Азотная кислота под давлением

Производство нитропарафинов. Как было показано, условия нитрования парафинов отличаются от условий нитрования ароматических углеводородов. Жидкофазный процесс приводит к одновременному образованию продуктов окисления. Пользуясь разбавленной (20%-ной) азотной кислотой, под давлением при 120— 150 °С можно получить нитропроизводные низших парафинов, однако выход при этом небольшой. [c.307]

РИС. УШ-4. Технологическая схема производства слабой азотной кислоты под давлением 7,3-10 Па [c.213]

На ряде существующих производств азотной кислоты под давлением, а также в разработке и проектировании крупного агрегата мощностью 400—440 тыс. т/год применен метод очистки, в котором в качестве катализатора используется палладий на носителе. Процесс проводится при объемной скорости газа 15—30 тыс. ч , линейной скорости 1—1,5 м/с. С целью снижения расхода палладия в качестве второго слоя катализатора используется носитель. [c.217]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Азотная кислота. При окислении хинолина чистой азотной кислотой под давлением при температуре 150—180° С выход никотиновой кислоты низок (около 30%) [41]. С повышением температуры до 200—250° С выход увеличивается [121]. Однако большинство исследований проведено при окислении хинолина азотной кислотой в присутствии серной кислоты и катализаторов при различных температурах селен при 260—270° С [122] селен, ртуть, медь при 305—310° С (выход 88%) [123] йод (выход 86—90%) [124] соляная кислота при 215—225° С (выход 73% [125] молибденовокислый аммоний при 245—250° С (выход 69,2%) [126. Наиболее подробно разработан периодический процесс получения никотиновой кислоты из хинолина в присутствии серной кислоты (1 1,5 объем) окислением азотной кислотой при участии катализатора пятиокиси ванадия (1%) при температуре 220—230° С. Выход технического продукта 50,8%, а медицинского 45,2% [81, 127, 128]. Реакция протекает по следующей схеме [c.195]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА НИКОТИНОВОЙ КИСЛОТЫ ИЗ 2-МЕТИЛ-5-ЭТИЛПИРИДИНА ОКИСЛЕНИЕМ АЗОТНОЙ КИСЛОТОЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.202]

Рис. 29. Технологическая схема производства никотиновой кислоты из 2-метил-5-этилпиридина окислением азотной кислотой под давлением.

В условиях ненадежности конструкционных материалов для работы в среде азотной кислоты под давлением удовлетворительным вариантом можно считать периодический процесс окисления МЭП при атмосферном давлении. [c.205]

Производство азотной кислоты под давлением 7,3-10 Па [c.153]

Современные способы измерения температуры и давления непосредственно в МВ-печи позволили сделать интересные выводы об условиях разложения основных компонентов пищевых продуктов азотной кислотой под давлением. Температуры разложения основных компонентов углеводы — 140 °С, белки — 150 °С, жиры — 160 °С. Достаточно 10 мин для полного разложения азотной кислотой всех компонентов пищевых продуктов, кроме ароматических нитросоединений. Однако эти соединения могут влиять на определение других компонентов (например, тяжелых металлов вольтамперометрическим методом) и требуют дальнейшего разложения [5]. [c.50]

Абсорбционные и хемосорбционные процессы весьма распространены и применяются в производстве серной, соляной, азотной, фосфорной кислот, аммиака, кальцинированной соды, при переработке коксового газа и газов нефтепереработки, при очистке промышленных газов (коксового, нефтяного, генераторного и др.), в технологии основного органического синтеза (разделение газообразных углеводородов, получение формальдегида, дивинила, получение ацетилена из метана и т. д.), в производстве целлюлозы, при концентрировании газов и т. д. Хемосорбция является важным этапом ряда синтезов в жидкой фазе, например прямой синтез азотной кислоты происходит путем хемосорбции кислорода раствором четырехокиси азота в азотной кислоте под давлением процессы оксосинтеза основаны на хемосорбции водорода и окиси углерода жидкими олефинами с образованием альдегидов и кетонов. [c.114]

Рис. 39. Схема установки для получения разбавленной азотной кислоты под давлением 8 ата.

Рис. 3.1. Принципиальная технологическая схема производства азотной кислоты под давлением

При производстве азотной кислоты под давлением 7,3 ат отходящие из абсорбционной колонны газы, пройдя сепаратор, поступают в узел каталитической очистки от окислов азота. Здесь нитрозные газы на катализаторах из палладированной окиси алюминия восстанавливаются до элементарного азота. Газом-восстановителем являются продукты конверсии метана — водород и окись углерода. [c.69]

Результаты коррозионного обследования опытно-промышленной установки производства разбавленной азотной кислоты под давлением 7,3 ат [c.86]

В производстве азотной кислоты под давлением применяются абсорберы барботажного типа. Абсорбционная колонна диаметром 1700 мж и высотой 3000 мм имеет 38 тарелок. Для охлаждения кислоты на тарелки укладываются змеевики, по которым циркулирует охлаждающая вода. [c.238]

А. М. Григоровский и Е. М. Терентьева предлагают вести окисление уменьшенным количеством водной азотной кислоты под давлением, с тем чтобы в качестве продукта восстановления образовывалась закись азота N2O [c.637]

Рис. 117. Схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 8 ат

В описываемой схеме получения разбавленной азотной кислоты под давлением 6—8 ат (рис. 120) вся энергия, необходимая для сжатия воздуха, потребляемого в производстве азотной кислоты, получается в системе за счет тепла реакции окисления аммиака. [c.289]

Рис. 120. Принципиальная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 6—8 ат без подвода энергии извне

Рис. 121. Схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 2,5 и 5,5 ат-.

Рис. 37. Примерная схема пооизводства слабой азотной кислоты под давлением 0,73 МПа

В СССР разработана и осуществлена в промышленном масштабе ЭХТС производства азотной кислоты под давлением 0,72 МПа с газотурбинным приводом,которая позволила снизить удельные капитальные вложения на 45 и себестоимость кислоты на 16 %. В этом. внерготехнологическом производстве расход электроэнергии составляет и выдача пара на сторону 5,54 млн. кДж на I тг > [c.5]

Наибольшее значение из различных изомеров ксилола имеет п-ксилол, так как он служит основным исходным продуктом при получении нового британского синтетического волокна — терилена (в США оно известно как дакрон), которое представляет собой полиэтилентерефталат. Для этого /г-ксилол превращают в терефталевую кислоту либо окислением азотной кислотой под давлением [32], либо окислением воздухом по многостадийному процессу, конечным продуктом которого является диметилтерефталат (терилен получают из этиленгликоля и диметилтерефталата, а не из свободной терефталевой кислоты). [c.256]

Наряду с окислением кислородом воздуха в промышленности продолжают использовать окисление при нагревании с 40—60 % азотной кислотой под давлением. При условии улавливания окислов азота и регенерации азотной кислоты эти реакции достаточно эффективны, но производство терефталевой кислоты этим способом быстро теряет значение. При сравнительно небольших объемах производства для окисления метильных групп в карбоксильные до сих пор пользуются дихроматом натрия и перманганатом калия. Дихромат натрия применяют в виде раствора в серной кислоте, концентрацию которой подбирают в зависимости от необходимого температурного режима процесса. Такое окисление используют для получения о- и -нитробензойных кислот, 2,4-дихлорбензойной и о-сульфамоилбензойной кислот, а также производных 2-антрахи-нонкарбоновой кислоты. Реакции идут по уравнению [c.315]

Например, л-ннтробензойная кислота получалась в небольших количествах окисление1 1 л-нитротолуола дихроматом натрия. В связи с ростом потребности разработаны два непрерывных способа окислением л-нитротолуола кислородом воздуха в уксусной кислоте в присутствии катализатара и окислением л-нитротолуола разбавленной азотной кислотой под давлением. Так как в первом случае необходима дорогостоящая-а ппаратура из титана, предпочтение отдают окислению разбавленной азотной кислотой, хотя при этом способе требуется улавливание окислов азота. [c.344]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

В связи с этим применяемые довольно широко в химической технологии так называемые рециклы, т. е. возврат в реакционный аппарат истощенной реакционной массы (за счет частичного извлечения из нее целевого продукта реакции), нельзя признать рациональными. Например при окислении 2-метил-5-этилпиридина азотной кислотой под давлением [4 ] в непрерывном процессе по методу Б. Уставщикова и других из окисленной реакционной массы частично выделяют изоцинхомероновую кислоту, а маточный раствор обедненного состава возвращают (рецикл) в реактор-окислитель. Этим непрерывно ухудшают качество реакционной массы, а следовательно, и выделяющейся изоцинхомероновой кислоты. С точки зрения сформулированного автором положения, маточный раствор, содержащий изоцинхомероновую и частично никотиновую кислоты, должен быть сгущен под вакуумом и подвергнут кристаллизации с выделением указанных кислот и переработкой полученного маточного раствора И путем выделения целевого продукта через медные соли. [c.6]

Немаловажную роль в технологии производства играют вопросы коррозии. Известно, что металлы в ряде процессов служат катализаторами различных реакций. Поэтому содержание их в реакционной массе может способствовать течению побочных реакций, увеличивать цветность ее и снижать качество целевого полупродукта. Содержание металлов в готовой продукции может обусловить нестабильность ее при хранении. Поэтому для процессов, осуществляемых при участии агрессивных реагентов (кислот, щелочей, галогенов) необходимо обосновывать род конструктивных материалов аппаратуры. Для большинства процессов, применяемых в производстве витаминов, пригодны аппараты, изготовленные либо из эмалированной стали, либо из нержавеющей стали марки 1Х18Н9Т. Однако наряду с этим в синтезе витаминов имеются процессы, для которых указанные материалы непригодны, например, процессы окисления хинолина или 2-метил-5-этил-пиридина азотной кислотой под давлением при температуре выше 170° С. Для этих условий реакции необходимы реакторы из тантала. При сниже- [c.9]

Ннтроолеум, содержащий 35—40% N264 и образующийся при поглощении окснда азота (IV) концентрированной азотной кислотой, под давлением в нитроолеумной колонне поступает далее в напорный бак 7. Тепло поглощения N02 концентрированной азотной кислотой отводится рассолом, проходящим по змеевикам, которые расположены иа 8-й—21-й тарелках зоны иит-роолеумной абсорбции. [c.107]

Наибольшее распространеине получила схема производства концентрированной азотной кислоты, в которой окисление аммиака проводят при атмосферном давлении, а абсорбцию оксидов азота —под давлением 0,343 МПа (рис. 1-65). Отделение конверсии аммиака в этой схеме оформлено так же, как и в схеме производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,343 МПа. [c.108]

Очистка хвостовых газов от оксидов азота аналогична очистке, применяемой в системах, разбавленной азотной кислоты под давлением 0,343 МПа. Выходящие из колоииы хвостовые газы подогреваются до 250—270 С в подогревателе 3 за счет тепла иитрозиых газов, поступающих из турбокомпрессора, и направляются в смеситель 24, где смешиваются с подогретым до 90—110°С газообразным аммиаком. Смесь хвостовых газов и аммиака поступает в реактор 25. Здесь иа ванадиевом катализаторе АВК-10 протекает реакция восстаиовлеиия оксидов азота аммиаком до элемеитиого азота. Из реактора очищенные газы через рекуперациоииую газовую турбину поступают в выхлопную трубу. [c.110]

В современном производстве азотной кислоты под давлением один из сырьевых компонентов - воздух - сжимается в компрессоре и направляется в технологические аппараты. После всех превращений остается практически только азот как отходящий газ под давлением меньщим, чем давление воздуха после компрессора. Потенциал отходящего газа недостаточен, чтобы полностью компенсировать затраты на сжатие исходного воздуха, хотя можно его использовать для частичного возмещения затрат (см. рис. 3.36, 6). Увеличить энергию отходящего газа как рабочего тела турбины можно повышением его температуры. Для этого в линию отходящего газа подают топливо - природный газ - и сжигают его с остатками кислорода. Это и есть энергетический узел (рис. 3.39). Но его функции не только энергетические, но и технологические. Подогрев газа нужен для очистки его от остатков оксидов азота. Используя небольшой избыток метана, создают восстановительную атмосферу в отходящем газе, и на катализаторе в реакторе очистки оксиды азота восстанавливаются до азота. После реактора очистки потенциал горячего газа достаточен для привода компрессора воздуха с помощью газовой турбины. После турбины очищенный газ может быть направлен непосредственно в выхлопную трубу. В этой схеме также использована регенерация тепла, сокращающая расходы топлива. [c.269]

Решение. Исходя из практических данных по работе абсорбционной колонны агрегата получения азотной кислоты под давлением 7,3-10 Па 7,3 атм), принимаем количество вводимого перед колонной добавочного воздуха равным 12 ООО м /ч. В пересчете на 1000 кг HNOg это составит [c.230]

Вторую стадию окисления осуществляют с помощью —60%-ной азотной кислоты под давлением 2—10 ат в присутствии медно-ва-надатного катализатора. Кислоту берут в избытке против стехиометрического количества, а и.менно 4,5 вес. ч. 100%-ной НКОз на 1 вес. ч. оксидата (теоретически на 1 вес. ч. циклогексанона требуется 1,93 вес. ч. ННОз). Окисление проводят в системе из двух трубчатых реакторов. Первый из них (ап. И) работает при 70 °С и высокой степени рециркуляции реакционной массы (50 объемов на 1 объем исходной смеси), что позволяет вести,процесс в условиях, близких к полному смешению. Так создается мягкий режим окисления с относительно небольшой стационарной концентрацией азотной кислоты и исходных органических реагентов. Скорость окисления умеренная, и, следовательно, имеется полная возможность регулировать процесс и отводить тепло этой сильно экзотермической реакции. Во втором трубчатом реакторе (ап. 15) выделение тепла значительно меньше, чем в первом. По этой причине, а также для более полной конверсии реагентов второй реактор работает по принципу вытеснения и при более высокой температуре (- ЮОХ). Такое сочетание аппаратов смешения и вытеснения позволяет гладко осуществить процесс по непрерывной схеме, в то время какгпроведение его в одном реакторе вытеснения ведет к сильным перегревам и даже взрывам. [c.544]

В производстве азотной кислоты под давлением 5,5 ат сильной коррозии подвержены скоростные холодильники, работающие при температуре 270 °С и том же давлении в среде нитрозных газов и 30%-ной ННОз. В этих условиях сталь Х18Н10Т обладает низкой коррозионной стойкостью. Срок службы скоростных холодильников из стали Х18Н10Т не превышает 1 года. В процессе конденсации 30%-пой НЫОз развивается коррозия на верхней трубной доске в местах развальцовки трубок появляются течи и герметичность системы нарушается. Дальнейшая эксплуатация при посто- [c.80]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология