Аппарат каолина

Примерами промышленного применения аппаратов для интенсификации процессов могут быть приготовление многокомпонентных суспензий вулканизующих и желатинирующих агентов (сера,. окись цинка, сажа, каолин, кремнефтористый натрий) в производстве латексной губки получение суспензии двуокиси титана, применяемой для матирования химических волокон [c.911]

В английском методе DAL применяется смесь феррохрома, содержащая 65% хрома, каолина и гидроокиси аммония. Процесс осуществляют в аппаратах, герметизированных силикатными замазками. [c.105]

III). Смешивают 80 г этой смеси с 20 г чистого каолина и растирают с водой до тестообразного состояния. Формируют гранулы продавливанием пасты через сито с отверстиями 2—2,5 мм, затем гранулы высушивают и прокаливают при 600 °С. Гранулами заполняют кварцевые трубки аппаратов ВТИ и ГИАП. [c.361]

В качестве примера укажем на запатентованный способ обогащения каолина, включающий его селективную флокуляцию и промывку флокул в восходящем потоке воды (пат. 2059811 Англия). К пульпе, содержащей 10—40% твердого и небольшого количества диспергаторов (применяющихся при классификации), подавали раствор жидкого стекла в количестве 1—40 кг/т (при этом pH суспензии повышался до 8,5—10), а затем 50—450 г/т полиакриламида. Перемешивание флокулянта с пульпой осуществлялось в центробежном насосе, который одновременно служил и для подачи пульпы в разделительно-промывочный аппарат. Этим методом удалось снизить содержание слюды от 14 до 8 %, а полевого шпата — от 7 до 2 % при извлечении каолина 80—86 %. Предлагаемый способ может быть применен также для обогащения карбонатов кальция и стронция, сульфатов бария и стронция. [c.170]

Для выявления невидимых глазом сквозных трещин и пор издавна применяют метод заполнения аппарата или обливания его внутренних стенок керосином, который под действием капиллярных сил проникает сквозь тончайшие трещины. В качестве проявителя используют мел в виде сухого порошка или водные суспензии мела, талька, каолина, оксида магния, стабилизированные поверхностно-активными веществами, например стабилизатором ОП-7. Проявители наносят на наружную поверхность аппарата, нх потемнение под действием керосина свидетельствует о наличии дефекта. [c.116]

К новым маркам резиновых смесей относятся мягкая резина 2-607 и полуэбонит 2-608, разработанные взамен нетехнологичных марок ИРП-1390 и ИРП-1391. Новые марки имеют повышенные теплостойкость и химическую стойкость. К антифрикционным материалам относится эбонит ГХ-1574, в состав которого введен графитовый наполнитель. Эбониты ГХ-1626, ГХ-1627, ГХ-1213 обладают высокой теплостойкостью (90—100 °С). Эбонит ГХ-1627, содержащий в качестве наполнителя каолин, имеет светлый цвет и может применяться для защиты оборудования, предназначенного для получения высокочистых продуктов. Резиновые смеси марок ИРП-1390, ИРП-1391, 60-340, 60-341, 60-343 и 60-344 сняты с производства. На основе этилен-пропилен-диенового каучука разработана мягкая резина марки 51- 632, обладающая высокими износостойкостью и химической стойкостью к кремнефтористоводородной, плавиковой и фосфорной кислотам при температуре до 100 °С. Она предназначена для защиты крупногабаритных аппаратов с использованием термостойкого клея 51-К-13. [c.203]

Аппарат работает следующим образом. Сырье для производства сернокислого алюминия — обожженный каолин в виде пластин или гранул непрерывно поступает в камеру 19 через загрузочное устройство 9 и продвигается лопастями 8 в щель между сегментами 4 барабана 2. Попадая между сегментами при вращении барабана, обожженный каолин под влиянием естественного откоса частично перемешивается в жидкой фазе, частично смещается к следующей паре сегментов, двигаясь вдоль барабана к шнеку 14. Полнота перемешивания фаз обеспечивается полками 6 и лопатками 15. Частицы твердой фазы при вращении барабана 2 поднимаются полками 6, падают в жидкой фазе под действием собственного веса и при этх)м значительно меньше измельчаются. Перфорация барабана 2 способствует проникновению жидкой фазы в него и создает дополнительную турбулизацию при перемешивании. Через штуцер 12 противотоком к твердой фазе непрерывно поступает растворитель — серная кислота. Каолин по мере продвижения по барабану 2 вступает в реакцию с серной кислотой. Время пребывания каолина в установке регулируется частотой вращения барабана 2 и шнека 14. Плав товарного продукта (сернокислого алюминия), проходя благодаря наличию уплотнений в щель между сегментами 4 противотоком к твердой фазе — каолину, [c.194]

Процесс гидрирования ацетальдегида проводят при 160—170°, пропуская смесь паров ацетальдегида и водорода над катализатором (мелко раздробленный никель на каолине). Выделяющееся в процессе гидрирования тепло отводится с водородом, подаваемым в значительном избытке. Гидрирование проводится в цилиндрическом контактном аппарате, имеющем внутри несколько полок, на которых слоем толщиной 100 мм помещается катализатор. По выходе из контактного аппарата реакционные газы охлаждают, и сконденсировавшийся этиловый спирт подвергают ректификации. Непрореагировавший водород возвращают в цикл. [c.185]

Аппретурные отделы. Хлопчатобумажные материалы и ткани из искусственного шелка, а также комбинированные хлопчатобумажные с добавлением искусственного шелка ткани в результате аппретирования приобретают жесткость, плотность, вес, а также лучший внешний вид. В качестве аппретурных веществ служат обычно крахмал, декстрин, клей, воск, глина или каолин и тяжелый шпат, а в некоторых случаях и искусственные смолы они наносятся на материал в виде клейстера или пасты, равномерно распределяются вальцами и высушиваются. Сточные воды образуются при мойке помещений, резервуаров и аппаратов они содержат в большем или меньшем количестве аппретурные вещества в коллоидном растворе или суспензии. [c.524]

При о п ы л и в а н и и на обрабатываемые поверхности наносятся с помощью специальных аппаратов—опыливателей пестициды в пылевидном состоянии. В таких пестицидах, кроме действующего вещества, содержится наполнитель (тальк, мел, каолин). Достоинствами этого способа являются независимость от наличия воды, меньшая возможность ожога растений и несложность техники приготовления рабочих составов и самого опыливания. Недостатками являются значительный расход пестицида, меньшая удерживаемость его на растении и значительное влияние на качество опыливания ветра и воздушных токов. [c.65]

Некоторые смесительные аппараты используются для диспергирования в воде глины, каолина, мела с последующим их перемешиванием с размолотыми твердыми материалами. [c.333]

В качестве наполнителей применяют различные волокнистые материалы хлопковые очесы, асбестовое и стеклянное волокно, графит, а также минеральные добавки (литопон, каолин, слюда и др.). Прессмассы не обладают высокой текучестью и поэтому из них прессуют изделия сравнительно несложной формы. Из волокнитов и текстолитовой крошки изготовляют изделия с повышенными механическими свойствами (челноки, ролики, панели, рейки, маховички, рукоятки, втулки, корпуса и крышки аппаратов, электроизоляционные детали и подшипники). Группу фрикционных материалов горячего прессования (КФ-ЗМ, К-6, К-217-57П и др.) получают на основе резольной смолы и асбестового волокна. [c.171]

Сотрудником лаборатории процессов и аппаратов НИУИФ Е. С. Быковским для смешения серной пасты из центрифуги с порошкообразным сульфитным щелоком и каолином была [c.196]

Предусмотрены следующие виды испытаний установок очистки газов и вентиляции на плотность и герметичность аппаратов газоочистки, предпусковые монтажные испытания, пуско-наладочные или комплексные испытания (в рабочих условиях) установок очистки газов и вентиляции — на санитарно-гигиенический эффект. Кроме того, периодически проводят эксплуатационные испытания. В процессе изготовления и монтажа все сварные швы корпусов аппаратов газоочистки проверяют на плотность, смачивая их керосином с внутренней стороны и промазывая водной суспензией мела или каолина с наружной. На поверхности, покрытой меловым раствором, е должно появляться ржавых пятен в течение 4 ч после смачивания, а при температуре ниже 0° С — в течение 8 ч. [c.231]

Опудривающие вещества применяются в регенератном производстве также для присыпки стенок коробов и противней, употребляемых при девулканизации резины паровым методом. Это необходимо для облегчения разгрузки аппаратов. В качестве опудривающих материалов в основном используются мел и каолин. Тальк, являясь более дорогим материалом, применяется значительно реже. [c.40]

Откидная часть крышки служит для доступа в аппарат на случай ремонта. На зтой части крышки имеется загрузочное отверстие для подачи в котел каолина и нефелиновой муки. Для выпуска жидкого продукта в днище аппарата имеется патрубок, закрываемый чугунной конической пробкой 6. В стенках варочного котла, у самого его дна, расположены три патрубка (барботера) 7, через которые из паровой линии подают в аппарат острый насыщенный пар. [c.26]

Нанесение бакелитового лака. Для лучшего сцепления лака с металлом на поверхность аппарата наносят грунтовочный слой, в качестве которого применяют бакелитовый лак, содержащий 25—40% наполнителя (каолина, графита или диабазового порошка). Грунтовочный состав наносят малярной кистью с некоторым усилием с тем, чтобы втереть грунт в поверхность металла не позже че.м через 2—3 ч после его очистки во избежание образования на металле налета ржавчины. [c.332]

Новолачные смолы получают непрерывным способом в трехсекционном реакторе 1 (рис. 101) с общей мешалкой для всех секций и рубашками. В верхнюю секцию поступает смесь фенола, формалина (37% СНгО) и соляной кислоты смесь перетекает за 2—2,5 ч из одной секции в другую. Образующиеся при кипении пары воды конденсируются в конденсаторах 3. Смола отделяется в сепараторе 4, высушивается в сушильном аппарате 5 (находящемся под вакуумом) и затвердевает на поверхности полого вращающегося барабана 7, охлаждаемого изнутри водой. Новолачные смолы используют преимущественно для изготовления прессовочных материалов. Это смеси, которые состоят из смолы, наполнителя, отвердителя и красителя. В зависимости от структуры наполнителя они разделяются на волокнистые пресс-материалы, или волокниты, с наполнителем в виде волокон (хлопковый пух, очесы, асбест, стекловолокно, кусочки тканей) и на прессовочные порошки (пресс-порошки) смеси порошков смолы, чаще всего новолачной, и наполнителя (древесная мука, к которой иногда добавляют каолин реже в качестве наполнителей применяют слюду, графит, кварцевую муку). [c.289]

Различное качество каолина. Поступающий на производство каолин имеет различную влажность. При работе с сухим каолином (с влажностью до 15%) загустевание массы может вызвать прекращение работы мешалки, что приводит к длительной остановке аппарата на чистку. В этом случае при загустевании массы следует добавлять в аппарат воду. Воду прибавляют постепенно, проверяя состояние массы пробой на весло . Масса нормальной густоты сходит с весла легко. Если масса сходит с весла, как густое тесто, или совсем не сходит, то это опасный признак, [c.23]

МПа. Полученную смесь бис-(2-гидроксиэтил)тере-фталата с его олигомерами подвергают поликонденсации в нескольких последовательно расположенных аппаратах, снабженных мешалками, при постепенном повышении т-ры от 270 до 300 °С и снижении разряжения от 6600 до 66 Па. После завершения процесса расплав П. вьщавливается из аппарата, охлаждается и гранулируется или направляется на формование волокна. Матирующие агенты (TiOj), красители, инертные наполнители (каолин, тальк), антипирены, термо- и светостабилизаторы и др. добавки вводят во время синтеза или в полученный расплав П. Перерабатывают П. чаще всего экструзией. [c.48]

Латексную смесь приготавливают в аппаратах с мешалками, внутренняя поверхность которых покрыта эмалью или другим антикоррозийным материалом частота вращения мешалки составляет 30— 40 об/мин. Вначале при непрерывном перемешивании в латекс вводят стабилизаторы (мыла, казеин и др.), затем серу и ускорители вулканизации, антиоксиданты (неозон Д, ДФФД и др.), наполнители (каолин, литопон, мел, диоксид титана, белые сажи) и пластификаторы (минеральные и парафиновые масла, стеариновую кислоту). В последнюю очередь в смесь вводят оксид цинка. Продолжительность приготовления смеси составляет 30—60 мин. Готовую смесь иногда подвергают вызреванию при 20— 60 °С и медленном перемешивании в течение 6—24 ч. В процессе вызревания повышается однородность смеси и улучшаются ее технологические свойства. [c.61]

В аппарате происходит конденсация паров хлористого алюминия и хлоридов железа. В зависимости от качества каолина технический продукт содержит 94—96% AI I3 и 2,5—4,0% Fe lg. [c.524]

I — склад каолина, 2 — бункер для глинозема 3 — формовочные прессы 4 — аппарат для резки брикетов, 5 — брикето-укладчик, в — сушило, 7 — конвейер сушила в — печь прокаливания 9, ы — конвейеры, 10 — промежуточный бункер, [c.526]

Стандартизация смолы заключается в разбавлении ее этило вым спиртом до получения раствора требуемой вязкости, что необ ходимо для обеспечения хорошей пропитки волокна. Стандартиза-тором служит аппарат, в котором получают смолу. Минеральные порошки — тальк и каолин — просеиваются через сито 1 и поступают в смеситель 2. Спиртовый раствор РС, олеиновая кислота и хлопковая целлюлоза (линт) смешиваются в смесителе 6, после чего масса опудривается смесью порошковых наполнителей. Сырок волокнит сушится на ленточной сушилке 7, откуда поступает в ба [c.170]

Нанесение окиси серебра, промотироваииой лактатом бария, на шарики из а-окиси алюминия . Окись серебра, осажденную из 16%-ного раствора нитрата серебра 5%-ным раствором едкого натра, после отмывки от следов щелочи и фильтрования обрабатывают 59%-ным раствором лактата бария. Полученную пасту (примерно 20% окиси серебра, 3,4% лактата бария и 76,6°/о воды) смешивают стариками носителя. Шарики (27 00 мл) диаметром 8 мм готовят закатыванием I) аппарате под давлением из смеси 1,8 кг каолина, 1,8 кг глицерина н 9 кг а-окиси алюминия (450—550 мк). Изготовленные таким образом шарики прокаливают при 1700°С, после чего они имеют пористость 43% и диаметр пор около 100 мк. Нанесение пасты на носитель производится во вращающемся барабане при 94 С при постепенном испарении жидкости. Готовый катализатор сушат при 85—ПО °С и активируют, нагревая до 360 °С, [c.213]

Обработка каолиновых гранул величиной 1—2 и 5—7 мм стехиометрическим количеством 20—33 %-ной H2SO4 в течение часа приводит к уменьшению содержания AI2O3 в шламах (с увеличением концентрации кислоты) от 15,6 до 12,8 % — для гранул 1—2 мм и от 21,1 до 20,2 % — для гранул 5—7 мм. Содержание SO3 в гранулах шлама 1—2 мм меняется незначительно и в гранулах 5—7 мм — от 10,3 до 12,0 %. Крупные гранулы неравномерно разлагаются серной кислотой. Из наружного слоя больше извлекается оксида алюминия, чем из внутреннего. Также плохо отмывается внутренний слой гранул от сульфата алюминия, что объясняется диффузионным торможением. Во внутреннем слое гранул диаметром 5—7 мм после сернокислотной экстракции содержатся труднорастворимые основные сульфаты типа водородного алунита. С целью снижения расхода исходных компонентов необходимо стремиться к уменьшению размера гранул каолина и увеличению дозировки серной кислоты на экстракцию, а также улучшению отмывки сульфата алюминия из разложенных гранул. Наилучшие результаты достигаются при непрерывной противоточной экстракции гранул 1—2 мм в барабанном аппарате, в котором одновременно осуществляются разложение обожженного каолина серной кислотой и промывка шлама. [c.62]

В Институте химии АН УзССР в последнее время разработан способ получения сульфата алюминия из ангренских глин. Каолин из бункера, серную кислоту в количестве 90 % стехиометрического из напорного бака и промывную воду смешивают в двухвалковом смесителе. Пульпу спекают при 280—300 °С в течение 1,5 ч в барабанной печи. Спек, содержащий до 16 % водорастворимого оксида алюминия и отвечающий техническим условиям на неочищенный коагулянт, может использоваться для очистки питьевых и сточных вод. При отношении Ж/Т = 3 и температуре 90—95 °С спек выщелачивают водой в аппарате с мешалкой. Извлечение глинозема в раствор составляет 80 %. Пульпу фильтруют на рамном фильтр-прессе. Кремнеземистый шлам предлагают использовать в производстве строительных материалов. Раствор сульфата алюминия концентрацией 50—60 г/дм А12О3 упаривают при 100—ПО °С до концентрации 145 г/дм и затем подвергают грануляционной сушке в аппарате кипящего слоя. [c.65]

Приготовление гранул на основе оксида меди> для заполнения кварцевой трубки. Смешивают 99 г порошкообразного оксида тледи(И) с 1 г оксида железа(П1), затем 80 г этой смеси смешивают с 20 г чистого каолина и растирают с водой до тестообразного состояния. Из полученной пасты формируют гранулы, продавливая ее через сито с отверстиями 2—2,5 мм . гранулы высушивают и прокаливают при 600 °С. Гранулами заполняют кварцевые трубки аппаратов ВТИ и ГИАП. [c.221]

При флокуляции, флотации и других процессах подготовки воды большое значение имеет структура ее потока. Очистные сооружения традиционной конструкции характеризуются неравномерностью распределения элементов потока по времени пребывания, обусловленной неравномерным профилем скоростей, наличием застойных зон, температурным градиентом и другими факторами. Ввиду этого в указанных сооружениях имеет место перемешивание воды в направлении движения потока, вызывающее проскок загрязнений, непрореагировавших полностью добавок и т.п. к выходу из сооружений. По данным отечественного и зарубежного опыта, размещение секционирующих, тонкослойных, чрубчатых, ячеистых, гравийных и других элементов в рабочем объеме аппаратов для очистки воды и кондиционирования суспензии (отстойники, гидро-циклоны, флокуляторы, осветлители, нефтеловушки, аэротенки, илоот-делители и др.) позволяет в 1,5-4 раза и болае увеличить производительность (или соответственно уменьшить объем) сооружений, а также получить другие технологические преимущества. Например, секционирование флокулятора механического типа позволяет соответственно в 1,3 и 2,5 раза уменьшить по сравнению с флокуляционной ячейкой полного смешения оптимальные величины градиента скорости и времени пребывания, обеспечивающие в опытных условиях максимальную (четырехкратную) флокуляцию первичных частиц каолина, обработанного глиноземом [c.15]

Полученные результаты промьппленного использования грохотов с эластичным ситом, а также мщ)овой опыт применения этого класса грохотов показывают, что их использование целесообразно в рудных циклах, в первую очередь в схемах обогащения легкошламующихся руд и руд с высоким удельным весом полезного компонента, взамен гидравлических классифицирующих аппаратов, а также при обогащении неметаллорудных материалов (каолина, волластонита и др.) и нерудных строительных MaTepnajwB (глинистых и Песковых). [c.31]

Второй тип аппарата, Осмос-машина (рис. 286), состоит из 1фаща-ющегося на горизонтальном валу свинцового ( ) барабана-анода, на котором слоем толщиной 3—6 мм оседает глина или каолин, снимаемый особым ножом. Катодом служит неподвижный сетчатый полуцилиндр, охватываю- [c.534]

Смешение шихты производят обычно в шаровых мельницах лериодического действия. Во время смешения происходит дополнительный размол шихты и, в первую очередь, серы и пека, которые предварительно подвергают лишь грубому дроблению. Если смешение шихты производить в смесительном аппарате без одно-зременного размола, например, в шнеке или смесительном бара-эане, то необходимо предварительно молоть серу и пек. Кроме гого, в шаровой мельнице смешение происходит лучше. Тщательное измельчение компонентов шихты существенно лишь для прокаленного каолина и кремнистой добавки, особенно если в качестве последней применяют кварцевый песок для серы и соды эно существенного значения не имеет, так как в результате реакции между ними образуются полисульфиды, которые так же, как и пек при высоких температурах находятся в ж идком состоянии и равномерно распределяются в шихте. Если в качестве восстановителя применяют древесный уголь или другой неплавкий материал, то его также необходимо предварительно тщательно измельчить отдельно от остальных компонентов шихты. [c.491]

Для оптимального выбора способа хлорирования, типа восстановителя и производительности аппарата необходимо сбалансировать приход и расход тепла. При хлорировании каолина эта достигается использованием газообразного восстановителя. Хлорирование с твердым восстановителем (коксом) сопровождается меньшим выделением тепла, вследствие чего адиабатический режим устанавливается при большей (в 2—3 раза) производительности аппарата. В тех случаях, когда тепловой эффект реакции небольшой, а масштабы производства невелики (например, при хлорировании циркона, лопаритового концентрата) оправдано использование шахтно-электрической печи или введение в хлорируемую шихту термодобавок (металла), хлорирующихся с большим тепловым эффектом. [c.24]

Конденсация паров хлорида алюминия. Входящие в конденсатор реакционные газы должны иметь температуру 220—250 °С. Конденсаторы охлаждают водой, температура ее на выходе из рубашки должна быть не выше 45 °С. В аппарате конденсируются пары хлоридов алюминия и железа. В зависимости от состава каолина технический продукт содержит 94—96% AI I3 и 2,5—4,0% Fe la- [c.168]

Отвешивание каолина Включение мешажи реактора Засыпка каолина в реактор Перемешивание до по.тучения однородного состава Подготовка аппарата к работе Подготовка тюбиков Заливка клея в аппарат Наполнение и закупорка тюбиков [c.63]

Неточная дозировка сырья. Часто причиной неполадок и отклонений от нормального технологического режима является неправильное соотношение каолина и серной кислоты. Если серной кислоты загрузили больше, чем это необходимо, то приходится добавлять в аппарат и больщее количество нефелиновой муки для ее ейтрализащий. Это приводит быстрому загусте-аанию и сх1ватывавию готовой массы и вызывает затруднения в работе. [c.30]

В качестве дисперсной фазы при гранулировании выбирают жидкости. имеюш,ие температ фу кипения на 10—20"С выше температуры гранулирования. Кроме того, дисперсионная среда прн температуре гранулирования не должна растворять смолу. Поэтому в качестве среды для гранулирования старались подобрать жидкости, полярность которых значительно отличается от полярности смол. Так, для гранулирования пара-трет-октил-феиолформальдегидной смолы в качестве дисперсионной среды был применен раствор. хлористого кальция. В аппарат емкостью 100 л, снабженный пропеллерной мешалкой (Дмеш. Дапп = 0,54), делающей 100 об/мин., и рубашкой дл5Гобогрева, загружали 9,5 л воды и 35,5 кг хлористого кальция, имеющего влажность 33%. В качестве стабилизатора в аппарат загружали 2,28 кг каолина. Содержимое аппарата нагревали до. 130 С. Плав готовой смолы с температурой 140" С в количестве 7 кг непрерывной струей загружали в разогретую среду. После образования эмульсии ее охлаждали до 60 С и получившиеся гранулы отделяли от среды. Опыты показали, что полученная таким способом гранулированная смола имеет хорошие физико-механические показатели, и ие содержит. .хлористого кальция и каолина. [c.711]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология