Алюмосиликатные катализаторы крекинг стабильность

Крекинг-процесс предъявляет строгие требования к свойствам катализатора. Катализатор должен обеспечить не только требуемые выходы продуктов, но также и удовлетворительное качество их. Он должен противостоять действию высокой температуры при регенерации, а также обладать достаточной устойчивостью к истиранию как в процессе крекинга, так и при регенерации. Катализатор, кроме того, должен обладать определенным сочетанием химических и физических свойств. Эти требования ограничивают выбор материала, который может быть использован в качестве катализатора крекинга. Из большого числа исследованных катализаторов лишь немногие имеют требуемые свойства и, кроме того, недороги в производстве. С точки зрения сырья, используемого для приготовления катализаторов, последние делятся на два класса естественные и синтетические. В качестве естественных катализаторов могут быть использованы природные бентонитовые глины [11, 12] типа монтмориллонита и другие природные алюмосиликаты, такие как каолин и галлуазит. Синтетические катализаторы могут быть приготовлены из окиси кремния в комбинации с окисями алюминия, циркония или магния. Химия производства катализаторов обоих типов очень сложна и здесь обсуждаться не будет. Большинство катализаторов каталитического крекинга различаются по их активности и стабильности и при сравнимой активности обеспечивают лишь незначительные различия в распределении и качестве продуктов крекинга. В табл. И приводится сравнение действия катализаторов синтетического алюмосиликатного шарикового, двух типов природных глинистых и синтетического катализатора из окисей магния и кремния. [c.154]

Синтетические аморфные алюмосиликатные катализаторы крекинга готовят из силикагеля и алюмогеля. Применяют более дешевые катализаторы с низким содержанием алюминия (10—15 /о на АЬОз) и более активные и стабильные катализаторы с высоким содержанием алюминия (20—30% ш АЬОз). [c.209]

Стабильность алюмосиликатных катализаторов крекинга [c.379]

Основы синтеза стабильных алюмосиликатных катализаторов крекинга [c.381]

Практика приготовления алюмосиликатных катализаторов крекинга показывает, что из всех свойств стабильность более всего предопределяется химическими условиями образования гидрогелей. [c.381]

Стабильность каталитической активности алюмосиликатных катализаторов крекинга прежде всего зависит от устойчивости единичных активных центров. В свою очередь, устойчивость активных центров связана с дисперсностью частиц окиси алюминия и кремния, которые составляют эти центры. Это положение отчасти проверено на образцах силикагеля, пропитанных растворами солей алюминия, содержащих частицы окиси алюминия различной дисперсности. Показано, что активные центры, образованные при участии тонкодисперсных частиц окиси алюминия, крайне неустойчивы к термическому воздействию. Наоборот, активные образования из крупнодисперсных частиц окиси алюминия более стабильны. [c.389]

Низкая стабильность природных катализаторов крекинга явилась причиной разработки синтетических алюмосиликатных катализаторов, которые нащли щирокое промышленное применение. Однако дешевизна природных катализаторов не позволила полностью от них отказаться. Появились также так называемые полу-синтетические катализаторы, полученные нанесением синтетического алюмосиликата на частицу активированной глины. Это позволяет использовать достоинства алюмосиликатов обоих типов. [c.12]

По структуре скелета синтетические алюмосиликатные катализаторы делятся на аморфные и кристаллические. Последние появились лишь в шестидесятых годах. Высокая активность, селективность и стабильность способствовали быстрому распространению кристаллических, или цеолитсодержащих, катализаторов крекинга. [c.12]

Действие высокой температуры и водяного пара на цеолитсодержащие катализаторы крекинга совершенно иное, чем на аморфные алюмосиликатные катализаторы. При термической и термопаровой обработке цеолитсодержащие катализаторы обладают высокой стабильностью. В режимах термопаровой обработки, когда первоначальная активность аморфных катализаторов снижается вдвое, активность некоторых цеолитсодержащих катализаторов даже несколько повышается. Это объясняется высокой стабильностью кристаллического каркаса цеолитного наполнителя. Ниже приводятся максимальные температуры, при которых струк- [c.43]

Для промышленного применения в процессе каталитического крекинга используются две группы алюмосиликатных катализаторов [110] — синтетические и природные. В связи с высокой каталитической активностью и стабильностью более широко применяются синтетические алюмосиликаты, получаемые из растворов силиката натрия и солей алюминия. [c.83]

Молекулярные сита Разработка цеолитсодержащих катализаторов каталитического крекинга позволила существенно повысить эффективность процесса по сравнению с применявшими ранее аморфными алюмосиликатными катализаторами. Обладающие значительно более высокой активностью в реакциях перераспределения водорода /Н-переноса/, цеолитсодержащие катализаторы позволили получать более стабильные целевые продукты с меньшим содержанием олефинов. Резкое повышение активности катализатора позволило существенно сократить время пребывания реакционной смеси в зоне реакции и, тем самым, снизить вероятность термического крекинга сырья, что позволило [c.257]

Фактически смолы в очищенном бензине повсеместно отсутствуют. Индукционный период стабильно превышает 600 минут. Очистка крекингового бензина на алюмосиликатном катализаторе при относительно низких температурах обеспечивает достаточно эффективное облагораживание продукта практически по всем параметрам, значение которых у бензинов термического крекинга, как правило, являются неудовлетворительными с точки зрения их использования в качестве компонентов товарных моторных топлив. [c.64]

Нейтрализуя силикат натрия кислотой в строго определенных условиях, можно получить ряд практически важных продуктов осаждения 62. В результате частичной нейтрализации растворов, содержащих различные количества силиката и алюмината, образуются соединения, отличающиеся от продуктов осаждения каждого из этих компонентов. Если же растворы силиката и алюмината- взять в определенном соотношении и выпавший осадок выдержать при высокой температуре, то при этом образуется цеолит —кристаллический алюмосиликат с совершенно особыми свойствами. Знание закономерностей реакций, протекающих в водных алюмосиликатных системах, оказало большую помощь в разработке методов получения активных и стабильных катализаторов крекинга. [c.221]

При работе на трошковской глине было установлено, что при повышенных температурах 500—515° С можно получить более стабильные выходы жидких продуктов при форсированном выходе газа с большим содержанием непредельных углеводородов. Поэтому опыты пО каталитическому крекингу полумазута над синтетическим алюмосиликатным катализатором равновесной активности (24) велись при следующих режимах [c.66]

Г. Стабильность каталитической активности синтетического и природного алюмосиликатного катализатора при каталитическом крекинге мазутов и полумазутов [c.98]

Таким образом, получение реактивных топлив предъявляет достаточно жесткие требования к содержанию как непредельных, так и ароматических углеводородов. Для дизельных топлив содержание ароматических. и непредельных углеводородов лимитируется необходимостью получения топлив с высоким цетановым числом и с хорошей стабильностью. В случае же переработки сернистого сырья вопрос о стабильности топлив тесно увязывается с необходимостью снижения содержания в них серы, что приводит к целесообразности гидрогенизационного облагораживания дизельных топлив. В процессе прямой перегонки из большинства нефтей получают низкокачественное автомобильное топливо, удовлетворительные по качеству реактивные и сернистые дизельные топлива. При этом при переработке высокосернистых нефтей требуется применение гидроочистки для получения топлив с нормируемым содержанием серы. Сопоставление каталитического крекинга нефти на алюмосиликатных катализаторах заметно отличает этот процесс как от прямой перегонки нефти, так и от процессов коксования. В присутствии катализатора образуются высокооктановые бензиновые фракции, содержащие большой процент непредельных и ароматических углеводородов. При правильно подобранных условиях ведения, процесса содержание непредельных и ароматических углеводородов во фракциях реактивного и дизельного топлива может быть невелико. Расход водорода на облагораживание этих продуктов не превышает 0,5—1 /о против 1,2—1,5%, характерных для дистиллатов коксования. В процессе каталитического крекинга нефти образуется небольшое количество газа, содержащего высокий процент изобутана, бутиленов, пропилена, пропана и небольшой процент фракций С] и Сг, в результате чего потери водорода с газом сводятся к минимуму. В то же время в процессе образуется 4—6% кокса с низким содержанием водорода. Следовательно, вторым достоинством непосредственного каталитического крекинга нефти является рациональное использование водорода самого сырья, за счет малого образования газа с преобладанием в нем непредельных углеводородов невысокого выхода обедненного водородом кокса и получением жидких нефтепродуктов с рациональным распределением содержания непредельных и ароматических углеводородов во фракциях. Это обстоятельство приводит к минимальному расходу водорода со стороны для облагораживания полученных дизельных и реактивных топлив. Анализ газа [c.137]

Третьей особенностью процесса непосредственного каталитического крекинга нефти является возможность применения природных дешевых алюмосиликатных катализаторов, обладающих умеренной активностью и высокой стабильностью. Многочисленные исследования в области превращений углеводородов в присутствии алюмосиликатных катализаторов установили высокую реакционную способность ароматических и нафтеновых углеводородов, не имеющих боковых цепей. В присутствии алюмосиликатного катализатора достаточно легко происходит распад высокомолекулярных соединений, содержащих в своем составе атомы серы и кислорода. [c.138]

Известно, что некоторые алюмосиликатные композиции весьма устойчивы к такому виду деактивации. Отчасти по этой причине были разработаны аморфные катализаторы с высоким ( >30%-м) содержанием оксида алюминия. В табл. 3.3 приведены данные, характеризующие стабильность аморфных алюмосиликатных катализаторов в зависимости от условий их деактивации при крекинге техасского газойля. [c.39]

В этих условиях искусственное отравление промышленных алюмосиликатных катализаторов в лаборатории близко воспроизводит кривую падения активности катализатора, наблюдаемую при отравлении в процессе длительной эксплуатации, а стабильная активность примерно соответствует предельному уровню активности, допускаемому в промышленных системах крекинга [c.298]

Цеолитсодержащие катализаторы (цеолиты) характеризуются сочетанием высоких адсорбционных и каталитических свойств, большой избирательной способностью и стабильностью структуры, поэтому в настоящее время большое значение приобретают синтетические катализаторы с добавками цеолитов. При введении пх, например, в состав алюмосиликатного катализатора крекинга значительно повышается его активность, избирательность, адсорбционная способность и паротермостабильность. Цеолиты могут быть получены как шариковые, так п микросферические. [c.14]

Активность катализатора связана с его кислотной функцией. Сильные льюисовские кислоты присутствуют либо в виде активных центров, либо как адсорбированные положительные ноны Н+ или Н+ [22]. М. А. Калико и Т. В. Федотовой [31] показано, что стабильность алюмосиликатных катализаторов крекинга прежде всего зависит от устойчивости единичных активных центров. Последняя, в свою очередь, связана с дисперсностью частиц окисей алюминия и кремния, которые составляют эти центры. Активные центры, образованные при участии тонкодисперсных частиц окиси алюминия, крайне неустойчивы к термическому воздействию активные образования из крупнодисперсных частиц окиси алюминия более стабильны. [c.52]

На алюмосиликатном катализаторе крекинг бензотиофенов идет при 450-475 °С 2-децилтиофена — при 400 °С, 3-цикло-пентилбензотиофена — при 350 °С. Введение в тиофеновое кольцо заместителей снижает термическую стабильность тем в большей степени, чем сложнее углеводородный радикал. [c.179]

Повышение стабильности с увеличением соотношения кремния и алюминия твердо установлено и, по-видимому, характерно для всех изоструктурных цеолитов с разным соотношением этих компонентов. Однако в аморфных алюмосиликатных катализаторах крекинга эта тенденция по крайней мере столь явно не наблюдается. Образцы с высоким содержанием А12О3 могут быть несколько более стабильными в атмосфере пара благодаря меньшей подвижности окиси алюминия. Несколько иное поведение аморфных алюмосиликатов может указывать на то, что в них окись алюминия находится на поверхности кремнезема и что атомы кремния и алюминия распределены неравномерно. Стабильность структуры при этом должна зависеть в первую очередь от стабильности структуры кремнезема и не до лжна сильно зависеть от связей 51 —О —А1. К тому же аморфные алюмосиликатные катализаторы обычно получают нанесением окиси алюминия на предварительно осажденный силикагель. [c.369]

Крекинг газойля. Основная область применения цеолитных катализаторов в промышленности связана с процессом каталитического крекинга дистиллятов первичной перегонки нефти, содержащих алифатические, циклоалифатические (нафтеновые), олефиновые и ароматические углеводороды. При каталитическом крекинге нефтяных фракций протекают реакции дезалкилирования ароматических соединений, крекинга парафинов и олефинов, перераспределения водорода и циклизации олефинов. С основными представлениями о механизмах реакций, которые вносят вклад в процесс крекинга нефтяного сырья на цеолитных катализаторах, мы уже познакомились в предыдущих разделах этой главы. Однако использовать эти представления для анализа превращений отдельных классов углеводородов в крекинге все-таки очень трудно, так как продукты крекинга отличаются очень сложным составом. Первые работы Планка и Росин-ского [161, 297] по крекингу газойля, выкипающего в интервале 260—400° С, показали, что замена алюмосиликатного катализатора на цеолиты типа X дает следуюгцие преимущества 1) более высокую активность, которая сохраняется даже при повышенных содержаниях остаточного кокса, 2) более высокую селективность по бензину (Сз+) и снижение выхода газа (С4-) и кокса, 3) более высокую стабильность при термических и термопаровых обработках, характерных для процесса регенерации катализатора. Эти преимущества становятся еще более заметными при использовании в качестве катализаторов кальций-аммонийной и редкоземельно-аммонийной форм цеолита X. Моску и Моне [148] исследовали влияние жесткости термических и термопаровых обработок катализаторов РЗЭ-Х и РЗЭ- на эффективность крекинга газойля, выкипающего при 272—415° С. Они пришли к выводу, что удаление наиболее сильных кислотных центров в высокотемпературных условиях благоприятно сказывается на повышении выходов бензина. Для того чтобы рассмотреть причины повышения селективности по бензину, обратимся к последовательности превращения газойля, кинетическая модель которого [схема (71)] была разработана Уикманом и Нейсом [298]. В соответствии с этой моделью при первичном крекинге (эта стадия на схеме обозначена символом происходит образование бензина и некоторого количества газа, а также кокса, тогда как при вторичном крекинге (А ,) расщеплению подвергается бензин. [c.109]

Во время последующих стадий дезактивации в частицах катализатора происходит медленное, но непрерывное образование замкнутых пор. Для большинства промышленных условий крекинга первые алюмосиликатные катализаторы крекинга, содержащие от 10 до 14% А12О3, оставляли желать много лучшего в отношении стабильности физических свойств катализаторов и их активности. Широкие лабораторные исследования, проведенные Темеле, Рай-лендом и их сотрудниками, показали, что высокая стабильность этих свойств может получаться при приготовлении катализаторов с большим средним диаметром пор, высокой удельной поверхностью и значительно большим содержанием окиси алюминия, чем это делалось ранее [12]. [c.73]

Относительная стабильность алюмосиликатных катализаторов крекинга с высоким и низким содержанием окиси алюминия Условия опытов сырье — газойль Уост Техас К° , объемная скорость 4, температура 500° С, длительность опыта 60 мин [c.74]

Стабильность обусловливается главным образом химическим составом катализатора и содержанием в нем различных примесей (ограничиваемых обычно техническими условиями). Например, на стабильность алюмосиликатного катализатора крекинга влияет содержание в нем А1аОз. С повышением содержания АЬОз стабильность увеличивается. Присутствие окиси натрия, наоборот, резко снижает стабильность большинства катализаторов. Накопление на работающем катализаторе посторонних отложений, например железа, никеля, ванадия и других металлов, снижает избирательность его действия. [c.15]

Избирательность. Широкое применение каталитических процессов требует подбора катализаторов, избирательно ускоряющих процесс превращения сырья в желательном направлении. Например, крекинг углеводородов сопровождается реакциями дегидрогенизации, изомеризации, полимеризации, циклизации и др. Подбором катализатора и технологических параметров осуществляют процесс в нужном направлении с преимущественным выходом желаемых продуктов. Принцип избирательности используют при выборе алюмосиликатных катализаторов различного строения и структуры, учитывая при этом относительное значение выходов и качеств целевых продуктов. Например, для превращения низкокипящего термически стабильного сырья прил1еняют высокоактивные синтетические катализаторы раз- чожение же тяжелых смолистых дистиллятов осуществляют на менее активных катализаторах. Некоторые природные катализаторы [c.15]

Бурное промышленное развитие процесса каталитического крекинга, вызванное необходимостью получения высококачественных авиационных и автомобильных бензинов, предъявляет к катализаторам еще более высокие требования, особенно по каталитической активности, паротермостабильности и регенерируемости. Этим требованиям в настоящее время отвечают новые виды синтетических паротермостабильных трехкомпонентных катализаторов (алюмомагнийсиликатных), которые по сравнению с промышленными двухкомпонентными (алюмосиликатными) катализаторами имеют более высокую активность по выходу бензина от сырья (42—44 против 34— 37%) и стабильность (29—31 против 25,0—26,5%). [c.91]

Все катализаторы крекинга различаются по структуре, форме, размерам частиц, методам приготовления, физико-химическим свойствам, уровню активности, селективности, стабильности, но все они обладают кислотными свойствами, что является основой их каталитической активности. Кроме того, практически все катализаторы крекинга содержат алюмосиликатные системы. Поэтому в настоящей монографии термин алюмосиликатные катализаторы относятся ко всем типам катализаторов крекинга, включая природные и синтетические, свежие и равновесные, аморфные и кристаллические (цеолитсодержащие), микросферические и щари-ковые и др. [c.8]

Рассмотрим факторы, от которых зависит активность катализатора. На основании изучения природы активности аморфных алюмосиликатных катализаторов почти двадцать лет назад обнаружено, что обезвоженный катализатор вследствие значительного коксообразования не обладает достаточной активностью. Однако в результате адсорбции небольшого количества воды (0,2%) при высокой температуре его активность восстанавливается. Слабо дегидратированные образцы (1,4% воды) обладают высокой и стабильной активностью. Для объяснения активирующего действия воды сделано предположение [9, с. 37, 67], что гидроокиси, являющиеся активными центрами, способны отщеплять протон и резко увеличивать свою кислотность при гидратации. Одновременно происходит стабилизация аниона, образующегося на поверхности катализатора крекинга при отщеплении протона, и увеличивается подвижность П01след-него. Это отмечено и в работах [26, 37]. [c.58]

В 60-е годы в связи с появлением катализаторов, содержащих цеолит, произошло значительное изменение технологии процесса каталитического крекинга. Данные катализаторы демонстрировали много ббльшую активность и селективность по отношению к бензину, а также термическую стабильность по сравнению с применяемыми в то время аморфными алюмосиликатными катализаторами. Самое значительное усовершенствование технологии F заключалось в том, что крекинг в псевдоожижен-ной фазе происходил только в лифт-реакторе, т. е. это был полный крекинг в лифт-реакторе. Этот проект ЮОПи реализовала на промышленном уровне в 1971 г. Этот проект, на который указывали как на реакторную систему с райзером (реактором лифтного типа) резкого охлаждения , также применялся для реконструкции действующих установок. Увеличилась селективность по бензину, снизился выход кокса, уменьшились вторичные процессы крекинга. [c.181]

Для повышения стабильности по отношению к парам воды мы использовали известные в литературе данные К- В. Топчиевой и Г. М. Панченкова [5,7—9 и др.] об оптимальном содержании АЬОз в алюмосиликатных катализаторах. Этими авторами была приготовлена серия алюмосиликатных катализаторов разного состава совместным пепемешиванием свежих гидрогелей окиси алюминия и кремниевой кислоты [5] и показано, что наиболее активным катализатором в реакции крекинга кумола, газойля, цетана является катализатор, имеющий в своем составе примерно 30% АЬОз и 70% SiOa [5,7—9 и др . [c.257]

Анализ литературных данных за последние годы показывает, что исследования велись по пути оценки кислотной силы уже общепризнанной кислоты и подсчета числа кислотных центров на каталитической поверхности. Дискуссия в литературе идет по вопросу о типах кислотных центров [1 —14], существующих на поверхности алюмосиликатных катализаторов и ответственных за их каталитическую активность. Мнения разделяются на две основные группы. Одна группа авторов [1, 4, 5, 9, 14] поддерживает ту точку зрения, что каталитическая активность связана с наличием в алюмосиликатном комплексе протона (кислоты типа Брен-стеда), обуславливающего легкость обменных реакций и многочисленные реакции углеводородов. Другая группа авторов [2, 3, 7, 10—13] считает, что такая протонизированная структура в виде кислоты не стабильна в отсутствие оснований и более вероятным является участие в катализе алюмосиликатной структуры без протона с недостатком электронной пары в валентной оболочке атома А1, т. е. кислоты типа Льюиса. Такая структура может объяснить легкость превращений углеводородов (хотя причина десорбции продуктов реакции остается неясной), но не объясняет наличия максимума активности катализаторов одного состава от содержания воды в нем и легкости обменных реакций без предварительной гидратации апротонных центров. Так, в работе Дэнфорса вода интерпретируется как сокатализатор [10]. Гельдман и Эммет [И], исследовавшие водородный обмен между изобутаном и дейтерированным катализатором крекинга в отношении природы активных центров А —51, также допускают либо наличие, либо присоединение молекул воды на кислотных центрах Льюиса прежде, чем изобутан претерпит активированную адсорбцию на поверхности катализатора. Таким образом, и эти авторы признают, что для объяснения обмена и протекания самой каталитической реакции па центрах Льюиса требуется предварительная гидратация поверхности. [c.247]

Первыми промышленными катализаторами для крекинга были предварительно обработанные глины, например обработанные кислотой монтморил-лонитовые глины, часто называемые природными катализаторами. Позже стали предпочитать синтетические катализаторы. Они дороже, но обеспечивают получение продуктов высокого качества и более стабильны в отношении понижения активности в процессе работы. В настоящее время разработаны методы получения из глин таких катализаторов, которые по качествам лишь незначительно уступают синтетическим катализаторам. Наиболее широкое применение получил синтетический алюмосиликатный катализатор, содержащий 10—15% вес. окиси алюминия. С 1954 г. алюмосиликатные катализаторы, содержащие 25% окиси алюминия, нашли повсеместное признание благодаря высокой стабильности. [c.392]

Каталитический крекинг, как изЁестно, имеет ряд разновидностей, которые сводятся главным образом, к различному аппаратурному и технологическому оформлению процесса, однако все эти разновидности ос-.нованы на применении алюмосиликатных катализаторов. Широкое применение алюмосиликатов, в частности синтетических, обусловливается их высокой активностью в каталитических процессах, сравнительной простотой изготовления, физической и химической стабильностью, легкостью восстановления каталитической активности и т. п. [c.7]

К. П. Лавровский, Ю. Л. Фиш, Н. Н. Наймушин ,, изучая крекинг циклических углеводородов под давлением в присутствии синтетического алюмосиликатного катализатора, указывают, что в условиях, обычных для каталитического крекинга, основное значение имеют реакции, идущие по ионному механизму. Каким бы путем, отмечают авторы, ни начинался цикл превращений, наиболее стабильные ионы карбония, образующиеся в процессе крекинга, могут также служить активаторами инертных циклопарафиновых и парафиновых углеводородов, вступая с ними в реакции ионного обмена, в результате которого образуются ион карбония исходного углеводорода и насыщенный углеводород. Образовавшийся ион карбония иницирует цепь многообразных реакций. [c.11]

Испытание высокоактивного алюмосиликатного катализатора (микросферы) в условиях длительного его контакта — при режиме каталитического крекинга—с мазутом ромашкинской нефти свидетельствует о резком спаде активности и избирательности через первые же 100—150 часов работы с установлением стабильных равновесных показателей на среднем уровне активности по стандартному газойлю порядка 20,0 и на средней величине безразмерного параметра избирательности порядка / = 0,75. [c.101]

Первыми промышленными катализаторами крекинга, примененными в больших масштабах, были синтетические аморфные алюмо- и магнийсиликаты [163]. В начале 1960-х годов было предложено вводить цеолиты [164—166] с ионами редкоземельных элементов, замещающими катион натрия, в аморфную матрицу для повышения активности и селективности. Такие катализаторы имели значительно более высокую активность, лучшую селек- гивпость по целево.му продукту (бензину) и гидротермическую стабильность, чем аморфные. Промышленный катализатор этого типа содержит от 10 до 20% (масс.) цеолита в устойчивой к истиранию алюмосиликатной матрице, составляющей основную массу катализатора. Матрица имеет развитую систему пор, которые обеспечивают доступ к активным центрам цеолита, находящимся внутри частиц. По отношению к крекируемому сырью матрица практически полностью инертна активность промышленных цеолитсодержащих катализаторов обусловлена исключительно наличием цеолита [167]. [c.50]

Применение технологии комбинированного крекинг-процесса пиаиоляет использовать тонкие поры алюмосиликатного катализатора для реакций перераспределения водорода и серы бензинов вторичного происхождения, а широкие поры - дпя крекинга тяжелых видов сырья. Благодаря этому, не повышая коксовой нагрузки регенерггтора, удается улучшить качество бензинов по октановому числу, стабильности г особенно по содержанию серы, без соответствующего высвобождения мошностей каталитического крекинга под процесс очистки бензинов. [c.56]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология