расположены точно в середине молекулы. [c.472]

А. Н. Башкиров и Я. Б. Чертков [П9] показали, что окисление контактного парафина, иолученного в процесса Фишера—Тропша (температура плавления 95—100°, средний молекулярный вес 1007, что соответствует формуле С70Н140), происходит с относительно большими выходами низших кислот, чем окисление чистого эйкозана (Витцель) или тетракозана (Янтцен). Окисление проводили при 115—120° в присутствии 0,2% перманганата калия как катализатора до содержания кислот в оксидате около 56%. [c.586]

За период с 1950 г. по 1960 г. в области полиыеризационных процессов с применением специально разработанных катализаторов Циглера и Натта была открыта новая глава, представляющая значительный теоретический и практический интерес. Речь идет о сте-реоспецифической полимеризации. Различные стереоизомерные полимеры, полученные на основе одного и того же мономера в зависимости от хода полимеризации могут значительно различаться по физическим свойствам (температуре плавления, кристалличности, механическим свойствам и т. д.). [c.293]

В работе [180] обсуждены вопросы, связанные с дисперсностью, фазовым и поверхностным составом и электронной структурой биметаллических катализаторов. Отмечено, что наличие очень малых кристаллитов металла приводит к характеристическому изменению температуры плавления, формы частиц, параметров рещетки и ряду других свойств по сравнению с макрокристаллами. Поверхностный состав сплава часто значительно отличается от объемного, причем поверхность обогащается тем металлом, который имеет меньщую энтальпию сублимации или большее сродство к газовой фазе. [c.254]

Гидрирование окиси углерода с образованием спиртов и углеводородов выше Gj представляет собой относительно медленную каталитическую реакцию. Андерсон [27с] рассчитал, что молекула окиси углерода живет на поверхности кобальтового катализатора около 5 мин., прежде чем она прореагирует. Все активные катализаторы синтеза содерн ат железо, иикель, кобальт или рутений в качестве основного гидрирующего компонента. Эти четыре металла в условиях синтеза медленно, но с измеримой скоростью образуют карбонилы металлов, что, по-видимому, имеет определенное значение. Оптимальная температура синтеза для никеля и кобальта находится в пределах 170—205°, для железа 200—325° и для рутения 160—225°. Допустимое максимальное давление для синтеза на никелевых катализаторах составляет примерно 1 ат, на кобальтовых — около 20 ат. При более высоком давлении активность этих катализаторов резко падает (по мере повышения давления). Железные катализаторы, приготовляемые плавлением магнетита, проявляют активность под давлением 20—100 ат i, в то время как осажденные железные катализаторы выше 20 ат ослабевают I27d]. Рутениевые катализаторы относительно неактивны при давлении ниже 100 ат, но их активность быстро растет по мере его повышения до 300 ат [27е]. При оптимальных давлениях (О—1 ат для Ni 1—20 ат для Go, 1—20 ат для осажденных Fe-катализаторов, 20—100 ат для плавленых Fe-катализаторов и 100—300 ат для Ьи) коэффициент давления (показатель п в уравнении скорость = коистат та х давление") составляет около 0—0,5 для Ni и Go и близок к единице для Fe и Ru. [c.521]

В последнее время проведены полупромышленные испытания (США [25] и Великобритания [9]), которые показали возможность осуществления стабильного процесса в жидкой фазе, если применять тонко измель-чолный катализатор из восстановленного плавленого магнетита. Возможно, что неустойчивость некоторых взвесей железных катализаторов в масле объясняется необходимостью соблюдать определенный гранулометрический состав частиц катализатора. [c.529]

Минимальная температура, необходимая для инициирования окисления, больше зависит от катализатора, чем от природы окисляемого [4] углеводорода. При применении в качестве катализатора ванадата олова о-ксилол можно окислить даже при температуре 270°, тогда как при применении чистой плавленой пятиокиси ванадия минимальная темпсфатура окисления будет около 425°. Выделяющееся тепло реакции быстро нагревает слой катализатора до более высокой температуры. Обычно реакция контролируется путем регулировки температуры охлаждающей бани таким образом, чтобы максимальная температура, измеряемая в слое катализатора, поддерживалась постоянно в нужном интервале. Максимальные гемпературы катализатора, лежащие несколько ниже 525°, благоприятны для получения продуктов более низкой степени окисления, чем фталевый ангидрид, например альдегидов. При температурах, значительно превышающих 600°, происходит чрезмерное переокисление и реакцию становится трудно контролировать. [c.10]

Фтористый водород имеет ряд преимуществ по сравнению с серной кислотой благодаря таким свойствам, как низкие температуры плавления и кипения (—83° и 4-19,4° соответственно) и стойкость к реакциям окисления или восстановления. Его можно использовать как при температуре —30°, так и при температуре выше комнатной. В промышленных П2юцес-сах при его использовании не требуется охлаждения, тогда как при применении серной кислоты необходимо применять охлаждение. Почти весь фтор, содержащийся в отработанном катализаторе, регенерируется в виде фтористого водорода, поэтому расход катализатора в промышленном процессе очень низкий. [c.311]

В Советском Союзе работы по производству высших спиртов из смеси окиси углерода и водорода сосредоточены в двух научно-исследовательских институтах во ВНИИ НП и ИНХС АН СССР [25, 98]. В этих институтах осповпое внимание уделяется разработке процесса на железомедных и на плавленых железных катализаторах. Для улучшения селективности процесса в состав катализатора обычно вводятся промотирующие добавки, представляющие собой трудно восстанавливаемые окислы металлов. В зависимости от состава катализатора и принятых параметров процесса выход и состав продуктов может меняться в весьма широких пределах. В табл. 59 приводятся основные параметры процесса, выход и состав спиртов одного из возможных вариантов синтеза в присутствии железомедного и плавленого железного катализаторов. [c.190]

В установках продуцирующего предкатализа гидрирование протекает на железном плавленом катализаторе при 550—600°С и высоком давлении. В этом случае гидрирование СО, СО2 и О2 происходит в колонне одновременно с синтезом аммиака. На рис. 2 приведена схема моноэтаноламиновой очистки и каталитического метанирования азотоводородной смеси. Конвертированный газ под давлением 2,8 МПа при температуре около 300°С поступает в выносные кипятильники /7, в которых из отработанного моноэтаноламина при кипении происходит окончательная десорбция СО2. По выходе из кипятильников конвертированный газ охлаждается в сепараторе-конденсаторе 15 и холодильнике 12. Пройдя сепаратор 13, газ поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны 16. Сверху колонна орошается свежим 20 /о-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор МЭЛ подается в колонну центробежным насосом 14, предварительное охлаждение происходит в аппаратах 5 и 6. По выходе из абсорбционной колонны очищенная от СО2 азотоводородная смесь проходит сепаратор 7 и подогревается в теплообмепиике 8 и кипятильнике /7 до 300°С. Далее газ поступает сверху в реактор метаниро- [c.49]

Известны классификации катализаторов по способам их изготовления. Так, предложена классификация промьшленных катализаторов по технологии их приготовления [2, 3]. В основу классификации таких катализаторов положены особенности их приготовления. Исходя из этого промышленные катализаторы разделены на следующие группы [2] 1) осажденные 2) катализаторы на носителях 3) природные 4) плавленные 5) скелетные (металлические) 6) органические. Авторы этой классификации [2] отмечают, что она не универсальна и неполна. [c.7]

Гранулированный носитель катализатора получают смешением тонко-измельченного порошка плавленного неорганического вещества (А12О3, 2гОг, 51С) или их смеси, со связующим или агломерирующим соединением (глина) и с органическими веществами, образующими газы при повышенной температуре (древесные опилки с размером частиц 0,04— 0,15 1им). Носитель обжигают при температуре 1000—1400° С [c.90]

Н пкель. Он обладает хорошими литейными свойствами, легко куется и штампуется. Его сваривают никелевыми электродами в атмос(1)ере инертного газа. Аппаратуру из никеля применяют для процессов щелочного плавления, при переработке органических кислот, а также в тех случаях, когда требуется высокая чистота продукта или недопустимо применение кислотостойких сталей пследствпе нх действия как катализатора, ускоряющего ход нежелательных реакций. Никель — очень дефицитный металл, и для химической аппаратуры как самостоятельный конструкционный материал он применяется редко. [c.21]

Это значит, что с ростом температуры число активных центров на единицу поверхности сначала растет и, только начиная с определенной температуры, убывает. Подобные кривые невозможно объяснить, исходя из представления о спекании как о поверхностном плавлении активных центров или исходя из эффекта, связанного с уменьшением общей повмхности с повышением температуры. Это явление с позиций термодинамики было рассмотрено О. П. Пол-торакои, который исходил из следующей модели активные центры являются атомной фазой , адсорбированной на поверхности кристалла. При этом оказалось, что для мелкодисперсных кристаллов количество атомной фазы иа единицу поверхности уменьшается с ростом кристаллов. Таким образом, с изменением температуры протекают два конкурирующих процесса сначала при повыщении температуры обработки катализаторов увеличивается число дефектов, а следовательно, и их поверхностная концентрация ири дальнейшем повышении температуры увеличение числа дефектов и их подвижности приводит к росту кристаллов, а следовательно, к уменьшению поверхностной концентрации дефектов. [c.338]

При существенном ухудшении условий диффузии внутри зерна, т. е. ири увеличении модуля Тиле, реакция переходит во внешне-1липетическую или внешнедиффузионную область. Внешнекинетиче-С1 ая область, очевидно, может появляться п в случаях практически непористой структуры зерна катализатора, которая имеет место, например, для корундовых носителей, плавленых окисей и некоторых других веществ. Для случая тонкопористых частиц условия существования внешнекинетической области, изложенные выше, могут реализоваться только, когда имеет место неравенство [c.58]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология