Башни схемы соединения

Примером процесса с открытой цепью по газовой фазе может служить технологическая схема отделения кислотной абсорбции нитрозных газов в производстве разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением, которая приведена на рис. 48. Степень абсорбции оксидов азота в каждой башне относительно невелика, но в шести последовательно соединенных башнях суммарная степень извлечения оксидов азота из газов достигает примерно 92%. Оставшиеся нитрозные газы поглощаются щелочью в последующих башнях (на рисунке не показано). Подобные схемы используются в производстве серной и соляной кислот, некоторых минеральных солей и многих органических продуктов. [c.121]

Нормальная схема соединения башен по газу и нормальная схема орошения при окислении в насаженной башне, орошаемой слабой кислотой, изображены иа рис. 4. [c.381]

Рис. 30. Схема соединения башен со сборниками, холодильниками и насосами / — башни 2 —сборник 3 —насос — холодильник.

Наиболее широкое применение для защиты оборудования находят футеровочные и комбинированные защитные покрытия, включающие непроницаемый подслой и футеровку штучными кислотоупорными материалами на различных химически стойких вяжущих. Выбор схемы футеровочного покрытия определяется условиями эксплуатации оборудования. Оборудование, эксплуатирующееся в условиях газообразной агрессивной среды без образования конденсата или в условиях воздействия крепкой серной кислоты (сборники крепкой серной кислоты и олеума, сушильные башни, моногидратные и олеумные абсорберы), как правило, защищают фасонной керамической плиткой на силикатной замазке. Сборники промывной серной кислоты концентрации до 45% при температуре 50—80 °С футеруют фасонной керамической плиткой на силикатной замазке по непроницаемому подслою (полиизобутилену). В указанных условиях эксплуатации кислота из-за пористости футеровочных материалов может проникнуть к металлу, разрушая его. При наличии в агрессивной среде примесей фторсодержащих соединений для защиты используют углеграфитовые изделия, а в качестве вяжущего — замазку арза-мит. В табл. 3.2 описаны ориентировочные схемы защитных покрытий оборудования. [c.168]

На рис. 13 показана схема производства карбамида, принятая в проектах новых карбамидных цехов отечественной азотной промышленности [100]. Аммиак и углекислота (очищенная от инертных газов, сернистых соединений и кислорода и сжатая в многоступенчатом компрессоре) подаются в колонну синтеза. Продукты реакции (плав), содержащие карбамид, воду, карбамат аммония и непрореагировавший аммиак, отводятся из колонны синтеза в колонны дистилляции первой я второй ступеней для выделения аммиака и разложения карбамата аммония колонны дистилляции обогреваются глухим или острым па- PQM. Образовавшиеся аммиак и углекислота отделяются от водного раствора карбамида последний очищается в фильтрпрессе от механических примесей и затем подвергается упариванию, кристаллизации и центрифугированию с получением кристаллической соли. Маточный раствор из центрифуги поступает 6 выпарной аппарат и далее — на грануляционную башню с целью получения гранулированного карбамида. [c.104]

Обеспечение качественным сырьем установок каталитического крекинга является весьма важной задачей при выборе технологических схем заводов. Ресурсы сырья расширяют обычно, вовлекая в сырье крекинга более тяжелые фракции. Однако высококипящие фракции обычно характеризуются повышенным содержанием в них смолистых веществ, азотистых соединений и металлов, которые в значительной степени ухудшают показатели процесса каталитического крекинга. Этим и объясняется появление в последние годы большого числа работ по изучению различных методов подготовки сырья для каталитического крекинга. За рубежом такие методы, как гидроочистка и очистка серной кислотой продуктов, поступающих на каталитическое крекирование, получили промышленное применение. БашНИИ НП в этом направлении были проведены работы, частично опубликованные ранее. [c.80]

Промывка газа после обжига. Газы обжига колчедана содержат примеси соединений фтора, селена, теллура, мышьяка и некоторые других элементов. Естественная влага сырья также переходит в газ. При горении образуется некоторое количество 50з, возможно, и оксиды азота. Эти примеси приводят или к коррозии аппаратуры, или к отравлению катализатора, а также сказываются на качестве продукта - серной кислоты, поэтому их удаляют в промывном отделении, упрошенная схема которого приведена на рис. 6.27. В первой промывной башне 1 обжиговый газ охлаждается от 570+770 К до 330+340 К, здесь же улавливаются остатки пыли. Во избежание забивания насадки твердым осадком (пылью) башня сконструирована полой. Для частичного поглоше-ния химических примесей газ орошается 50-60%-ной серной кисло- [c.387]

Схема а) - включает в себя всасывающий и напорный трубопроводы, соединенные между собой последовательно (диаметр всасывающего трубопровода обычно больше диаметра напорного трубопровода) ЦБН и другие элементы. Данная схема используется, наиример, при подаче воды от источника водозабора в водонапорную башню. [c.781]

Технологическая схема каталитической конверсии природного газа изображена на рис. 32. Природный газ, предварительно очищенный от сернистых соединений, поступает в сатурационную башню 1, орошаемую горячей водой. В ней он насыщается водяными парами, после чего смешивается с СОг, поступающей со стадии очистки синтез-газа. Степень насыщения природного газа водяным паром и количество добавляемой СО2 зависят от заданного соотношения СО и Н2 в синтез-газе. Затем газо-паровая смесь подогревается в теплообменнике 2 горячими реакционными газами до 500 °С и поступает в конвертор 5. [c.124]

Применяемые в промышленности методы мокрой очистки газов можно разделить на две группы. Для первой группы характерны химические превращения сероводорода, в результате которых образуется элементарная сера, сульфат аммония и другие продукты, к второй группе относятся такие процессы очистки, при которых извлекается газообразный сероводород в смесн с другими газами. Все методы мокрой очистки газов от сероводорода проводятся по следующей схеме. Очищаемый газ поступает в башню-скруббер, которая орошается раствором, поглощающим сернистые соединения. Из скруббера погло-тигельный раствор поступает в башню-регенератор, где из раствора выделяется сера, регенерированный раствор снова возвращается на орошение скруббера. [c.55]

На рис. 67 показана схема процесса каталитической парокислородной конверсии природного газа и связанной с ней конверсии окиси углерода под давлением, близким к атмосферному. Для этого процесса допусти.чо обычное содержание соединений серы в природном газе (20 мг м ). Природный газ под абсолютным давлением 1,9 ат поступает в сатурационную башню 1, орошаемую горячей водой (82 °С), нагревается до 78— 80 °С и насыщается водяным паром до объемного соотношения пар газ = 0,35 1. [c.180]

Вторая схема узла абсорбции отличалась от первой только отсутствием насадочной башни. По Третьей схеме аппарат APT орошался циркулирующей исходной кислотой, которую затем подогревали, частично концентрировали и подавали в концентратор. Очистку газов проводили в двух последовательно соединенных скрубберах Вентури. [c.32]

По схеме 7.16, в ствол подвешен к верхней площадке башни. Материал ствола работает на растяжение под действием собственного веса, что для стеклопластика более благоприятно, чем сжатие. Основные недостатки — необходимость компенсировать температурные деформации и обеспечить надежность соединений отдельных царг. [c.317]

Тентелевская схема контактного завода. На ряде старых сернокислотных заводов еще до сих пор сохранилась тентелевская схема контактного процесса (рис. 40). После очистки от пыли обжиговый газ поступает в очистное отделение, состоящее из газового холодильника ], промывателя 2, промывной башни 3 и четырех последовательно соединенных сушильных башен 4, из которых первая не орошается и служит брызгоуловителем. [c.107]

На рис. 21 показана принципиальная схема производства серной кислоты контактным способом. Печной обжиговый газ после отделения пыли в огарковых электрофильтрах поступает на тонкую очистку от остатков пыли и соединений мышьяка и селена в промывные башни 1 (полая) и 2 (с насадкой из керамиковых колец), орошаемые охлажденной серной кислотой концентрации в башне 1 — 60—75%, в башне 2 — 25—40%. В промывных башнях газы охлаждаются до 35—40°, отмываются от остатков пыли и значительной части соединений мышьяка и селена. Окончательное удаление из газов мышьяковистого тумана и селена происходит в мокрых электрофильтрах 3. Далее для очистки от паров воды газы направляются в сушильную башню 4 с насадкой, орошаемой серной кислотой концентрации 92—96%. Сухой сернистый газ ЗОг поступает в контактный узел на окисление в ЗОз. [c.57]

На рис. 21 показана принципиальная схема производства серной кислоты контактным способом. Печной обжиговый газ после отделения пыли в огарковых электрофильтрах поступает на тонкую очистку от остатков пыли и соединений мышьяка и селена в промывные башни 1 (полая) и 2 (с насадкой из керамиковых колец), орошаемые охлажденной серной кислотой концентрации в башне /-60-75%, в башне 2—25—40%. В промывных башнях газы охлаждаются до 35—40°, отмываются от остатков пыли и значительной части соединений мышьяка и селена. Окончательное удаление из газов мышьяковистого тумана и селена происходит в мокрых электрофильтрах 3. Далее для очистки от паров воды газы [c.57]

Принципиальная схема производства серной кислоты контактным способом с использованием колчедана в качестве сырья показана на рис. 96. Печной сернистый газ после отделения пыли в огарковых электрофильтрах поступает на тонкую очистку от остатков пыли и соединений мышьяка и селена в промывные башни [c.205]

При пос л е д о в а т е л ь н о м соединении (рис. 17, а) вода в бак поступает по одному трубопроводу — подающему, а из бака в сеть отводится по другому трубопроводу— разводящему. Такая схема применяется при расположении башни в начале сети. В этом случае вся вода, подаваемая насосами, проходит через бак, а насосы ра- [c.47]

При выпарке экстракционной фосфорной кислоты происходит выделение фтористых соединений в газовую фазу и образуется туман фосфорной кислоты. Схема очистки газов включает две на-садочные башни и скруббер Вентури. [c.170]

Характерным примером последовательного соединения технологических операторов химического превращения является каскад реакторов смешения (см. рис. 6.30), обеспечивающий повышение скорости процесса за счет увеличения движущей силы процесса При последовательном секционировании реакционной зоны. Операторная схема каскада реакторов представлена на рис. 7.5. Примером гетерогенного процесса, проводимого в последовательно соединенных аппаратах, является абсорбция нитрозных газов в производстве разбавленной азотной кислоты (рис. 7.6). Степень абсорбции оксидов азота в каждом абсорбере невелика, но после прохождения шести последовательно установленных абсорберов из газовой смеси отделяется более 90 % оксидов азота. Оставшиеся оксиды поглощаются щелочью в других башнях, которые подключены также последовательно. [c.155]

В сернистом газе, полученном после обжига колчедана, содержатся примеси, присутствие которых недопустимо из-за отравления катализатора при окислении оксида серы (IV). К этим примесям прежде всего относятся соединения мышьяка и фтора. Кроме того, в газе содержатся ценные примеси — селен, теллур и др. Поэтому обжиговый газ подвергают специальной очистке. Схема очистительного отделения показана на рис. 9.7. Очистка состоит из следующих операций 1) осаждение огарковой пыли в циклоне 1 (содержание пыли снижается с 300 до 10—20 г/м ) 2) очистка газа в 4—5-секционном электрофильтре 2 до остаточного содержания пыли 0,05—0,1 г/м 3) двухступенчатая промывка газа 50%-и 15 %-ной серной кислотой в башнях 3 я 4, сопровождающаяся образованием мельчайших капелек серной кислоты (туман) и растворением в них примесей 4) улавливание тумана в электрофильтре 5 5) осушка газа в насадочной сушильной башне 6, орошаемой 93—95 %-ной серной кислотой. [c.182]

На рис. 1Х-64 показаны применяемые схемы соединения башен со сборниками, холодильниками и насосами. При каждой башне сушильно-абсорбционного отделения имеется отдельный циркуляционный сборник полезной емкостью не менее 10-минутного количества орошения башни при расположении холодильников на сточной линии. В отдельных случаях холодильники устанавливают под напором, при эток необходимая емкость сборника должна составлять не менее 10-минутного количеств орошения башни плюс объем кислоты в холодильниках. [c.594]

В случае применения моноэтаноламиновой очистки от СО , когда прямой контакт газа с водой возможен только в конденсационной башне, содержание окиси азота резко снижается (в среднем от 0,5—1,5 до 0,01—0,03 см /м ) при замене оборотной воды конденсатом, находящимся в замкнутом цикле [18—20, 22]. В схемах с водной промывкой попытки снизить содержание N0 в конвертированном rase были неудачны. Для уничтожения бактерий было предложено добавлять в воду AsOg, КаСгдО, и другие соединения, однако это не привело к существенным результатам. [c.433]

Мандельбаум [55] указывает, что о рациональности применения процесса Грея можно судить по масштабу его применения в промышленности, который со Времени его появления в 1924 г. уже к 1933 г. достиг 16 тыс. т в день крекинг-бензина. Он описывает процесс Грея следующим образом 1) бензиновая фракция выделяется из крекинг-дестиллата 2) выделенная фракция в парообразном состоянии приходит в соприкосновение с адсорбентом, обладающим способностью селективно полимеризовать нежелательные углеводороды 3) с адсорбента непрерывно удаляют обработанные пары и образовавшиеся полимеры 4) от обработанных паров отделяют полимеры >) наконец, обработанные пары конденсируют. Применяют адсорбенты с величиной зерна от 60 до 90 иди от 30 до 60 меш последние наиболее эффективны. Наилучший материал для обра-ботки — это фуллерова земля и аналогичные вещества. Реакция усиливается при повышении температуры и при повышении давления общие выходы, выраженные количеством бензина на 1 т адсорбента, обработанного до определенных стандартных качеств, приблизительно пропорциональны абсолютному давлению. Например, на двух соседних установках производилась очистка в одном случае под давлением 10 ат, а в другом 1,7 ат. Первая перерабатывала 950 т крекинг-бензина на 1 т фуллеровой земли, тогда как вторая установка с меньшим давлением не давала желаемого эффекта при переработке более 200—250 т т I т земли. Далее, по данным Мандельбаума, для получения удовлетворительных результатов очистки достаточно сравнительно кратковременной обработки, увеличение продолжительности контакта обычно не улучшает обработки. В башни Грея могут поступать пары, получающиеся непосредственно при крекинге или из установки для вторичной перегонки. Башни можно экспло-атировать последовательно или параллельно предпочтительнее пользоваться последовательным порядком. Если углеводороды поступают в башню Грея непосредственно из крекинг-установки и содержат большое количество газа, то работа адсорбента быстро ухудшается. Поэтому парофазный крекинг-бензин удобнее перерабатывать после конденсации дестиллата при повторной перегонке. Установки Грея конструируют с таким расчетом, чтобы от 5 до 10% получаемого бензина конденсировалось или возвращалось в башню для вымывания полимеров из глины. Бензиновая часть полимеров отпаривается и регенерируется. Цвет и содержание смол в обработанном бензине сохраняются на постоянном уровне, т. е. оказываются стабильными. После переработки приблизительно 150, 450 и 800 т бензина на 1 т глины (в зависимости от вида перерабатываемого бензина) качество обработанного бензина становится неудовлетворительным и содержание смол быстро повышается. Адсорбенты, применяемые в процессе Грея, мало влияют на содержащиеся в бензине сернистые соединения. Это делает необходимой дополнительную обработку крекинг-дестиллатов, содержащих серу. На фиг. 66 изображена схема процесса Грея (Мандельбаум [55]). [c.726]

Для поглощения газообразных соединений фтора устанавливают насадочные абсорберы или абсорберы тина Вентури. Насадочные абсорберы — бащни с кольцевой или хордовой насадкой. Последо-ва тельно устанавливают 2—3 башни, которые орошаются в замкнутом цикле по противоточной схеме. Скорость газов в башне составляет 1—1,5 ж/сек, плотность орошения до 7—8 м Цм -ч). Коэффициент абсорбции фтора составляет в башнях с хордовой насадкой 50—70 м1ч. Применение насадочных башен затрудняется тем, что при поглощении водой четырёхфтористого кремния выделяется кремнегель. Последний не накапливается на насадке только при высокой плотности орошения. [c.299]

Принципиальная схема технологического процесса показана на рис. Х.24. Дымовые газы, имеющие температуру 150—200° С, поступают из дымохода котла 1 в промывную башню 2 (холодный скруббер), где они движутся навстречу потоку воды, в результате чего происходит охлаждение газов и их отмывка от механических примесей (частиц несгоревшего топлива и золы), а также частично от сернистых соединений. Для лучшего контакта газовой и жидкой сред промывная башня имеет насадку из керамических колец (обычно 50 X 50 X 5 мм). Изнутри башня выложена кислотоупорной футеровкой для предохранения стальной обечайки от коррозии. Из промывной башни дымовые газы засасываются воздуходувкой 3 (эксгаустером) и подаются в содовый скруббер 4 для лучшей отмывки их от сернистого ангидрида и сероводорода. Циркулирующий в этой башне водный раствор углекислого натрия Ка2СОз(3—4%) или марганцевокислого калия КМПО4 после насыщения сернистыми соединениями периодически заменяется свежим. Такие процессы могут быть исключены при сжигании газового топлива, дымовые газы которого не содержат ни механических примесей, ни сернистых соединений. Последнюю промывку дымовые газы проходят в водяном (теплом) скруббере 5, где газы, кроме того, подогреваются теплой водой и доводятся до оптимальной температуры абсорбции (40—50° С), после чего поступают в абсорбер 6. Здесь дымовые газы подымаются вверх, проходя через насадку, орошаемую поглотителем. [c.389]

По первой схеме для очистки от тумана фосфорной и серной кислот и от фтористых соединений выхлопной газ поступал в аппарат APT, орошаемый напроток водой при 10—12°С, затем в последовательно соединенные 1-й скруббер Вентури, насадочную башню, 2-й скруббер Вентури и выбрасывался в атмосферу. Наса-дочная башня орошалась водой при той же температуре напроток, скруббер Вентури — фосфорной кислотой, содержащей 2—<15% Р2О5 в циркуляционном режиме. [c.32]

Схема очистки экспанзерного газа показана на рис. 62. Экспанзерный газ из аммиачного цеха поступает в пароувлажнитель 1, орошаемый горячей водой, где нагревается до 30—40° и насыщается парами воды. После пароувлажнителя газ поступает в сероочистительную башню 3, предварительно пройдя брызгоуловитель 2. В сероочистительной башне поглощается основная часть серы. Затем газ попадает в промыватель газа 4, заполненный керамическими кольцами, где водой отмывается пыль, увлеченная газом из сероочистительных башен. Промытый газ подогревается паром в трубчатом подогревателе 5 до 45—50°, после чего поступает в угольный фильтр 6, заполненный активированным углем. В угольном фильтре полностью удаляются все соединения серы, могущие еще оставаться в газе. Очищенный газ после угольного фильтра поступает в газгольдер (на схеме не показан), откуда его засасывают компрессоры, сжимают и подают в колонны синтеза мочевины. [c.164]

На рис. 109 приведена схема монтажа колонного аппарата с помощью приставки к крану БК-1000, которая состоит из ригеля 2 и мачты 6. Один конец ригеля опирается на опорные подвески, при-балчиваемые к башне крана 1. В этом месте распорки и раскос башни крана усиливаются. Никаких других изменений ни в конструкции, ни в механизмах крана не делается. Конструкция опорного узла ригеля обеспечивает возможность поворота ригеля относительно горизонтальной и вертикальной осей. Другой конец ригеля шарнирно соединен с мачтой с помощью горизонтальной оси, вследствие чего вертикальная нагрузка от ригеля на мачту передается центрально. Мачта опирается шаровой опорой на подпятник башмака. [c.139]

Схема производства бисульфита натрия непрерывным способом изображена на рис. 58. Установка состоит из трех последовательно соединенных башен. Первая по ходу газа башня называется промывной и служит для очистки газа от примесей и охлаждения его. Вторая и третья башни являются поглоти-тельнььми (абсорбционными) башнями. Вторая башня называется бисульфитной и служит для выработки товарного бисульфита натрия. Третья башня, служащая для улавливания остатков непоглощенного во второй башне газа, называется хвостовой. Башни заполнены насадкой из керамиковых колец. [c.197]

Количество сборников циркуляционных нитроз определяется применяемой схемой орошения (числом нитроз различного состава). Общий объем сборников циркуляционных нитроз принимают равным 30% часового объема кислот, подаваемых на все орошаемые башни с насадкой из колец. Сборники нитроз и кислот выполняют преимущественно в виде вертикальных баков или в виде горизонтальных баков цилиндрической формы. Баки для нитроз изготовляют из стали марки Ст.З без футеровки. Баки-сборники для продукционной кислоты и для нитрозы с малым содержанием окислов азота футеруют диабазовыми плитками. Пробку и штуцер для слива кислоты изготовляют из пирофиллита. Шток пробки также защищается пирофилли-товой трубой, соединенной с пробкой. Меланж хранят в горизонтальных баках, футерованных диабазовыми плитками. [c.649]

Коагуляционная уста но в-к а НИОГАЗ. На рис. 8-33 дана принципиальная схема установки для коагуляции сажегазовой смеси. В этой установке высокодисперсная сажа удельной поверхностью около 90 м 1г получалась в сажекоптильной печи 1 производительностью 45 нм 1ч. Сажегазовая смесь из печи поступает в акустический коагулятор, состоящий нз агломерационной башни-холодильника и звукового генератора. Агломерационная башня представляет собой стальную трубу диаметром 290 мм с активной длиной 1 900 мм. В башне впрыскиванием холодной воды температура сажегазовой смеси снижалась с 1 200 до 65° С. Снижение температуры в топке с 1 300 до 1 200° С производилось в холодильнике, установленном непосредственно на печи. Из агломерационной башни сажегазовая смесь поступала в два последовательно соединенных циклона 4 типа ЦН-15, далее —в фильтр 5 из стеклоткани с фильтрующей поверхностью [c.189]

Отфугованные и промытые кристаллы четырехводного нитрата кальция перерабатывают в товарный продукт для этого их плавят и в полученный плав добавляют аммиак для нейтрализации избытка азотной кислоты и последу кшего образования комплексного соединения оСа(КОз)2-КН КОд. В выпарном аппарате плав упаривают до состава, соответствующего формуле 5Са(КОз)2-КН4КОз-1СН2О. Далее плав может быть переработан по обычной схеме — с применением охлаждающих вальцов или грануляционной башни, либо по схеме, изсбраженнсй ка рис. 27. По этой схеме плав кальциевой селитры из напорного обогреваемого бака непрерывно поступает в аппарат, где плав разбрызгивается и гранулируется в масле . Образовавшиеся гранулы отделяются на центрифуге от масла, которое перекачивается на холодильную установку и вновь возвращается в грануляционный аппарат. Гранулы, содержащие до 1% масла, направляют на упаковку. [c.97]

На рис. 49 показана схема одного из возможных вариантов последовательного соединения аппаратов для очистки газа перед контактированием 1 колчеданная печь 2 пыльная камера 3 гловер 4 промывная башня 5 фильтры 6 сушильная башня 7 скруббер. После турбокомпрессора в систему включается фи.льтр-маслоотделитель, один из [c.99]

В схеме, разработанной НИИОГАЗом, высокодиоперсную сажу с удельной поверхностью около 90 мг/ч получают в сажетопиль-ной печи производительностью 45 нм 1г. Сажегазовая смесь из печи поступает в акустический коагулятор, состоящий из агломерационной башни-холодильника и звукового генератора. В башне благодаря впрыску холодной воды температура сажегазовой смеси снижается с 1200 до 65°. Температуру топки снижали с 1300 до 1200° в холодильнике, установленном непосредственно на печи. Из агломерационной башни сажегазовая смесь поступает в два последовательно соединенных циклона ЦИ-15, далее — в фильтр из стеклоткани с фильтрующей поверхностью 1,28 м . Поскольку коагуляция в башне проводится при температуре ниже точки росы, то на входе в циклоны сажегазовую смесь подогревают. [c.206]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология