Хлорирование обжиг

В 1902 г. Броун также применил электролитический способ отделения меди от никеля, используя двухстадийный электролиз. Аноды из медноникелевого сплава, получавшиеся в результате обжига штейна и последующего восстановления огарка до медноникелевого сплава, подвергали электролитическому рафинированию в хлористых растворах. Растворы готовили хлорированием гранулей сплава при орошении их раствором поваренной соли и хлористого никеля. Раствор подвергали электролизу с медно-никелевым анодом, на катоде осаждалась медь и частично выделялся водород. Электролит, обедненный медью, дополнительно очищали от меди электролизом с нерастворимыми угольными анодами. Затем раствор поступал на электролиз с угольными анодами для выделения никеля из раствора его хлорида. При этом выделявшийся на аноде хлор использовали в оросительных башнях для хлорирования гранулей сплава. [c.290]

Топохимические реакции — реакции, происходящие в твердой фазе на границе раздела твердого исходного вещества — твердого продукта реакции (напр., дегидратация кристаллогидратов, окисление металлов). Наиболее практически важные Т. р. обжиг, восстановление, хлорирование руд тяжелых и цветных металлов, приготовление катализаторов, получение ферритов, цементация сталп, получение керамики и огнеупоров и т. д. [c.138]

Хлорирование концентрата и огарка, получаемых при обогащении и обжиге природных руд, а также отходов белой жести. [c.85]

Если проходит процесс переработки твердых частиц (обжиг, сушка, хлорирование и т. д.) и условия процесса одинаковы по всему объему слоя, то искомое свойство перерабатываемых частиц определится также по формулам (1.32), (1.33), [c.41]

Переработка молибденовых концентратов. Концентраты,содержащие молибден в виде молибденита, обрабатывают прежде всего для окисления серы сульфидов. С этой целью в промышленности наиболее часто прибегают к окислительному обжигу. Вместо обжига может применяться малораспространенная в заводской практике обработка сильными окислителями в водной среде азотной кислотой, гипохлоритом, кислородом или воздухом под давлением, либо хлорирование. Огарки, получаемые после обжига богатых и чистых концентратов, используют в производстве ферромолибдена, для получения чистой трехокиси методом возгонки и для химической переработки на чистые соединения молибдена. Последние, в свою очередь, могут использоваться для получения металла высокой чистоты. Огарки от обжига более бедных, низкосортных концентратов и промпродуктов обогащения обязательно подвергают химической переработке. В процессе обжига до 30—40% Мо и основная масса Не переходят в пыль и газы. [c.187]

Хлорирование пока не получило распространения, хотя в принципе оно применимо и к необожженным богатым концентратам, и к бедным некондиционным промпродуктам, и к огаркам , полученным обжигом тех и других. [c.187]

Производство хлорной извести состоит из трех стадий 1) обжига известняка, 2) получения пушонки (гашения извести) и 3) хлорирования пушонки. [c.692]

Молибденитовые концентраты содержат рений от 2—20 до 200— 300 г т. Первой стадией их [обработки является окислительный обжиг при 550—650° С [188—190, 293], в результате которого окислы рения возгоняются на 50—95% в зависимости от условий обжига. Рений улавливают, используя мокрые электрофильтры или барботажные установки. Возгонка рения при обжиге молибденита и улавливание его из газовой фазы являются пока наиболее трудными операциями в производстве рения, поскольку потери рения с отходящими газами достигают 70% [288]. В обожженном концентрате остается от 10 до 30% Re в пылях, оседающих в газовом тракте,— до 1000—2000 г Re/m. Кроме окислительного обжига для извлечения рения из молибденитовых концентратов используют гидрометаллургическую обработку и хлорирование [30, 485, 555, 571, 580, 735]. [c.13]

Разложение исходных продуктов — первая стадия переработки — в большинстве случаев проводится химическими реагентами в растворах (при атмосферном давлении и в автоклавах) или при высоких температурах (сульфатизация, хлорирование, сплавление, Спекание, обжиг). Из реагентов применяются кислоты (серная, со- яная, азотная и др.), едкие щелочи, соли, газообразный хлор, иногда органические вещества. В процессах обжига химическое воздействие осуществляется кислородом воздуха, оксидом углеро- [c.89]

Применение современной аппаратуры для обжига, спекания, Хлорирования и сульфатизации — печей кипящего слоя обеспечивает большую скорость осуществляемых процессов при интенсивном перемешивании материалов и высокой производительности. [c.93]

При одинаковой производительности по исходному концентрату и практически одинаковых капитальных затратах на обогащение капитальные вложения на создание химико-металлургического производства по схеме хлорирования хлором в 3 раза выше, чем по схеме обжига с известью, при которой меньше и эксплуатационные затраты. [c.194]

Показатели обжига обжига хлорирования [c.195]

Платина. Сульфидные концентраты, содержащие платину, подвергают окислительному обжигу, двукратному хлорированию и разлагают силикаты фтористоводородной кислотой. Разложение проводят g несколько стадий и после каждой стадии остаток выщелачивают царской водкой в течение нескольких часов. Иногда для предварительного разложения пород применяют серную кислоту. Многие породы сплавляют со смесью фторида аммония и пиросульфата калия. [c.19]

Хлорная известь образуется при взаимодействии хлора с очень чистой сухой пушонкой, получаемой при гашении извести СаО водой так, что в Са(0Н)2 остается 1—2% HjO. Хлорирование производят в полочных аппаратах, имеющих вид башен, оборудованных вращающимся валом с гребками и зубьями, как в полочных печах для обжига пирита. Пушонка подается сверху, навстречу хлору продукт выпускается из нижней части башни и содержит 32—35% активного хлора. Для регулирования температуры на полках (не выше 35—40° С) служат стальные змеевики, через которые течет вода или охлаждающий рассол. Суммарная реакция хлорирования может быть выражена следующим уравнением [c.209]

В соответствии с новым методом выщелачивания, обжигом (применяемым, например, для колчеданных огарков от производства серной кислоты), мелкодробленая медная руда с добавкой 8% хлористого натрия подвергается во вращающейся печи хлорированному обжигу. При этом медь (и серебро), содержащаяся в руде и пустой породе, переводится в соединения, часть которых растворяется в воде, а остальная — в слабой кислоте. Обожженная руда выщелачивается в скруббере водой, поступающей после з чавливания сернистых и хлорсодержащих газов, которые выделяются из обжигательной печи. Осаждение меди (серебра) из водных вытяжек производится железными стружками в барабанных аппаратах по методу цементации , причем соответствующее количество железа переходит в раствор. Цементная медь промывается затем водой. Отработанный и отделенный от меди раствор вместе с промывной водой (после осаждения последних остатков меди) образует сточные воды. Эти воды загрязнены поваренной солью, применявшейся при обжиге, а также другими солями (хлористыми, сернокислыми), которые образовались в результате реакций, протекающих при обжиге. Они содержат, кроме того, соли главным образом двухвалентного железа, которые перешли при цементации в раствор, а также следы солей меди. На 1 т руды с добавкой около 8% поваренной соли образуется максимум 2 сточных вод, содержащих около 32 кг Na l и 50 кг других солей. Высокое содержание железа в этих водах приводит к образованию в водоемах шлама, поглощению растворенного в воде кислорода и гибели микроорганизмов. Большое количество солей затрудняет водоснабжение населенных пунктов. Количество сточных вод, однако, можно в значительной степени сократить, если выщелачивание меди из предварительно обработанной в обжигательной печи руды производить оборотными водами. В этом случае образуются лишь воды фильтрации, которые стекают с обработанных рудных отвалов и имеют невысокую концентрацию солей. [c.134]

В твердой фазе проводят тепловые процессы (например, охлаждение и нагрев сыпучих и пастообразных материалов), сушку и сублимацию, в которых теплообмен сочетается с массопереда-чей, а также обжиг, хлорирование и другие процессы, в которых наряду с химическими реакциями имеет место тепло- и массообмен. Особое положение занимают измельчение, смешение и диспергирование твердых и пастообразных материалов, в результате которых иногда существенно меняются свойства веществ. [c.168]

Благоприятные условия контакта фаз позволяют с успехом использовать псевдоожиженные системы для осуществления различных химических реакций. между газом и твердыми частицами. Псевдоожижающий газ может быть инертным агентом, инт енсифицирующим перемешивание твердых частиц и теплообмен (например, в некоторых процессах обжига термически неустойчивых твердых частиц). В других случаях химически инертными могут быть твердые частицы, выступая в роли только теплоносителя, обеспечивающего равномерное поле температур (в частности, при хлорировании метана, в псевдоожиженном слое песка). Очень часто в реакции участвуют как газ, так и твердые частицы, причем последние иногда в качестве катализатора (примерами могут служить гидрофторирование двуокиси урана, каталитическцй крекинг углеводородов). [c.333]

Идею очистки графита в процессе его термической обработки при температуре выше 2000°С — графитации — агрессивным газо-образующим элементом хлором предложил Григорий Константинович Банников, имевший уже опыт работы в алюминиево-электродном институте в Ленинграде и на электродных заводах. Он и возглавил группу технологов, отрабатывавших новый технологический процесс, будучи назначенным главным конструктором этой проблемы. Отработка шла трудно, процесс хлорирования опасен, может в случае неконтролируемой утечки газа привести к отравлению людей. Множество проблем возникло и с получением однородной структуры блока графита, его механической обработкой. Стабильное производство такого графита в условиях МЭЗа организовать было невозможно, но необходимую для первого реактора партию все же удалось получить уже в 1946—1947 гг. Кроме механической обработки пришлось освоить и новую технологическую операцию — пропитку блоков каменноугольным пеком с последующим вторым обжигом. Блоки первого реактора имели размеры 100 X 100 X 500 мм. [c.33]

ТОПОХИМИЧЕСКИЕ РЕАКЦИИ (греч. topos — место) — реакции, происходящие в твердой фазе, например, дегидратация кристаллогидратов, окисление металлов и др. К наиболее важным Т. р. относятся процессы обжига, восстановления, хлорирования руд тяжелых и цветных металлов, изготовление катализаторов, получение ферритов, цементация стали, производство керамики, фарфора, огнеупоров, разложение взрывчатых веществ и многие др. [c.252]

Среди гетерогенных процессов принято отдельно рассматривать топохимические (от греч. topos — место) реакции, характеризующиеся тем, что в них процесс происходит на границе раздела между исходным и полученным твердыми телами. К ним относится переход аквакомплексов в обезвоженное состояние, металлов в оксиды, термическое разложение веществ, обжиг, хлорирование руд, фотографический процесс, приготовление катализаторов. Вначале топохимические процессы связаны с образованием зародышей новой фазы и последующим ростом их поверхности не исключено и их каталитическое действие на процесс (автокатализ). Значительное влияние на скорость этих реакций помимо температуры и концентрации могут оказать и дефекты в кристаллической решетке. [c.154]

Перевод пробы в удобоанализируемую форму. К этому этапу относятся операции предварительного обогащения (флотация, магнитная сепарация) и последующей химической обработки (сплавление, растворение, выщелачивание, обжиг, хлорирование и т. д.), каждая из которых должна проводиться с учетом возможных потерь и дополнительного привнесения определяемого компонента в анализируемую пробу. В ряде методов, например в рентгенофлуоресцентном анализе, важную роль играет состояние поверхности анализируемых образцов. Во избежание больших ощибок, связанных с эффектами рассеяния и переизлучения на микротрещинах и иных неоднородностях поверхностных слоев, необходимо прибегать к особым приемам (сплавление, полировка, травление), обеспечивающим стандартизацию условий измерения. [c.19]

Достоинства и недостатки псевдоожиженного слоя. В зависимости от особенностей хим.-технол. процесса одни и те же св-ва псевдоожиженного слоя можно трактовать и как достоинства и как недостатки. Так, унос из слоя мелких частиц осложняет осуществление каталитич процессов, а при сушке используется для вьп рузки готового продукта, при интенсивном перемешивании выравнивается поле т-р и устраняется возможность значит, локальных перегревов, т. е. достигается изот мичность слоя (что важно, напр., при переработке термолайшьных материалов), однако снижается движущая сила процесса и возрастает неоднородность обработки твердых частиц. Истираемость их в слое может приводить, напр., к увеличению расхода катализаторов, существ, затратам на пылеочистку отработанных газов тем не менее, при обжиге, хлорировании или сушке, сопровождаемых осмолением пов-сти твердых частиц и стенок аппаратов, истираемость играет важную роль. [c.136]

Извлечение ванадия из передельных шлаков. Переработка ванадиевых шлаков наиболее эффективно производится следующими способами 1) окислительным обжигом с поваренной солью или сильвинитом 2) окислительным обжигом с содой 3) хлорированием. Наиболее пригодно для передельных шлаков вскрытие путем окислительного обжига с поваренной солью. Из шлаков, содержащих более 12% СаО, обжиг с содой дает более высокое извлечение, чем обжиг с поваренной солью. Хлорированием извлекают из конверторных шлаков наряду с ванадием также и титан. Принципиальная технологическая схема переработки шлака по способу окислительного обжига с Na l приведена на рис. 4. [c.23]

Хлорирующий обжиг часто ведется в присутствии угля. Роль угля заключается в том, что за счет связывания кислорода в оксиды углерода нли O I2 равновесие реакции вытеснения кислорода хлором смещается вправо. Так, при хлорировании титанового концентрата в присутствии угля идет реакция [c.171]

В технологии цветных металлов хорошо освоена операция обжига сернистых руд в кипящем слое. Высокая скорость про-Дбсса, интенсифицированная тепло- и массопередача, хорошие гидродинамические характеристики псевдоожйженного слоя создйют предпосылки для использования кипящего слоя дл хлорирования концентратов редких металлов. При этом принципиально возможны три варианта. [c.76]

В связи с необходимостью извлечения ценных элементов I трудновскрываемых минералов, а также для повышения эфф тивности и экономичности процессов разложения усиленно изуч ют и начинают применять способы, основанные на использовав наиболее выгодных физико-химических условий для протекай химических реакций. Среди этих способов следует особо отметит хлорирование в расплаве, автоклавные процессы, обжиг и спек ние в печах кипящего слоя, а также механохимическую актив цию рудного материала при сверхтонком измельчении. [c.90]

В дальнейших исследованиях, связанных с этой проблемой, по нашему мнению, могут иметь определенное значение растворение после обжига, хлорирование, изыскание избирательных органических растворителей и использование биометаллургических методов, позволяющих решать задачи разделения близких по свойствам металлов и минералов. Перспективны мембранные методы регенерации растворителей. [c.178]

Сравнение трех возможных методов переработки ферримолиб-дитовых концентратов (табл. 12) показало, что наиболее дешевый парамолибдат аммония может быть получен по схеме обжига с известью, а схемы обжига с хлористым натрием и хлорирования газообразным хлором (несмотря на более высокое извлечение молибдена и возможность выпуска по последней второго товарного продукта —катодного железа) менее экономичны. [c.194]

Примеры. При производстве серной кислоты стадия обжига серосодержащего сырья протекает при 700-800° С, а контактное окисление диоксида серы 802 при 420-550° С. При получепии азотсодержащих соединений конверсия метана СН4 осуществляется при температуре 700-800 °С, синтез аммиака NHз при давлении 35-40 МПа и 400 °С, окисление аммиака при производстве азотной кислоты при 750-800 ° С, синтез хлористого водорода ПС1 при 1000-1200°С, хлорирование метана при 400-450 °С, получение метилового спирта СП3ОП при 375-400 °С, крекинг нефтепродуктов выше 450 °С. [c.22]

К этой группе относятся газификация твердых топлив (условно) бурого угля, торфа [93, 326, 327] полукоксование в сочетании с газификацией [47], а также многочисленные другие пропессы, разнообразные по технологии и аннаратурному оформлению. В числе этих процессов [10, 44, 140, 267, 301, 331, 338, 389, 640, 761] окисление SO2 в серный ангидрид на ванадиевом катализаторе нафталина во фталевый ангидрид бензола в малеиновый ангидрид этилена в окись этилена, а также хлористого водорода в хлор и т. д. дегидрирование бутана, бутилена, альдегидов гидрирование нефтяного сырья для иолучения нафталина алкилирова-нне бензола иропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракциями на алюмосиликатном катализаторе хлорирование метана, этилена, нентанов синтез аммиака, цианистого водорода из метана и аммиака, дивинила из этилового сиирта полимеризация ацетилена в бензол в слое инертного материала конверсия метана, окиси углерода и т. д. прокаливание катализаторов обжиг известняка, цемента, гипса вснучивание перлитов цементация изделий и вулканизация в слое инертной насадки (условно). [c.422]

К рассматриваемой группе химических процессов в псевдоожиженном слое относятся также сжигание топлива [392] прямой синтез алкилхлорсиланов [410, 425] хлорирование рутила получение хлористого алюминия производство фтористого урана из рутила и фтористоводородной кислоты [694] получение водорода железопаровым методом получение цианамида кальция из карбида кальция и азота производство сероуглерода получение губчатого железа из рудно-топливных гранул получение губчатого железа из рудных материалов восстановлением газом, содержащим окись углерода и водород, или природным газом [61, 71, 72] очистка аморфного бора окислительным обжигом [277] восстановление сульфатов водородом [451] сжигание элементарной серы получение элементарной серы восстановлением двуокиси серы коксом [348] очистка никелевого электролита от меди получение [c.443]

В процессе реакции частицы могут оставаться прежних размеров, увеличиваться и уменьшаться. Примерами реакций, при которых размеры частиц практически постоянны, могут служить обжиг сернистого колчедана, восстановление железных руд, азотирование карбида кальция, обжиг известняка, активирование древесного угля. Уменьшзние размеров частиц свойственно процессам горения, газификации углеродсодержащих материалов, хлорирования окиси урана и т. д. Термический крекинг нефтяного сырья в присутствии частиц кокса представляет собой один из немногих процессов, связанных с укрупнением частиц в ходе реакции. [c.407]

Обжиг кирпича и других керамических изделий Получение НС1 и сульфата натрия, передел желтого фосфора в красный и т. д. Разложение магнезиальных солей, полукоксование, углежжение и сухая перегонка дерева и т. д. Сжигание фосфора в производстве фосфс ной кислоты, хлорирование метана, термоокислительный пиролиз метана, синтез хлористого водорода и т. д. Коксование и полукоксование твердого топлива Сушка керамики и огнеупоров, солей и других веществ [c.152]

При получении хлорида алюминия из природных руд последние под-иергак>1 дегидратирующему обжигу, а затем хлорированию при высокой температуре в присутствии угля. Применение последнего в избытке, а также брикетирование шихты интенсифицируют процесс хлорирования. [c.90]

Сперва сырой боксит обжигают при 980° во вращаюшихся печах с внутренним обогревом с целью его обезвожения. Затем его смешивают с коксующимся каменным углем в отношении 1 ч. угля на 3 ч. боксита (по весу). Смесь измельчают, смешивают с цементирующей жидкостью и брикетируют. Полученные брикеты нагревают примерно до 815°, чтобы удалить летучие вещества, причем получается твердая масса, содержащая 82% боксита и 18% угля. Горячие брикеты загружают в вертикальную печь для хлорирования к температуру повышают до 870° с помощью кратковременного воздушного дутья, после чего через всю массу сверху вниз пропускают хлор в течение 8—10 часов. Хлористый алюминий из нижней части печи поступает в приемник из огнеупорного кирпича, где он охлаждается и отлагается в виде порошка, 75% которого проходит через сито с 10 отверстиями на 1 ст . [c.215]