Испарители установок термического крекинга

Оборудование. К основному оборудованию установки термического крекинга (рис. 2.5) относятся трубчатые печи тяжелого 1 и легкого 2 сырья, выносная реакционная камера 3, испаритель высокого давления 4, ректификационная колонна 8, испаритель низкого давления 9, стабилизатор (на рисунке не показан). [c.86]

Трубчатая печь — это основной аппарат огневого нагрева нефтеперерабатывающих установок. Назначение трубчатой печи установок первичной перегонки нефти состоит в том, чтобы нагреть сырье до температуры, достаточной для испарения требуемых фракций при переходе нагретого сырья в испарительный аппарат (испаритель или ректификационную колонну). На установках термического крекинга в трубчатой печи сырье нагревается до требуемой температуры и выдерживается определенное время. [c.69]

При работе установок термического крекинга по схеме питания печи тяжелого сырья из аккумулятора колонны К-4 имелись затруднения в работе печных насосов (насосы сбрасывали), что приводило к преждевременному коксованию печи. В связи с этим установки термического крекинга Ново-Уфимского завода, а затем н других восточных заводов работают по второму варианту технологической схемы с питанием печи тяжелого сырья с низа ректификационной колонны К-3. Переход на эту схему позволил значительно повысить подпор на приеме насосов и тем самым устранить сбросы насосов. При этом проектная схема подачи свежего сырья в систему была несколько изменена, вследствие чего стало возможно подавать свежее сырье в ректификационную колонну К-3 и в испаритель низкого давления К-4 одновременно вне зависимости от схемы работы (рис. 13). [c.82]

Основные аппараты установки термического крекинга — трубчатые печи, реакционные камеры, испарители и ректификационные колонны. [c.189]

При термическом крекинге происходит отрыв боковых цепей у ароматических углеводородов и распад нафтеновых колец, входящих в молекулу нафтеново-ароматических углеводородов деалкилирован-ные ароматические углеводороды превращениям не подвергаются. Общее содержание ароматических углеводородов повышается до 75—85%. Процесс проводится на установках термического крекинга, реконструированных для получения термогазойля. В типовую схему (см. рис. 3.4) вносятся следующие изменения все сырье направляется в колонну К-3, не предусматривается подача обогащенного тяжелыми фракциями потока из испарителя К-4 в колонну К-3 с верха испарителя К-4 отбирается легкая керосиновая фракция, а в виде бокового погона — сырье для производства технического углерода (термогазойль). Выход термогазойля составляет 20—25% (масс.) на сырье. Технологический режим отличается от обычного тем, что температура нагрева сырья в печи П-1 повышается до 495—500 °С, в печи П-2 —ао 550 °С, давление в испарителе низкого давления К-4 снижается до 1 кгс/см . [c.150]

Остановка установки. При нормальной остановке установки термического крекинга прежде всего снижают температуру в топках печей, останавливают горячие насосы, а затем полностью освобождают змеевики печей от продукта, продувая их водяным паром. Затем удаляют продукт из колонны и испарителей, также продувая их водяным паром. Продувку ведут в течение не менее чем 36 ч. [c.206]

Наиболее частые аварийные случаи на установках термического крекинга — прогар труб печи, просачивание продукта через двойники печей, коксование в спускной линии испарителя и т. д. [c.207]

На рис. 37 приведена технологическая схема установки термического крекинга. Сырье насосом 1 подается в теплообменник 2, где подогревается за счет теплоты крекинг-остатка и затем делится на два потока. Один из потоков идет в нижнюю часть ректификационной колонны 3, а второй — в верхнюю часть испарителя низкого давления 9. Поток сырья, поступивший в 5, обогащается там тяжелыми газойлевыми фракциями и насосом 10 подается в 3. Сырье с низа 3 печным насосом 7 подается в печь тяжелого сырья 11. [c.171]

Наиболее важными аппаратами и оборудованием на установках термического крекинга являются печи, горячие насосы и испаритель. Змеевики печей монтируют из цельнотянутых труб высоко- [c.118]

Гудрон направляют с низа вакуумного испарителя на установку легкого термического крекинга. [c.56]

Однократное испарение мазута в вакууме и легкий термический крекинг гудрона. Мазут (рис. 8) прокачивается через печь вакуумной установки и при 400—420 °С направляется в вакуумный испаритель для выделения вакуумного дистиллята широкого фракционного состава. Этот дистиллят и служит сырьем для установок каталитического крекинга. Гудрон из сборника (промежуточного резервуара) подается насосом в трубчатую печь установки легкого термического крекинга. С этой установки выпускаются жидкое котельное топливо требуемой вязкости, бензиновый ди- [c.25]

Длительный опыт работы установок двухпечного термического крекинга на смеси различных видов сырья показал возможность получения сажевого сырья (газойля термического крекинга) не более 28—32%. Специально поставленные во ВНИИ НП исследовательские работы показали, что в крекинг-остатке, отводимом с установки двухпечного термического крекинга, содержится значительное количество ароматизированных дистиллятов, вполне пригодных для использования в качестве сажевого сырья. Это объясняется тем, что в испарителе низкого давления, в котором производится подготовка сажевого сырья, ири 350—400 °С и давлении 0,1 МПа не удается извлечь все ценные компоненты. Поэтому некоторые авторы предложили дооборудовать одну из установок двухпечного крекинга вакуумной колонной это позволило получить выход вакуумного газойля почти вдвое больший по сравнению с выходом газойля при атмосферной перегонке. [c.228]

Закоксование цеолита проводилось при температуре 350° С бензином термического крекинга туймазинской нефти. Десорбция адсорбированных углеводородов проводилась в токе аргона при температуре 500° С. Динамическая активность цеолита определялась по н-гексану при температуре 250° С, а количество адсорбированного н-гексана и содержание кокса в адсорбенте взвешиванием отсоединенного от испарителя адсорбера на аналитических весах. Изотермы адсорбции н-гексана при температуре 20° С снимались весовым методом на вакуумной адсорбционной установке. [c.67]

Жидкий остаток термического крекинга под давлением представляет собой темный смолистый продукт, плотность и вязкость которого зависят от глубины отбора от него газойлевых фракций в дополнительном испарителе крекинг-установки. Крекинг-остаток используется обычно как котельное топливо, а также может быть использован в качестве сырья для установок коксования. Практикуется получение крекинг-мазутов марок 80 и 100, условной вязкостью от 11,0 до 15,5 при 80°. [c.179]

ЗИН дистиллятные топлива по заводу в целом с 2,30 до 1,35. Выход керосина остается в обоих случаях одинаковым — 10% объемн. на нефть. Различие в составе потока, поступающего в реактор установки, обусловлено тем, что при варианте с максимальным выходом средних дистиллятных топлив часть легкого газойля прямой гонки направляется на выработку дизельного и бытового топлив. На нефтеперерабатывающем заводе, к которому относятся данные табл. 6, имеются установки прямой перегонки для отбора фракций до керосина или до легкого газойля подготовка сырья для каталитического крекинга, включающая смолоотделитель и вакуумный испаритель каталитического крекинга термофор легкого термического крекинга вакуумного остатка каталитического риформинга и каталитической полимеризации. [c.107]

Однократное испарение мазута под вакуумом и легкий термокрекинг гудрона (рис. 18). Мазут прокачивается насосом через змеевики печи вакуумной установки и при 400—420° направляется в вакуумный испаритель для выделения солярового дистиллята широкого фракционного состава. Гудрон из сборника—промежуточного резервуара — подается насосом в трубчатую печь установки легкого термического крекинга. С этой установки выпускаются жидкое котельное топливо требуемой вязкости, бензиновый дистиллят — продукт термического разложения высокомолекулярных соединений гудрона — и газ. [c.55]

Схема установки для термического крекинга мазута представлена на рис. 98. Сырье подают в ректификационную колонну 5, где оно смешивается с тяжелой фракцией крекинг-продуктов и поступает в трубчатую печь / в печи происходит крекинг при 470—480°С. Образующаяся при частичном крекинге парожидкостная смесь поступает в реакционную камеру 3 для завершения крекинг-процесса при 500°С и давлении 0,2—0,25 МПа. Затем в испарителе 4 происходит отделение тяжелого крекинг-остатка, а парообразные продукты проходят последовательно две ректификационные колонны 5 и 6. В нижней части колонны 6 отделяют соляровую фракцию (газойль), которая поступает в трубчатую печь 2, крекируется здесь при 510—530°С и затем поступает в реакционную камеру 3, и далее цикл повторяется снова. В результате термического крекинга мазута получают крекинг-бензин (35—45%), крекинг-газ (10—15%) и крекинг-остаток (60-55%). [c.218]

Режим установки, В табл. 10 приводится технологический режим установки двухпечного термического крекинга конструкции Гипронефтезавода. Для установок термического крекинга характерно высокое давление в печах, реакционных камерах и в погоноразделительной аппаратуре — испарителях и колоннах. Повышенное давление в колоннах и испарителях позволяет поддерживать более высокие температуры в них, что в свою очередь дает [c.201]

Установка для двухпечного термического крекинга, реконструированная для первичной перегонки нефти. Сырая нефть по линии / (рис. 74) двумя параллельными потоками прокачивается через теплообменники и через общий коллектор нефть поступает в электродегидраторы 1, 2, проходит через теплообменники 3 мазута и поступает в испаритель (эвапоратор) 4. Пары из верха испарителя конденсируются в новых конденсаторах воздушного охлаждения 5 й поступают в новую емкость 6. Бензин из емкости 6 частично подается на орошение в испаритель, а большая его часть по линии II поступает в стабилизационную колонну 14. Отбензиненная нефть с горячей струей пз низа испарителя 4 насосами прокачивается через печи 7. Через печь пропускаются отбензиненная нефть и горячая струя , затем первая из них поступает в ректификационную колонну 8, вторая — в низ испарителя 4. [c.123]

В работах [272—274] описана укрупненная лабораторная установка проточного типа, созданная на базе ускорителя электронов с энергией 800 кэв. На установке исследовали закономерности процесса радиационно-термического крекинга различных видов нефтяного сырья. Основной ее частью является реактор, вход которого соединен с испарителем, где приготовляется парогазовая смесь, а выход — с холодильником (для отбора жидких [c.127]

Термический крекинг для производства сырья для технического углерода. В России этот процесс продолжает оставаться весьма распространенным для нефтеперерабатывающих заводов. Технологическая схема установки термокрекинга следующая. Сырье нагревается в теплообменниках и подается в ректификационную колонну для отпарки легких продуктов и одновременно в верхнюю часть испарителя. Затем тяжелая часть сырья с низа колонны подается в печь для термического крекинга. Легкая часть сырья из колонны с глухой тарелки направляется в змеевик другой рядом стоящей печи, где также идет процесс термического крекинга. Продукты крекинга поступают из обеих печей в выносную реакционную камеру, а затем в испаритель высокого давления. В нем от смеси отделяется жидкий крекинг-остаток, который поступает в испарительную колонну низкого давления, где в результате снижения давления из крекинг-остатка выделяются газойлевые фракции. Из колонны крекинг-остаток подается в вакуумную колонну, откуда выводится целевой продукт - термогазойль (сырье для производства технического углерода). Параметры режима и выход продуктов следующие. Температура, в реакционной камере -наверху - 495-500, внизу - 460-470, ректификационной колонне - наверху - 180-220, внизу - 390-410, испарительной колонне низкого давления - наверху - 170-220, внизу - 400-415, вакуумной колонне - на входе - 305-345, наверху - 70-90, внизу -300-320. Выход продуктов, % мае. - газ - 5, головная фракция стабилизации - 1,3, бензиновая фракция - 20,1, термогазойль [c.234]

Принципиальная схема установки термического крекинга, предназначенного для получения сырья для технического углерода, показана на рис. 3.3. Ее отличие от проектной установки двухпечного крекинга заключается в том, что обе печи работают в режиме глубокого крекинга. В печи 1 крекируется свежее сырье с добавкой рециркулята при температуре 505°С и давлении 3,5 МПа, а в печи 2 крекируется рециркулят при температуре 515 °С и давлении 2,7 МПа. В печах смонтированы змеевики безретурбентного типа из стали 1Х18Н10Т. В реакционной камере 3 крекинг продолжается при температуре 500 °С и давлении 1,9 МПа. Для вывода термического газойля с достаточно высокой температурой начала кипения испаритель низкого давления 8 дооборудован газосепаратором 10 вертикального типа. [c.165]

Рис. 1.1. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья П-1, П-2 - печи тяжелого и легкого сырья К-1 - реакционная камера К-2, К-4 - испарители высокого и низкого давления К-3 - ректификационная колонна К-5 - вакуумная колонна С-1, С-2 - сепараторы I - сырье II - бензин на стабилизацию 111 - тяжелый бензин из К-4 IV - вакуумный газойль V- термогазойль VI - крекинг-остаток VII - газы на ГФУ VIII - газы и водяной пар к вакуул1-системе IX - водяной пар

Технологическая схема. Схема установки термического крекинга зависит от назначения процесса и от используемого сырья. Для тяжелого, остаточного сырья применяются установки двухпечного крекинга с выносной реакционной камерой. Схема такой установки приводится на рис. 3.4. Сырье подогреваегся в теплообменнике Г-/ и делится на два потока. Один из потоков подается в нижнюю часть ректификационной колонны K-S, а второй — в верхнюю часть испарителя низкого давления К-4. Поток, поступивший в К-4, обогащается тяжелыми газойлевымн фракциями и направляется в К-3. С низа К-3 остаток попадает в печь тяжелого сырья П-1. Колонна К-3 разделена на две части глухой тарелкой. Скапливающаяся на этой тарелке жидкость подается на глубокий крекинг в печь легкого сырья П-2. Продукты крекинга из П-1 и П-2 объединяются и идут в выносную реакционную камеру К-1, а затем в испаритель высокого давления К-2. В К-2 от парожидкостной смеси отделяется крекинг-остаток, самотеком поступающий в испаритель низкого давления К-4. В К-4 из крекинг-остатка выделяются пары керосино-га-зойлевой фракции, которые уходят с верха К-4. Поток паров из [c.66]

Технологическая схема установки термического крекинга представлена на рис. 17. Сырье (мазут или гудрон) насосом Н-1 прокачивается через теплообменник Т-1, где подогревается за счет тепла крекинг-остатка. После теплообменника сырье разделяется на два потока. Один поступает в нижнюю часть колошы К-3, второй — в верхнюю часть испарителя низкого давления К-4. Второй поток обогащается в испарителе тяжелыми газойлевыми фракциями и насосом Я-7по-, дается в колонну К-3. С низа колонны К-3 сырье забирается печным насосом Н-2 и подается в печь тяжелого сырья П-1. [c.49]

Упоощенная, схема установки термического крекинга мазута приведена на рис. 20. Исходное сырье, нагретое в теплообменниках за счет тепла остатка (на схеме не показано), вводится в среднюю часть колонны 5, где разделяется на легкую и тяжелую фракции при нагревании парами, поступающими из испарителя 4. Тяжелая фракция—остаток из низа колонны 5 подается в трубчатую печь I на легкий крекинг (температура около 470 С. давление 40—45 ат). Отгоняемая из колонны 5 фракция поступает в колонну б, где разделяется на легкие продукты—газ и бензин и более тяжелую керосино-газойлевую фракцию, направляемую далее [c.60]

При нормальных условиях работы продолжительность пробега установки термического крекинга между планово-предупредительными ремонтами составляет 40—45 дней. В отдельных случаях продолжительность пробега достигает 60 дней. Продолжительность пробега в основном ограничивается коксоотложе-нием в аппаратах. Отложение кокса на внутренних стенках печных труб уменьшает свободное сечение их, вследствие чего давление на входе в печь поднимается значительно выше допустимого предела. Значительные отложения кокса в реакционной камере, испарителях и крекинг-остатковых трубопроводах создают препятствия движению потоков жидкости и паров, нарушая технологический режим установки в целом. [c.143]

В настоящее время на установках термического крекинга торкрет-покрытиями защищаются полностью испарители, ректификационные колонны (обычно под тарелками в нижней части) и частично газосепараторы (нижнее днище и цилиндрическая часть). Могут быть защищены также емкости орошения фляш-дистил-лята, аккумуляторы сырья дебутанизатора и денропанизатора и аналогичные ндг. На АВТ торкрет-покрытия ирихменяются в барометрических конденсаторах, отстойниках нефти, буферных емкостях II др. [c.70]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

Правильнбе ведение технологического режима дает возможность увеличить продолжительность безостановочного пробега. При нормальных условиях эксплуатации безостановочный пробег крекинг-установки составляет 40—45 и даже 60 сут. Остановка установок термического крекинга вызывается необходимостью очистки их от кокса. Кокс, откладывающийся в трубах печи, уменьшает свободное сечение змеевика, что приводит к повышению давления на входе в печь. Заметные отложения кокса наблюдаются в нижней части реакционной камеры, испарителей, в трубопроводах крекинг-остатка. При интенсивном отложении кокса межостановочный пробег установки снижается до 25—28 сут. [c.190]

Рис. 3.3. Принципиальная схема установки двухпечного термического крекинга, предназначенной для получения сырья для технического углерода 1. 2 — печи крекинга -3 — реакционная камера 4 — испаритель высокого давления 5 — ректификационная колонна 6, 7 — печные насосы 5--испаритель низкого давления 9— насос для откачки термического газойля в товарный парк 10, //— газосепарато1И.1 12, —сырьевые теплообменники насос для откачки крекинг-остатка /5 — сырьевой насос

Области применения природных асфальтов и искусственных нефтяных битумов обширны и разнообразны. Главная их масса известна под названиями битумов нефтяных дорожных и битумов нефтяных жидких дорожных для строительства дорог — асфальтированных, гудронированных и т. п. Битумы нефтяные жидкие полутвердой или жидкой консистенции — различные асфальтово-смолистые нефтяные остатки, как-то гудроны, крекинг-мазуты, особо тяжелые нефти, пеки и т. п. Любая двухпечная термическая крекинг-установка с дополнительным испарителем может давать жидкие битумы, особенно медленно густеющие (класс Б). [c.405]

Гидравлическое испытание трубчатых змеевиков печей термического крекинга производится в три приема — на 40, 70 и на 100—120 ат. Давление создается посредством скальчатого насоса, сжимающего соляровый дистиллят, залитый в систему установки. Во время опрессовки персонал установки следит, не появится ли течь в двойниках, редукционном клапане, насосах. Если течи нет, опрессовку заканчивают. Мазутные теплообменники опрес-совывают на 20 ат, холодильник и линию для крекинг-остатка на 40 ат, колонны и испаритель на 6 ат. [c.187]

Исходное сырье. В качестве исходного сырья для проведения опытов использовали мазут от переработки смеси бакинских нефтей II и III групп, а также тян елую флегму, представляющую собой тяжелую часть паров испарителя высокого давления заводской установки легкого термического крекинга того же мазута. [c.228]

Обычно термическому крекингу подвергают тяжелое (состоящее из углеводородов с большей молекулярной массой) сырье — мазут и полугудрон — на двухпечной установке (рис. 81). Чтобы избежать образования большого количества газа и закоксовывания аппаратов, мазут подвергают сперва крекингу в более мягких условиях так называемому легкому крекингу при 470—490° С, нагревая его в трубчатой печи 1. При этом наряду с небольшим количеством бензина (8—15%) образуется также газойль — соляровая фракция, которую направляют на глубокий крекинг, проводимый в более жестких условиях (530—550° С), в другую печь 2. Образовавшаяся смесь паров и жидкости из обеих печей поступает в реакционную камеру 3, которую она проходит сверху вниз, для продолжения крекинга. Вся эта часть установки находится под повышенным давлением, что препятствует образованию газа крекинга, уменьшает объем паров и тем самым способствует улучшению передачи теплоты и повышению производительности установки. Из реакционной камеры смесь поступает тонкой струей через редукционный вентиль 4, снижающий давление до 8—12 ат, в нижнюю часть испарителя 5, где жидкость (при 400° С) частично испаряется и отделяется крекинг-остаток (55—80% от сырья). Пары проходят последовательно через две ректификационные колонны б и 7. В первой колонне конденсируется тяжелая фракция с высокой температурой кипения, с которой смешивается поступающий сюда мазут, во второй — не успевший полностью прокрекироваться газойль — соляровая фракция. Осуществляя циркуляцию обеих фракций, проводя крекинг осторожно и постепенно, достигают выхода бензина 30—35%, считая на мазут выход бензина из полугудрона составляет всего 15—20%. Производительность установки — до 1500 т мазута в сутки. [c.217]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология