Наполнители оптимальный размер

Для повышения эксплуатационных свойств полиамидов в них вводят различные антифрикционные добавки графит, тальк, сульфат бария, дисульфид молибдена. Наполнители вводят в процессе синтеза или переработки. Исключительно важное значение имеет дисперсность наполнителя. Оптимальный размер частиц от долей микрона до десяти микрон. [c.197]

При исследовании наполненных минеральными наполнителями кристаллических полимеров методами оптической и электронной микроскопии было показано, что наполнители оказывают большое влияние на размеры и" морфологию сферолитов [147]. Однако существуют оптимальные концентрации наполнителей, выше которых их влияние на размеры сферолитов незначительно. Степень влияния наполнителя на размеры сферолитов зависит не только от его природы, но и от размеров и формы частиц. Влияние частиц наполнителя на надмолекулярное структурообразование увеличивается при модификации поверхности наполнителя, повышающей его сродство к полимеру. [c.75]

Было исследовано также влияние наполнителя на динамические механические свойства поливинилхлоридных композиций, наполненных аэросилом и сажей [257, 258]. В системах с сильной когезией в граничных слоях изменяется подвижность цепей, приводящая к изменению релаксационного спектра. Наполнитель приводит к увеличению модуля упругости и оказывает некоторое влияние на характер его температурной зависимости. При этом отношение модулей наполненного и ненаполненного полимеров в области температур стеклования растет с понижением температуры. Изменение спектра объясняется образованием граничных слоев с увеличенным свободным объемом и влиянием наполнителя на свойства полимерной матрицы. Размер частиц наполнителя также влияет на динамические свойства наполненных композиций, причем повышение динамических характеристик наблюдается при некотором оптимальном размере частиц [259]. [c.139]

Не меньшее влияние на электропроводность оказывает и степень дисперсности наполнителя. Так, для порошка никеля, диспергированного в эпоксидной смоле, оптимальный размер частиц составляет 4 мкм. Большое значение имеет также правильно выбранный режим смешения (время, темп-ра, интенсивность перемешивания). [c.477]

Растворимые щелочные силикаты могут медленно реагировать с такими нейтральными наполнителями, как сульфат бария, окись хрома, окись железа, глина и газовая сажа, образуя медленно схватывающийся цемент. Однако с более реакционными соединениями (карбонат кальция, окись свинца, фториды щелочных металлов и фторсиликаты) получаются более быстро схватывающиеся цементы кислотостойкого типа. Самые твердые составы образует порошкообразная окись цинка с силикатом натрия ЫагО, 3,25102 при нагревании до 90° С. Чем мельче порошок (оптимальный размер частиц 0,1 мк), тем быстрее протекает реакция твердения. [c.221]

Металл, применяемый в качестве наполнителя Соединение, образующееся при отверждении Содержание металла в соединении, %(масс.) Температура плавления или разложения, °С Изменение объема при отверждении Оптимальный размер частиц наполнителя. мкм [c.168]

Полученные данные позволяют рассчитать технологические и конструктивные параметры РПА для эффективного диспергирования наполнителей. Так, для РПА с частотой вращения 1500 об/мин целесообразно вести процесс на следующих размерах роторов П 514 — 0,470 П 324 — 0,556 П 234 —0,626 м. Для наполнителя К 354 при частоте вращения ротора 3000 об/мин его оптимальный размер составляет 0,334 м. [c.149]

Дусты — механическая смесь действующего вещества и наполнителя. В качестве наполнителя используют тальк, каолин, мергель, мел, силикагели, трепел и другие глинистые минералы. Чтобы дуст лучше удерживался на поверхности растений, к смеси добавляют 3. .. 5% минеральных масел. Минеральные масла также сокращают потери, препятствуя сносу препарата. Оптимальный размер частиц дуста для наземных обработок колеблется от 10 до 30 мкм, для авиаобработок — 25. .. 50 мкм. Более мелкие частицы сильно разносятся ветром при опыливании, более крупные (70 мкм) плохо удерживаются растениями. [c.98]

Для обеспечения требований, предъявляемых к красочным суспензиям, величина наиболее крупных частиц в пигментах и наполнителях не должна превышать 10—15 мк. С уменьшением размера частиц до известного предела — 0,5 мк) повышается кроющая способность и интенсивность пигментов. Вместе с тем уменьшение размера частиц пигментов и наполнителей повышает их масло-емкость и реакционноспособность, что может привести к понижению атмосферостойкости красочной пленки. Оптимальные размеры частиц в пигментах и наполнителях находятся в пределах 0,5— 5 мк. Полидисперсность частиц улучшает их более плотную упаковку в пленке. В густотертых красках, при хранении которых исключается расслоение суспензии, допустимо заметное содержание зерен класса 10—15 мк. Следовательно, пигменты и наполнители высокого качества должны состоять из первичных или слабо агрегированных частиц размером 0,5—15 мк с преобладающим содержанием зерен класса 0,5—2 мк [2]. [c.251]

Выше было отмечено, что оптимальные размеры частиц пигментов и наполнителей находятся в пределах 0,5—5 мк. Это обстоятельство обусловило широкое внедрение струйных мельниц для сухого сверхтонкого измельчения наполнителей (тяжелого и легкого шпатов, талька и др.), земляных красок (сурика, мумии, умбр и т. д.) и некоторых пигментов (двуокиси титана и др.). [c.320]

Таким образом, в общем случае введение наполнителей и особенно дисульфида молибдена в смазки повышает нагрузку заедания, увеличивает прочность смазочной пленки и снижает износ трущихся поверхностей. Действие наполнителей в смазках более четко проявляется при больших скоростях, высоких температурах и контактных напряжениях. Наполнители способствуют стабилизации показателей противоизносных и противозадирных свойств в жестких условиях эксплуатации смазок. Их эффективность зависит от состава и природы наполнителя, размера его частиц и концентрации в смазке. Приемистость смазок к наполнителям определяется типом загустителя, составом дисперсионной среды и присутствием ПАВ. Оптимальные результаты по улучшению противоизносных и противозадирных свойств смазок получаются при одновременном введении в смазки наполнителей (оптимального состава, размера частиц и концентрации) и поверхностно-активных веществ (если таковые не проявляют достаточной эффективности или отсутствуют). [c.146]

С противоскользящим покрытием для аэродромных плит бьшо сложнее необходимо было подобрать связующее с высокой адгезией к металлу и прочно удерживающее частички абразива с тем, чтобы противодействовать сдвигающим усилиям при торможении самолета. Таким связующим, казалось бы, могли быть эпоксидные смолы. Попытки применить в качестве наполнителя очень крупный абразив дали отличный эффект по сцеплению покрышки с поверхностью, но. .. покрышки быстро разрушались. Но затем, когда подобрали оптимальные размер и содержание абразива в краске и температуру отвер- [c.152]

Нерастворимые азокрасители (пигменты) в значительных количествах используются в лакокрасочной и полиграфической промышленности, а также применяются для крашения резины, пластических масс, изготовления цветных карандашей и т. п. Их выпускают нанесенными на различные минеральные субстраты (гидроокись алюминия, сульфат бария, мел), часто с добавкой минеральных наполнителей для понижения интенсивности окраски. Образующиеся агрегаты красителя настолько велики, что имеют поверхность, способную рассеивать падающий свет. В результате цвет и яркость пигмента являются суммарным эффектом поглощения и рассеяния света и поэтому в очень большой степени зависят от формы кристаллов кристаллической модификации) и размеров частиц пигмента. Поэтому чрезвычайно большое значение имеют технологические операции получения выпускных пигментных форм — промывка (удаление минеральных солей, делающих лаковые покрытия неустойчивыми к действию воды), сушка (при слишком высокой температуре сушки может изменяться кристаллическая структура пигмента, а при недостаточно высокой — оставаться излишняя влага, сверх 3—5%, ухудшающая способность образовывать суспензии в органических веществах— маслах, углеводородах и т. п.), диспергирование. Диспергирование обычно осуществляют на мельницах с мелющими рабочими телами — кварцевым песком, шариками из стекла, базальта и т. п., в присутствии поверхностно-активных веществ — диспергаторов, облегчающих измельчение, а в дальнейшем — сохранение постоянной степени дисперсности. Оптимальные размеры частиц пигментов— 1—2 мкм при увеличении размеров частиц снижаются яркость и красящая сила пигментов, а при их уменьшении снижаются светостойкость и устойчивость к агрегации и увеличивается растворимость в органических растворителях, что нежелательно. Сушат пигменты обычно в распылительных сушилках. [c.310]

При использовании порошкообразных наполнителей исследователям и технологам приходится решать ряд сложных задач, таких, как определение оптимального размера частиц, концентрации наполнителя, желательного вида структуры системы полимер — наполнитель (или, чаще, полимерная композиция — наполнитель). В последнем случае следует определить, какой тип структуры (более или менее равномерное распределение частиц в объеме полимерной матрицы, образование цепочечных структур, состоящих из частиц наполнителей, или же, например, формирование из цепочечных структур трехмерной сетки и т. п.) наиболее целесообразен для достижения заданного комплекса свойств изделий. Было показано [22, 23], что оптимальные реологические, физико-механические и эксплуатационные свойства наполненных пластмасс наблюдаются при образовании цепочечных структур, состоящих из частиц наполнителя. Однако такие структуры формируются самопроизвольно только при определенном соотношении энергий взаимодействия в системах наполнитель — наполнитель, наполнитель —полимер и полимер — полимер. В некоторых случаях удается Принудительно сформировать цепочечные структуры за счет воздействия на неотвержденную композицию внешнего магнитного или электрического поля [24, с. 135]. [c.42]

При определении оптимальных размеров частиц наполнителя следует учитывать возрастание склонности частиц к агломерации с увеличением степени дисперсности, а также повышение скорости седиментации с возрастанием размеров частиц, плотности наполнителя и снижением вязкости полимерного связующего. Необходимо также иметь в виду, что чем более тонкодисперсным является наполнитель, тем труднее его ввести в систему, тем более, что вязкость полимеров при наполнении существенно возрастает. Обычно размер частиц наполнителя составляет 1 —15 мкм и не превышает 40 мкм. В редких случаях используют наполнители, средние размеры частиц которых достигают 200—300 мкм. [c.44]

При выборе оптимальных размеров частиц наполнителей необходимо учитывать, что влияние наполнителей на комплекс эксплуатационных свойств материала тем сильнее, чем больше удельная поверхность порошкообразного наполнителя, т. е. чем меньше размеры его частиц. С этой точки зрения естественно стремление технологов использовать высокодисперсные наполнители. Это стремление ограничивается, однако, тем, что в большинстве случаев более тонкодисперсные наполнители стоят дороже и при слишком малых размерах частицы наполнителя склонны к агломерации. Поэтому в ряде случаев приходится проводить оптимизацию по размерам частиц наполнителя с учетом указанных выше соображений, а также с учетом скорости седиментации частиц наполнителя в системах с низкой вязкостью. [c.47]

К таким условиям относятся оптимальная скорость потока, одинаковые размер и форма зерен наполнителя и их упаковка, достаточно однородная и крупная пористость адсорбентов или носителей, хорошо доступные, равномерные и тонкие пленки неподвижной жидкости, достаточно высокие температуры. [c.552]

Возможность определить критическое содержание связующего в прессмассе важна еще и потому, что из сопоставления кривых От х= (а) и ) .з=/ (а) (см. рис. 2) видно, что обратное расширение скелета, образованного зернами наполнителя, становится меньше с увеличением содержания связующего (а). При этом для заготовок, в которых а = акр, обратное расширение минимально. Поэтому выбор оптимального содержания связующего уменьшит вероятность появления трещин при увеличении размера заготовок и вероятность сохранения внутри заготовок остаточных напряжений. [c.20]

Многие исследователи (400—404] указывают на то, что оптимальная прочность конечного материала может быть получена лишь при учете фактора дисперсности наполнителя (например, песка), так как гранулометрический состав влияет на скорость диффузии при образовании гидросиликатов кальция, изменяет морфологию и размер кристаллов новообразований. Показано, что в гидротермальных условиях фазовый состав гидросиликатов резко зависит от температуры, давления и времени твердения. [c.169]

В соответствии с представлением о том, что идеально наполненный полимер является системой тонких адсорбированных пленок высокомолекулярного вещества, фиксированных между частицами наполнителя и удерживаемых силами адгезии, прочность полимерной композиции должна повышаться с увеличением суммарной поверхности этих частиц, т. е. с возрастанием их числа и уменьшением их размеров. Однако по мере увеличения дисперсности и количества наполнителя все труднее становится осуществить равномерное распределение сравнительно небольшого объема полимера по огромной поверхности наполнителя. Поэтому практически прочность растет только до достижения определенного оптимального предела наполнения, после чего она снова падает. [c.473]

Оптимальный (по износу) размер частиц наполнителя — 20—30 мкм, стеклянного волокна — диаметр 6 мкм, длина 60—100 мкм на величину износа влияет также тщательность смешения наполнителя с фторопластом-4. [c.138]

К таким условиям относятся оптимальные температура и скорость потока, одинаковые размер и форма зерен наполнителя и их упаковка, достаточно однородная и крупная пористость сорбентов и т. п. [c.6]

Степень извлечения АзгОз из руды зависит от размера зерен, состава руды, температуры и длительности обжига. Оптимальный размер частиц 3—5 мм. При обжиге слишком мелких частиц возможно спекание материала, во избежание чего к руде добавляют известняк (или другой наполнитель). Однако это приводит к увеличению содержания мышьяка в огарке и к снижению степени извлечения АбгОз вследствие образования арсенатов кальция и сдвига равновесия реакции окисления АзгОз в сторону образования АзгОб. Аналогично и при обжиге руд, содержащих значительные количества кальция, магния, свинца, трехокись мышьяка. Окисляясь в пятиокись, образует арсенаты этих металлов. Такие руды обжигаются трудно, и для увеличения степени извлечения Мышьяка необходимо добавлять к ним уголь для восстановления арсенатов и развития более высокой температуры. В присутствии восстановителя (угля) обжигаются и скородитовые руды. [c.658]

Для получения оптимальных свойств композиций необходимо использовать тонкодисперсные марки ПТФЭ (размер частиц меньше 200 мкм, предпочтительно 20—50 мкм) и твердый наполнитель с размерами частиц менее 10 мкм. Для приготовления композиций с бронзой спекание необходимо проводить в инертной атмосфере во избежание окисления бронзы. [c.219]

Наилучшие результаты получаются при одновременном введении в смазки наполнителей (оптимального состава, размера частиц и концентрации) и функциональных присадок или ПАВ. Например, введение в спликагелевые смазки одновременно с дисульфидом молибдена присадки Л3-23к, КИНХ-2 или ЛЗ-318 заметно улучшает смазочную способность смазок и цезпачк-тельно изменяет их реологические свойства. Смазочная способность смазок зависит от состава композиции, количественного соотношения компонентов и природы дисперсионной среды. В большей степени действие композиции добавок проявляется в высокоочищенных маслах. [c.312]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]

Бланшар [254], изучая зависимость износостойкости резин от дисперсности наполнителя, установил наличие оптимального размера частиц, при котором достигается максимальная износостойкость. [c.96]

Влияние размера частиц. Размер частиц эмульсионных связующих может оказывать заметное влияние на реологическое поведение красок. Эмульсин с очень мелкими частицами образуют краски гелеобразной структуры с высоким предельным напряжение.м сдвига у этих красок можно наблюдать резкое падение вязкост] при сдвиге и быстрое восстановление тиксотропной структуры при снятии сдвигающих усилий. Такие краски легко наносятся, но совсем не растекаются и на них остаются резкие следы от кисти. С грубодисперсиьшк эмульсиями получаются очень жидкие краски, которые могут сильно стекать при нанесении кистью, образ я подтеки. По-видимому оптимальный размер частиц полимера находится в пределах 0,2—0,8 л к. На текучесть эмульсионных красок влияют также, хотя в меньниэй степени, ра <мер и форма частии пигментов и наполнителей. [c.458]

Для обеспечения требований, предъявляемых к красочным суспензиям, величина наиболее крупных частиц пигментов и наполнителей, применяемых для их получения, не должна превышать 10—15 мк. С уменьшением размера частиц до известного предела повышается кроющая способность и интенсивность пигментов [5]. Вместе с тем уменьшение размера частиц пигментов и наполнителей повышает их маслоемкость и реакционноспособность, что может привести к понижению атмосферостойкости красочной пленки. Оптимальные размеры частиц для большинства пигментов и наполнителей цаходятся в пределах 0,2—1 мк. [c.285]

ДенЦию к агломерации, и поэтому их очень трудно диспергировать. В ряде случаев для определенных методов составления резиновых смесей установлен оптимальный размер частиц. Нанесение органических и других покрытий на поверхности частиц наполнителя иногда облегчает диспергирование и повышает эффективность действия наполнителей с очень малыми размерами частиц. При введении наполнителей получаются силиконовые резины с прсч- [c.41]

Поверхность и соответстаенно возрастает роль поверхностных явлений. Это приводит к повышению активности добавки и наряду с экономическими соображениями определяет оптимальный размер частиц наполнителя. Известно, что выше предельного диспергирования смазочное действие может уменьшаться, так же как и стабильность наполнителя к окислению. При введении наполнителей в смаэки оптимум дисперсности выше чем в жидкостях, поскольку седиментационное расслаивание практически отсутствует. [c.125]

Порошкообразные (дисперсные) наполнители должны иметь развитую удельную поверхность, т. е. наименьший размер частиц. Введение тонкодисперсных наполнителей связано с некоторыми технологическими трудностями, так как возможно за-густевание композиции и снижение текучести материала. При выборе оптимальных размеров частиц, особенно для реактопластов, необходимо учитывать склонность частиц к агломерации и седиментации, повышению плотности наполненных пластмасс [c.22]

Взаимодействия в композициях связующего с наполнителем различного гранулометрического состава изучали методом гельпроникающей хроматографии (ГПХ). Для исследования были подготовлены образцы на основе нефтяного кокса и пека марки В по ГОСТ 10200-83 [101]. Кокс-предварительно прокаливали при 1200 °С в течение 3 ч. Композицию составляли на основе монофракций наполнителя с зернами размером -2,3+1,2 -0,25-1-1,5 и т0,06 мм. Количество связующего подбирали оптимальным для каждой монофракции (20, 26 и 30 % соответственно). Из полученной массы прессовали образцы. [c.154]

Располагая полученными зависимостями для трехфракционных смесей и зная характер изменения свойств графита в зависимости от фракционного состава исходной шихты, выраженного через средневзвешенный размер зерен наполнителя и его удельную поверхность, можно, задавшись определенной плотностью укладки зерен и требованиями к качеству получаемого графита, подобрать наиболее оптимальные грансоставы полифракционной исходной шихты и получить прочный и термостойкий материал для ниппелей. [c.139]

Сможет или нет кремнеземный наполнитель в конечном счете заменить углеродную сажу в протекторах покрышек, где расходуется основное количество углеродной сажи, будет зависеть от разработки необходимой адекватной износостойкости покрышек. Будет ли необходим в этом случае гидрофобный кремнезем, зависит от того, насколько низкой будет стоимость получения этерифицированной поверхности кремнезема в сравнении с покрытием кремнезема органосилильного типа, которое оказывается достаточно устойчивым при подобном использовании. Замена углеродной сажи на кремнезем лредставляется относительно несложной проблемой, так как, согласно обширному обзору Вагнера и др. [563], кремнезем и углеродная сажа, имеющие близкие по размеру частицы, обеспечивают одинаковую степень упрочнения, когда с кремнеземом используются подходящие, способные с ними соединяться реагенты. В крупномасштабном деле по изготовлению покрышек замена некоторой доли углеродной сажи на кремнезем привела бы к улучшению ирофили-рования протекторов и к понижению отходов производства. В покрышках, используемых для легковых автомобилей, вероятно, при оптимальном подборе нужных композиций можно достичь повышения их износостойкости. [c.815]

Приведенные выше выражения не учитывают также зависи-( ости свойств компаундов от размера частиц наполнителя, их )ормы. Поэтому выбор оптимального наполнителя является до- таточно сложной задачей, которую решают сейчас эмпирически. 3 некоторых случаях целесообразно применять сложные смеси 1аполнителей, включающие частицы разной формы и природы (например, кварц, тальк или каолин). [c.163]