Блока потери

Денежный критерий, в частности прибыль, предлагается использовать и для решения общей задачи планирования и управления ХТС. В последней он представляет собой интегральную прибыль на горизонте планирования [/ о, Г], зависящую от переменных общей модели ХТС и стоимостных параметров — удельных затрат на единицу произведенной продукции, цен на сырье и готовую продукцию, затрат на управление блоками, потерь от перестроек — пере.ходов с одного режима на другой и т. д. [24, с. 143]. [c.31]

Чрезвычайно интересны сверхпроводящие накопители, представляющие собой проводящий контур, помещенный в шахте, заполненной жидким гелием. По расчетам американских специалистов единичная емкость такого накопителя может быть равна 10 МВт-ч. У такого блока потери энергии составят только 700 МВт-ч, а мощность, необходимая для работы системы охлаждения,— не более 30 МВт. Полную зарядку системы можно осуществить за 10 ч, а разряд — за 14 ч, при этом максимальный ток, который может быть получен от системы, составляет около 300-10 А, а средний ток в цикле —не менее 0,7 от максимального. Расход гелия в системе сравнительно невелик при запуске ее требуется примерно 300 кг/(МВт-ч) с ежегодным добавлением для компенсации утечки 20 кг/(МВт-ч), т.е. менее 10%. [c.257]

С целью повышения выхода и качества бензольной и ксилольной фракций, получаемых на блоках вторичной перегонки бензинов установки АВТ-6, а также с целью повышения производительности установки до 8 мл-н. т нефти в год без реконструкции основных колонн, в работе [6] предлагается изменить схему блока вторичной перегонки бензина следующим образом (рис. IV-4) с верха колонн / и 2 получать бензиновые фракции н.к.— 140°С вместо широкой фракции н.к.— 180°С фракцию 62—105°С получать в результате смешения кубового продукта колонны 6 и дистиллята колонны 7 фракцию 105—140 °С выводить с низа колонны 7. Отсутствие фракции 140—180°С в сырье блока вторичной перегонки бензинов позволяет увеличить производительность установки и улучшить условия разделения в колонне 5, значительно уменьшив потери целевых фракций. Сравнительный баланс и качество получаемых продуктов показаны в табл. IV.3. [c.212]

Целевыми продуктами процесса, как указывалось ранее, яв — ЛЬЮТСЯ бензин и сжиженный газ. Кокс, хотя и фигурирует в материальном балансе процесса (вместе с потерями), но не выво — д.гтся из установки и полностью сгорает в регенераторе, обеспечивая тепловой баланс реакторного блока. [c.124]

При выбросе газ воспламенился. Под воздействием высоких температур-фермы перекрытия здания потеряли несущую способность, и кровля обрушилась внутрь помещения. Элементами перекрытия был перебит трубопровод, нефтяной фракции, подаваемой на блоки гидрирования, и она воспламенилась. [c.336]

С другой стороны, в связи с тем, что свойства термоэластопластов в значительной мере определяются степенью разделения фаз, весьма важным параметром их структуры является чистота блоков — отсутствие засоренности их другим сомономером. Для бутадиен-стирольных термоэластопластов, помимо многочисленных электронномикроскопических исследований фазовой структуры, было изучено влияние молекулярной массы, состава и числа блоков в макромолекулах на степень разделения фаз методом измерения температурной зависимости тангенса угла механических потерь [11] и установлено, что увеличение молекулярной массы, а также увеличение числа блоков в макромолекулах снижает степень этого разделения. [c.59]

Потери тепла в окружающую атмосферу принимаем равными 2% от количества тепла, унесенного из реакторного блока парами и газами [c.207]

Повышенная материалоемкость значительные гидравлические потери в напорном канале невозможность осмотра и чистки поверхности мембран необходимость замены всего блока и невозможность его регенерации небольшое рабочее давление (0,7 МПа) [c.140]

Конструкция печи приведена на рис. 41. Она состоит из сварного металлического барабана, внутри которого, кроме обычной огнеупорной футеровки, предохраняющей корпус от перегрева и уменьшающей потери тепла в окружающую среду, имеется вторая специальная футеровка из фасонных огнеупорных блоков. Внутри них имеются каналы. [c.156]

Блок-схема расчета суммарных потерь давления в межтрубной зоне и коммуникациях. Шифр БС —ДЯц . [c.260]

Для абсорбционно-десорбционной ХТС, структурная схема которой изображена на рис. III-5, структурная блок-схема показана на рис. П1-6. Необходимые для рассмотрения параметры технологических потоков системы G — расход очищаемого газа L — кратность циркуляции раствора абсорбента х — концентрация абсорбента Xy, Xj — концентрации активной части абсорбента в насыщенном U регенерированном растворах у , — концентрации газа на входе в абсорбер и выходе из него gy, ge — потери абсорбента [c.103]

Одним пз важнейших мероприятий по сокращению потерь нефтепродуктов является снабжение прямогонных установок нефтеперерабатывающих заводов стабильной нефтью. С каждым годом все возрастает объем нефти, подготовленной к переработке непосредственно на промыслах. Отдельные заводы уже сегодня, другие в недалеком будущем получают и будут получать нефти обезвоженные, обессоленные и стабилизированные. Наличие в схемах АВТ технически совершенных блоков ЭЛОУ позволяет глубоко обессоливать и обезвоживать поступающие на завод предварительно подготовленные нефти и значительно увеличивать межремонтный пробег установок. Внедрение схем прямого питания с товарно-сырь-евых баз завода на технологические установки, минуя промежуточные резервуары (а для вновь строящихся заводов исключение промежуточных резервуаров) позво- [c.80]

Несколько повышенные потери карбамида были устранены внесением в схему регенерации промывной фракции некоторых усовершенствований. По измененной схеме предусматривается предварительный отстой и отмывка большей час ги карбамида из промывной фракции до поступления ее на регенерацию. На рис.2.23 (см. стр.105) показана измененная схема регенерации промывной фракции после реконструкции установки. Промывную фракцию подают в отстойники 19 и 20. Отстоявшийся карбамидный раствор и увлеченный им комплекс периодически откачивают в отстойник блока промывки комплекса (на рисунке не показан). Промывную фракцию направляют из отстойника 20 на отмывку в смеситель 21, куда для отмывки из нее карбамида подают "тощий" изопропиловый спирт. [c.109]

Из-за металлических оболочек на блочках горючего увеличивается т , так как металл обычно имеет большое сечение рассеяния и оказывает сопротивление потоку нейтронов в блок, способствуя еще большему уменьшению потока в горючем. Каналы, содержащие водородные материалы, имеют меньшую величину / из-за потерь тепловых нейтронов в результате поглощения [c.487]

Второе направление исследований - снижение потерь пропана с газом деэтанизации АОК путем раздельной подачи насыщенного абсорбента и нестабильного конденсата с блока низкотемпературной конденсации (НТК), [c.52]

Блок деэтанизации является необходимым элементом установок НТК, так как повышенное содержание пропана в сухом газе приводит к потере товарной продукции, а повышенное содержание этана в нижнем продукте - к производству некондиционного пропана или пропан-бутановой фракции. [c.138]

При разработке схемы было обращено внимание не только на улучшение погоноразделительной способности путем обеспечения низа колонн достаточным количеством тепла и увеличения числа ректификационных тарелок, но и на транспортировку газа на газофракционирующую установку или на блок установки без применения газокомпрессоров, а также на углубление извлечения светлых нефтепродуктов и масляных дистиллятов от потенциального содержания и снижение безвозвратных технологических потерь. Вынесение стабилизатора и колонн вторичной перегонки на газофракционирующую установку (одну для нескольких АВТ производительностью 1 2 или 3 млн. т год нефти) упрощает схему АВТ и создает гибкость системы. Стало возможно полное использование оборудования, особенно при получении таких сравнительно малотоннажных узких фракций, как экстракционный бензин, петролейный эфир, изопентан, а также узких фракций для процессов риформирования и ароматизации. Кроме того, такая схема позволяет более легко решить вопрос комплексной автоматизации установки. [c.75]

Износ деталей двигателя оценивали по изменению размера лунок, нанесенных на рабочую поверхность гильз цилиндров, и потере массы поршневых колец. Износ гильз цилиндров методом вырезанных лунок измеряли в двух поясах на расстоянии 10 и 14 М.М от верхней плоскости блока цилиндров, что соответствует положению первого и второго компрессионных колец в момент перехода поршня через верхнюю мертвую точку. В каждом поясе нарезали по восемь лунок. Осредненные данные о износе гильз цилиндров и поршневых колец, отнесенные к одному цилиндру, приведены ниже [c.112]

После форконтактирования парогазовая смесь нагревается в трубчатой печи и поступает в реакторный блок, состоящий, как правило, из двух реакторов. По мере потери активности катализатора температуру гидрирования постепенно повышают. Основное количество тиофена удаляется в первом реакторе, а гидрирование бензола и толуола происходит в обоих реакторах. В результате содержание примесей в продуктах (в %) меняется следующим образом [46, с. 39] [c.227]

Перевод большинства промышленных установок 43-102, работавших на аморфном алюмосиликате, на цеолитсодержащий катализатор осуществлялся постепенной догрузкой в систему реакторного блока нового катализатора в количествах, не.превышающих обычные потери [8—10]. В отдельных случаях аморфный катализатор заменяли на цеолитсодержащий полностью одновременно [11, 12]. При этом в нашей стране и за рубежом вначале были внедрены цеолитсодержащие катализаторы с цеолитом типа X (Дюрабед-5, Цеокар-1, АШНЦ-1), а з тем с цеолитом типа V (Дюрабед-6, Дюрабед-8, Н2-1, Цеокар-2, АШНЦ-3, АШНЦ-12). Перевод установок 43-102 на цеолитсодержащий катализатор в СССР был начат в 1969 г. и в основном завершен в 1975—1976 гг. [c.222]

Рассмотрим следующий пример. Пусть станция технологического кислорода оснащена тремя блоками разделения воздуха типа БР-1. Обычно производительность блоков составляет 11000—11500 м час кислорода, что (как показала практика) обеспечивает устойчивую и надежную работу аппарата. Общая пронзводительность станции в этом случае равняется 33000— 34500 м 1час кислорода. Если один из блоков остановлен а ремонт, два других блока переводят на более напряженный режим работы производительность каждого из них увеличивают до 14000—14500 м час кислорода, соответственно увеличив количество воздуха. Суммарная производительность станции в этом случае составит 28000—29000 м час кислорода, что на 10—15% меньше нормального потребления. При правильном перераспределении кислорода между металлургическими цехами в период ремонта одного из блоков потери производства металла могут быть сведены до минимума. [c.103]

Как и в предыдущем случае, здесь наблюдаются две релаксационные области. Температура низкотемпературного перехода —40 С)полидиенуретана связана с проявлением сегментальной подвижности полидиенового блока и не зависит от состава жесткого блока. Потери в области этого перехода ослабевают по мере увеличения длины уретапового блока. Температура высокотемпературного перехода, связанного с проявлением сегментальной подвижности жесткого блока, растет с увеличением молекулярной массы последнего (рис. 128). [c.128]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

В целях сокращения потерь МЭА пуск блока рекомендуется осу ществлять на конденсате водяного пара. Подачу в систему раствор МЭА и вывод блока на режим необходимо проводить до операци) сушки п восстановления катализатора. [c.124]

Реакторный блок установки состоит из поочередно работающих защитных реакторов Р— 1а и Р—16, двух последовательно работающих основных реакторов Р—2 и Р —3 глубокой гидродеме — тали ации и двух последовательно работающих реакторов гидро — обессеривания Р —4 и Р —5. Защитные реакторы Р—1а и Р—16 работают в режиме взаимозаменяемости когда катализатор в работа ощем реакторе потеряет свою деметаллизирующую актив — ноет,, переключают на другой резервный реактор без остановки установки. Продолжительность непрерывной работы реакторов со — тaв/ яeт защитных 3 — 4 месяца, а остальных — 1 год. [c.223]

В большей части нефтей, поступающих на установки первичной переработки, содержатся низкокипящие углеводородные компоненты этан (СаНб), пропан (СзНв), бутан (СШю). Поэтому в процессе хранения бензина в обычных емкостях под атмосферным давлением будут значительные потери от испарения. Испаряясь иа нефти, газовые компоненты узлекают с собой низкокипящие компоненты из фракции бензина. При этом качество бензина несколько ухудшается. Для выделения из легких бензиновых фракций газовых компонентов и придания товарным бензинам стабильности, обеспечивающей длительное хранение их при обычных условиях без потерь, бензиновые фракции стабилизируют. Для улавливания из газов низкокипящих компонентов требуется сооружение блока абсорбции. [c.149]

Установка по синтезу аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м 1час коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг, Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе г,тубокого охла-ждення составляют 10% и азота 40 /о б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азотоводородной смеси больше теоретического на 20%, [c.322]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

Резервуарный парк базы состоит из 54 стальных буферных емкостей типа БЕ горизонтального типа, которые разделены на восемь блоков БЕ-1-9, БЕ-10-19, БЕ-20-28, БЕ-29-30. БЕ-31-33 49-52, БЕ-40-48, БЕ-34, БЕ-35. К блокам подключены насосы. Парк имеет три автономных блока налива в автоцистерны (кислотовозы) I-A, I-B, 1-С, из которых в стояки 1-А, 1-В химический реагент подают при помощи сжатого воздуха от компрессорной через ресивер. Химический реагент принимают с железнодорож-яых цистерн с помощью приемных насосов ПН. Данная схема обеспечивает раздельный прием, хранение и отпуск химических реагентов по независимым коммуникациям, что предотвращает их перемешивание и потерю качества. Резервуары (рис. 156) оборудуют уровнемерными устройствами для оперативного контроля за количеством принимаемого и отпу скаемого реагента, манометром, предохранительными клапанами. Резервуар сооружают на бетонном основании. [c.273]

На установке очистки парными растворителями Грозненского НПЗ им. Шерипова блок регенерации растворителя дооборудован вакуумной ступенью, что позволило снизить потери фенол-крезоль-ной смеси примерно на 24% и тем самым повысить технико-экономические показатели процесса [64]. [c.105]

Структура расчета ДРмк приведена на рис. 80. Здесь в зависимости от определяющей скорости (Пос, блок 31 рассчитываются потери давления во входном и выходном штуцерах (блок 6). В случае необходимости можно вычислить потери давления на отбойных пластинах (блок 12) в зависимости от их конструкции (Пкп, блок 8). При необходимости (Пкоп, блок 14) можно рассчитать потери давления в коммуникациях (блок 19). В блоке 21 определяются суммарные потери. [c.258]

Лепарафинированное дизельное топливо, парафин сырец и промывную фракцию промывают водоа для извлечения унесенного спирта. Отмытое дизельное топливо направляют в парк готовой продукции, а парафин - на блок разгонки с целью получения парафина заданного фракционного состава. Промывной раствор выводят на регенерацию. Головные фракции парафина после отгона направляют для восполнения потерь промывной фракции. [c.106]

В настоящее время катарометр — наиболее распространенный детектор. Основным элементом ячейки по теплопроводности служит металлическая нить, скрученная в спираль и расположенная внутри камеры в металлическом блоке. Нигь изготавливают из материала, электрическое сопротивление которого резко изменяется с температурой. Пропуская постоянный ток, нить нагревают, ее температура определяется равновесием, устанавливающимся м жду. входной электрической мощностью и мощностью тепловых потерь, связанных с отводом тепла окружающим газом. Когда через прибор протекает только газ-носитель, потери тепла постоянны и поэтому температура нити сохраняется. При изменении состава газа (например, при наличии анализируемого вещества) температура нити изменяется, что вызывает соответствующее изменение электрического сопротивления, которое фиксируется с помощью моста Уитстона. Тепло отводят в тот момент, когда молекулы газа ударяются о нагретую нить и отскакивают от нее с возросшей кинетической энергией. Чем больше число таких столкновений в единицу времени, тем больше скорость отвода тепла. [c.299]

На рис. 19 представлена технологическая схема установки осушки газа с блоком регенерации гликоля, действующая на Оренбургском ГПЗ. Газ с установки аминовой очистки, очищенный раствором амина от сероводорода и углекислоты, проходит через трубное пространство теплообменника /, где предварительно охлаждается проходящим по межтрубному пространству товарным газом. Охлажденный газ поступает в сепаратор 7 для отделения сконденсировавшейся воды и унесенного газовым потоком амина. После отделения капельной жидкости газовый поток направляется в последовательно расположенные теплообменники 2, 3 ш 4. В теплообменники 2 я 4 впрыскивается 85 %-ный раствор монозтиленгликоля, где в прямоточноперекрестном потоке происходит извлечение влаги из газа раствором гликоля. Таким образом, в качестве абсорберов в данном случае используются кожухотрубчатые теплообменники (рис. 20), снабженные форсунками для впрыска гликоля. Использование разбавленного раствора гликоля (75-85 % по массе) понижает температуры замерзания осушителя и снижает растворимость гликоля в образующемся углеводородном конденсате, что благоприятно сказывается на эффективности процесса абсорбционной осушки газа и сокращает потери гликоля. [c.87]

Блок каталитического крекинга Поступило гидроочищепный вакуум-дистиллят Получено гзз 11 голозкэ стэбнлч э н бензин легкий газойль (фракция 180—280°С) фракция 280—420=С — сырье для производства технического углерода фракция выше 420°С кокс выжигаемый и потери 100,0 17.3 43,2 12,6 10.0 10.4 6.5 9,48 1.64 4,10 1.19 0,95 0,98 0,62 [c.49]

Реакционное устройство второго типа с использованием твердого теплоносителя представлено на рис. 14, б. Реакторный блок отличается от вышеописанного применением движущегося сверху вниз под действием силы тяжести сплошного потока частиц твердого теплоносителя. Неразрывность потока создается гидравлическим сопротивлением в нижней части аппарата, которая переходит в стояк-трубопровод, выводящий теплоноситель в систему транспорта. Гранулы теплоносптеля должны быть крупными (не менее 2 мм) и иметь округлую форму, что облегчает их перемещение и сокращает потери от истирания. Сырье можно подавать прямоточно или проти-воточно по отношению к потоку теплоносителя. Охладившийся в результате контакта с сырьем теплоноситель посредством транспортного устройства попадает в нагреватель (регенератор). В нагревателе температура теплоносителя восстанавливается до первоначальной величины за счет тепла сгорания отложившегося на поверхности его частиц кокса или сжигания другого рода топлива. Теплоноситель нагревается в противотоке с поступающим из нижней части нагревателя воздухом или дымовыми газами. Нагретый теплоноситель через второе транспортное устройство возвращается в реактор. Реактор и нагреватель можно располагать по одной оси, при этом устраняется необходимость в одной из линий транспорта. [c.75]