Смолы получение, технология

Наряду с нефтяным асфальтитом во многих направлениях успешно могут быть использованы концентраты смол, выделенные из остатков нефтей. Технология получения смол наш отработана в условиях опытной установки С 2 J и заключается в следующем. Тяжёлый гудрон подвергается деасфальтизации углеводородными растворителями с удале нием асфальтенового концентрата. Далее деасфальтизат либо путем изменения растворителя, либо изменением технологического режима подвергается повторной деасфальтизации с получением концентратов смол. Типичная характеристика концентратов нефтяных смол, полученных из гудронов арланской и западносибирской нефтей, приводится г табл.5. [c.106]

Приведена сравнительная характеристика нефтяных асфальтитов и СМОЛ, полученных из остатков сернистых нефтей новым перспективным процессом деасфальтизации. Они находят разнообразное эффективное использование взамен природных и в новых направлениях. По качеству производимые из них продукты не уступают традиционно получаемым, упрощается и удешевляется технология. Илл.2, табл.5. библ.13. [c.131]

Чтобы превратить материал в лист, блок, пленку, волокно, изоляцию провода, используют способность аморфных и кристаллических полимеров переходить в вязкотекучее состояние. Находящемуся в таком состоянии полимерному материалу прессованием или выдавливанием придают нужную форму, которую фиксируют, доводя изделие до нормальной температуры. На использовании этого свойства основана технология прессования деталей из полистирола, акрилатов и полиамидных смол, получение синтетических волокон и пленок из расплавов, наложение изоляции из полиэтилена и других термопластов на провод методом непрерывного выдавливания (экструдирования). [c.27]

Для изготовления атмосферостойкой фанеры применяют немодифицированные резольные смолы, полученные с использованием в качестве катализатора едкого натра. Молекулярно-массовое распределение этих смол показано на рнс. 4.5. Применяют смолы с вязкостью от 700 до 4000 мПа-с — в зависимости от технологии склеивания и влажности шпона. Ниже приведены свойства [c.133]

На рис. 14 показана зависимость между (ВЯЗКОСТЬЮ и температурой смолы. Кривые I п 2 дают низший и высший пределы. Вязкость смолы, полученной ИЗ одного исходного сырья, меняется в зависимости от влажности и технологии перегонки угля. [c.42]

Важную роль в развитии промышленности синтетических смол и пластмасс в США играет четкая организация научно-исследовательских работ и большие затраты средств на эти цели, составляющие 11% продаж отрасли, не считая государственных субсидий, по сравнению с 3%) для всей обрабатывающей промышленности и 4% для химической промышленности [5, 7]. Все это привело к тому, что промышленное производство примерно половины наименований пластических материалов, выпускаемых в настоящее время в капиталистических странах, было впервые освоено в США. Синтетические смолы, полученные в результате научных исследований в других странах, быстро внедряются в промышленность США благодаря ускоренной разработке их технологии. В 1970 г. в промышленном масштабе в США производилось 39 типов полимеров и 1 800 различных композиций. [c.129]

Г. Производство карболита было основано на получении новолачных фенолальдегидных смол по технологии, разработанной Г. С. Петровым [2]. [c.222]

Технология получения слоистых пластиков на основе меламиноформальдегидной смолы более проста. Однако у таких смол много недостатков, затрудняющих их применение. Раствор обычной меламиновой смолы, полученной путем конденсации меламина с формалином Б щелочной среде при мольном соотношении 1 2— 1 3, имеет ограниченную стойкость и должен быть использован тотчас после приготовления. Из-за этого его нельзя перевозить на большие расстояния и лучше всего производить на месте, где изготавливаются слоистые пластики. Способ получения этих смол аналогичен способу получения смол для пресс-материалов. Немодифицированные меламиновые смолы поставляют обычно в виде сухого порошка, который перед употреблением следует растворить в воде. [c.217]

Из этих данных следует, что смолы, полученные на опытной полупромышленной установке полукоксования твердым теплоносителем, характеризуются значительным содержанием балласта — воды и угольной пыли — и для дальнейшей переработки требуют предварительной очистки. Эти смолы отличаются значительно более низкой температурой капле-падения, пониженным содержанием парафина и повышенным содержанием асфальтенов. Однако качественный состав получаемой смолы, бесспорно, может быть улучшен путем усовершенствования аппаратуры и технологии полукоксования. [c.108]

Синтетические смолы. По технологии процесса получения синтетические смолы делят на поликонденсационные и полимеризационные. К поликонденсационным смолам, на основе которых выпускают около 40% лакокрасочной продукции, относятся. алкидные, мочевино- и меламиноформальдегидные, фенольные, эпоксидные, кремнийорганические и другие. К полимеризацион-, Ным смолам относятся перхлорвиниловые, полиакриловые, поливинилацетатные, сополимеры винилхлорида и другие. [c.8]

На основании приведенных данных можно сделать вывод о том, что, несмотря на сравнительно небольшое количество работ по применению ионообменных смол в технологии получения минеральных удобрений, это направление весьма перспективно и в ближайшем будущем получит дальнейшее интенсивное развитие. [c.147]

Битумы обладают оптимальным комплексом свойств только в том случае, когда сочетание составляющих компонентов — асфальтенов, смол и масел — и их природа соответствуют вполне определенным условиям. Поэтому выбранная технология для получения битумов должна обеспечивать необходимые измене, ния компонентного состава сырья при его переработке в битум. [c.99]

В случае использования нефтей с высоким содержанием смолисто-асфальтеновых веществ и ароматических углеводородов технология должна предусматривать процесс окисления, способствующий образованию дополнительных количеств асфальтенов за счет перехода части ароматических соединений в смолы и смол в асфальтены. Если исходная нефть характеризуется не только высоким содержанием общего количества асфальтенов и смол, но и достаточно высоким отношением асфальтены смолы, то для получения дорожных битумов рекомендуется вакуум, ная перегонка. [c.99]

Удаление серы из дистиллятного сырья представляло собой неизмеримо более легкую задачу, чем получение искусственного жидкого топлива из угля или смол. Естественно, что она могла быть решена применением простых и дешевых установок среднего давления в одну ступень и использовапием более дешевых и легко регенерируемых, хотя и менее активных катализаторов. Сначала гидроочистке подвергались более легкие дистилляты, затем все более тяжелые, включая газойли и смазочные масла. Было заманчиво при гидроочистке тяжелого сырья осуществить и его деструкцию. Так, с конца пятидесятых годов в опытных масштабах, а с начала шестидесятых — в промышленных масштабах стали развиваться процессы гидрокрекинга, имевшие целью повысить выход наиболее цев(ных нефтепродуктов — бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. Процессы гидрокрекинга не были возвратом к многоступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации смол и углей, хотя и носили в себе основные черты последней. Видимо, поэтому к ним и применили новый термин — гидрокрекинг. В процессах деструктивной гидрогенизации разделение их на ступени и применение высоких давлений было вынужденной мерой, так как катализаторы были дороги, не регенерировались и были слишком чувствительны к ядам. В современных процессах гидрокрекинга применяются новые, более активные катализаторы, многие из которых могут регенерироваться. Процессы осуществляются максимум в две ступени и при меньшем давлении водорода. Многие из вновь разработанных катализаторов обладают [c.11]

В полузаводских условиях разработана технология получения дистил-лятного мазута — фракции смолы, отогнанной до 50% в вакууме из остатка смолы, выкипающей выше 325° С [5]. Дистиллятный мазут имеет низкую температуру застывания и хорошо отстаивается от воды (см. табл. 4. 5). [c.217]

Разделение продуктов коксования. Сначала производят разделение прямого коксового газа. Из него конденсируют смолу и воду, улавливают аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергают разделению надсмольную воду, каменноугольную смолу и сырой бензол с получением индивидуальных веществ или их смесей. Разделение продуктов коксования основано на многих типовых приемах и процессах химической технологии массо- и теплопередаче при непосредственном соприкосновении газа с жидкостью, [c.43]

Для получения многоатомных спиртов очень важна чистота гидролизатов растительного сырья (например, при производстве низших полиолов из древесины стоимость получения и очистки гидролизата может составлять около 30% всех затрат). Технология получения и очистки пентозных гидролизатов для производства ксилита кратко была рассмотрена в гл. 5. Для получения многоатомных спиртов, глюкозы и других химических продуктов разработаны методы гидролиза трудногидролизуемой части растительного сырья концентрированными кислотами, обеспечивающие высокий выход углеводов, их концентрацию в растворе 10—20% и, главное, минимальное содержание примесей [15, 15а]. Разработаны также методы очистки таких гидролизатов с получением растворов, пригодных для каталитического гидрирования [16] очистка их обычно заключается в обработке раствора адсорбентом и далее (в случае необходимости) ионообменными смолами. [c.189]

Представляет практический интерес окислительная стабилизация тяжелой смолы пиролиза при 220—270 °С с последующим фракционированием по технологии, подобной переработке каменноугольной смолы. При этом отбираются нафталиновая фракция, фракции, аналогичные поглотительному и антраценовому маслу, и получается высококачественный нефтяной пек. Он пригоден как для приготовления электродной массы, так и для коксования с получением высококачественного нефтяного кокса. [c.191]

В настоящее время производится большое число малотоннажных продуктов, относящихся к полициклическим ароматическим углеводородам [7]. Общими для всех этих технологий являются повторная ректификация фракций каменноугольной смолы и последующая переработка полученных узких фракций, включающая многократную перекристаллизацию, селективное растворение получаемых веществ, а в ряде случаев химическую обработку. Широко используют смеси растворителей, а также последовательную обработку сырья разными растворителями. Во всех этих схемах низок выход целевых продуктов, значительны потери растворителей, применяются малоэффективные периодические процессы. Ниже рассмотрена технологически рациональная организация производства некоторых веществ, потребность в которых может быть значительной. [c.312]

В работе [33] описана технология получения пирена из смеси тяжелых пековых дистиллятов и пековой смолы (перегоняется [c.313]

По физико-химическим свойствам получаемая ири перегонке сланцев смола отличается от природной нефти большей вязкостью, плотностью, высоким содержанием азота и кислорода. Свойства смолы в определенной мере зависят и от способа ее получения (табл. 3.13) [123]. Так как первичная сланцевая смола имеет высокую температуру застывания, обычно превышающую 20 °С, для получения из нее моторных топлив требуется предварительная переработка смолы, например коксование пли гидрирование. Смола, не прошедшая предварительную обработку, транспортируется до перерабатывающих предприятий ио специальным трубопроводам с обогревом. Определенную трудность при гидроочистке смолы может представлять наличие в ней твердых взвешенных частиц, которые должны удаляться центрифугированием или отгонкой тяжелого остатка. Гидроочистку смолы можно проводить без ее предварительного фракционирования с применением технологии гидрообессеривания нефтяных остатков. При этом для полного удаления азота потребуется от 260 до 350 м водорода на 1 м смолы (в зависимости от ее качества). Однако более целесообразно гидроочистку проводить до содержания азота в смоле л 0,15% (масс.), а затем после фракционирования подвергать гидроочистке бензин, средние дистилляты и газойль раздельно. В таком варианте общий расход водорода на очистку 1 м смолы составит в среднем 280 м [c.112]

Физико-химические характеристики и агрегатное состояние перерабатываемого сырья предопределяют технологию и технико-экономические показатели их получения. На получение моторных топлив из твердых горючих ископаемых — угля, сланцев, битуминозных пород — требуются значительно более высокие затраты, чем на получение их из нефти. При использовании твердого сырья возникает необходимость в дополнительных стадиях подготовки его к переработке (экстракции битума из песка или смолы из сланцев, дроблении, сушке, по- [c.210]

Прямоточные парогенераторы. Развитие технологии очистки питательной воды, в частности водоочистки с помощью ионообменных смол, сделало возможным получение питательной воды исключительно высокого качества [31. Величина сухого остатка обычно составляет менее 1 мг/кг, а иногда менее 0,1 мг/кг. Исключительная чистота питательной воды достижима при охлаждении конденсаторов турбин пресной водой. При высоком солесодержании циркуляционной воды, охлаждающей конденсатор, необходимо последний выполнять цельносварным, чтобы свести к минимуму присосы в нем. Кроме того, необходимо всю питательную воду пропускать через обессоливающую установку для удаления солей, попавших с присосами. [c.231]

По традиционной технологии сырье растворяют в ксилоле или сольвенте, причем содержание мономеров в полученном растворе не должно превышать 30 %. Это позволяет более гибко управлять качеством смолы чем однороднее по молекулярной массе молекулы олигомера, тем выше качество смолы. Разбавление снижает вязкость среды и облегчает диффузию [c.317]

Разработана технология комплексной переработки смолы пиролиза бензина с получением нефтяного пека и сырья для производства технического углерода на ОАО Салаватнефтеоргсинтез , наработаны и испытаны пилотные образцы пека. Пек рекомендован для использования в качестве пропитывающего материала в производстве сварочных электродов (академик АН РБ У. Б. Имашев). [c.13]

Линейные полимеры растворимы в органических растворителях и обладают плавкостью. Полимеры трехмерного строения не растворимы в органических растворителях и не плавятся. Эти различия в свойствах поликонденсатов линейного и пространственного строения оказывают влияние на технологию их получения. Например, при получении трехмерного полимера нельзя допускать затвердевания продукта в реакторе, так как его будет очень трудно извлечь. Поэтому смолу выливают еще в жидком состоянии в формы, где она и затвердевает. [c.204]

С коллоидной химией связаны и производства, перерабатывающие органическое сырье. Например, технология получения бумаги включает процессы измельчения растительного волокна до высокой степени дисперсности, приготовление дисперсий различных проклеивающих агентов (канифоли, искусственных смол, каучука) и отложение на поверхности измельченного волокна в результате коагулирующего действия электролитов частиц этих дисперсий, что придает бумаге ряд ценных свойств. [c.31]

В УкрНИИПМ разработаны и внедрены высокопроизводительные процессы получения эпоксидных смол, разработана технология циклоалифатических эпоксидных смол, широкого ассортимента новых марок эпоксидных смол и компаундов. [c.290]

Одним из основных показателей производства является его водоемкость. Снижение водоемкости может быть достигнуто созданием технологических процессов с частично или полностью замкнутым циклом водооборота. Вода расходуется в основном на охлаждение, теплообменных аппаратов, конденсацию летучих и промывание растворов полимеров. При разработке новых технологических процессов необходимо предусматривать, во-первых, снижение потребления технологической воды и, во-вторых, многократное использование оборотной воды. В настоящее время на предприятиях, выпускающих карбамидные и карба-мидофурановые смолы, аминопласты, ионообменные и полиэфирные смолы, поликарбонаты, полиамиды, полиформальдегид, в оборотных циклах используется до 75% технологической воды. Замена водяного охлаждения воздушным в производстве карбамидных смол позволила снизить расход оборотной воды на 1,4 млн. м год. Внедрение новой технологии в производстве катионита КУ-2 позволит снизить расход свежей воды с 845 до 7 м на 1 т готовой смолы. Получение карбамидных смол на основе концентрированного формалина практически исключает образование сточных вод [50]. [c.204]

В Черкесском химическом производственном объединении создана установка, на которой освоена технология получения смолы пиропласт-2, заменяющей растительные масла в производстве алкидиых смол. Освоена технология производства комбинированных олиф, в которых растительные масла заменены окисленным. низкомолекулярным каучуком СКДП-Н, Введено про- [c.23]

Эпоксидные смолы представляют собой продукт поли коп деде а ции веществ, содержащих эпоксигруппы, с гпдроксилсодержащими соединениями. Наибольшее распространение получили смолы, полученные из дифеии-лолпропаяа и эпихлоргидрина в щелочной среде (иапри-Л1ер, Э-33 р, Э-40, Э-15 и др.), отличающиеся молекулярным весом, технологией производства и областью применения. [c.73]

Разработана технология получения трансформаторного масла гидрированием фракций сланцевой смолы. Хорошие результаты получены лишь при использовании в качестве катализаторов Сг2(Мо84)з и СоМоЗ Разработана технология гидроочистки фракций дизельного топлива из буроугольной смолы. Выход 95%, содержание серы снижалось с 0,8 до 0,063%, цетановое число возрастало с 36 до 46. Катализаторы и У32 4- N 3 на А120з в этом процессе менее стабильны [c.30]

В случае использования нефтей с высоким содержанием смо листо-йсфальтеновых веществ и ароматических углеводородов технология должна включать процесс окисления, приводящий к образованию дополнительных количеств асфальтенов за счет расходования части ароматических соединений и смол. При высокой доле асфальтенов в составе смолисто-асфальтеновых веществ для получения дорожных битумов можно рекомендовать и вакуумную перегонку. [c.288]

В лабораторных условиях БашНИИ НП были организованы углубленные исследования наиболее потенциальных видов сырья концентратов нативных асфальтенов из различных нефтей и различных фракций смол пиролиза бензина. Освоены известные и разработаны новые методики углубленного исследования пеков. На экспериментальной базе института - Уфимском опьп ном заводе (УОЗ) создана серия опытных установок. зля отработки технологии получения высокоплавких пеков. Изучались преимущества и недостатки вариантов технологии в стационарном объеме и непрерывном потоке [3, 9]. В 1989-1990 годах на базе накопленного жсдериментального материала и опыта была создана гтсрупненная установка по получению пеков - до 45 т/ год. Схема установки позволяет осуществлять термообработку исходного сырья как в стационарном объеме, так и в непрерывном потоке, исследовать как стадию первичной термообработки, так и стадию окончательного доведения пека до кондиции. Эта установка является важным элементом в комплексе организации исследований в этом направлении, так как, кроме вышеперечисленных возможностей, на ней могут быть получены различные образцы пеков в объемах, позволяющих организовать исследования и промышленную отработку стадий получения углеродного волокна и, соответственно, изделий из него. На ней было наработано десять т волокнообразующего пека для НПО Химволокно (г. Мытищи) и около двух т. для НПО Химволокно (г. Чернигов). [c.17]

Хайбуллин A.A., Берг Г.А., Хайрудинов И.Р. Технология процесса получения пеков из тяжелой смолы пиролиза бензина./Тезисы докладов 8 отраслевого совещания Проблемы и перспективы развития Томского нефтехимического комбината -Томск, 1994.- .47. [c.19]

Фракция н. к.— 180 °С гидроочищенного дистиллята имеет октановое число 66 (моторный метод) и характеризуется повышенным содержанием фактических смол и азотистых соединений. Для получения компонента высокооктанового автомобильного бензина требуется ее глубокая гидрочистка и последующий риформинг. Дизельная фракция вследствие высокого содержания ароматических углеводородов отличается относительно низким цетановым числом [88]. Фракция с температурой кипения 300—400°С, часть которой используют как компонент пастообразователя, может служить сырьем для гидро-тфекинга с получением бензиновой и дизельной фракций. Материальный баланс гидрогенизации бурого угля Канско-Ачинского бассейна по двум вариантам технологии ИГИ представлен ниже (в числителе I вариант — переработка шлама до содержания твердых веществ 70%, в зн-аменателе II вариант— тоже, 50%) [74] [c.86]

Искусственно созданные углеродные материалы - это прежде всего углеграфитовые материалы, технология которых была разработана в конце прошлого века. Основные операции этой технологии не претерпели существенных изменений до настоящего времени. Твердые углеродные наполнители как природные (графит, антрацит), так и искусственные (кокс, сажа) смешиваются со связующим (пек, искусственные смолы). Эта смесь прессуется, в результате чего получаются так называемые зеленые заготовки, затем эти заготовки подвергаются термической обработке без доступа воздуха (обжиг). При этом связующее превращается в кокс, связывая углеродный наполнитель в единый монолит. Обожженный материал затем может быть подвергнут дальнейшей высокотемпературной обработке без доступа воздуха (графитаЦИя), в процессе которой происходят сложные изменения внутренней структуры ма тёриала, такие как увеличение размеров графитоподобных кристаллитов, повышение степени их упорядоченности. Все основные операции получения углеграфитовых материалов будут рассмотрены подробно в последующих параграфах. [c.5]

В настоящее время сырьевая база коксов-наполнителей для щюизводства углеродных конструкщюнных материалов (УКМ) в России нестабильна. Связано это, в первую очередь, с прекращением вьшуска традиционного для производства этих материалов наполнителя -нефтяного кокса КНПС псевдоизотропной структуры. Заводы, выпускающие УКМ, в том числе и мелкозернистые, приобретают опыт производства конструкционных графитов на альтернативных видах сырья на смоляном коксе из сланцевой смолы, на пековом коксе из каменноугольного пека, на основе нефтяных коксов марок КЗА и КНГ. Однако отмечают, что при использования этих коксов полученный по традиционной технологии материал уступает по физико-механическим х актеристикам графиту на основе кокса КНПС [1,2], поэтому приходится совершенствовать и технологию переработки наполнителя в графит [3,4]. [c.129]

В 1792 году А. Вольта разработал первую гальваническую батарею (Вольтов столб) и показал, что для отвода тока может быть использован древесный уголь. Его практическое применение относится к 1830 году. В 1800 году X. Дэви и в 1802 году В. В. Петров между двумя электродами из древесного угля получили электрическую дугу с электропитанием от батареи, разработанной А. Вольта. В 1841 году Р. Бунзен применил в гальванических элементах токоотвоцы (элементные угли) из натурального графита и ретортного угля. В своей работе [В-1], опубликованной в 1842 году, он дал описание технологической схемы получения токоотводов, состоящей из прокаливания порошковых материалов, их измельчения, рассева, смешения с каменноугольной смолой, обжига в ретортах в засыпке из углеродных порошков, пропитки смолой, обжига, механической обработки и последующей пропитки смолами для предотвращения вытекания электролита. В дальнейшем (1877 г.) эта технология была описана Ф. Карре [В-2]. [c.10]