Прочность влияние влаги

Специфично влияние влаги на адгезионные соединения. С одной стороны, при увлажнении происходит пластификация многих полимеров, что способствует протеканию релаксационных процессов. Снижение внутренних напряжений при увлажнении покрытий — пример проявления этого эффекта. Пластифицирующий эффект проявляется иногда при увлажнении монолитных тел. Например, набухание наружных слоев полимера, сопровождающееся релаксацией напряжений, приводит вначале к повышению прочности [62, 63]. Описано [271, 272) аномальное повышение прочности резин при их взаимодействии с водой. Объяснение этого явления авторы видят в структурных изменениях эластомера в слоях, прилегающих к микродефектам вследствие ориентации под действием распорных напряжений, вызванных поглощением влаги. [c.180]

Рис. 28. Влияние влаги на прочность

Для повышения стабильности работы катушек индуктивности при механических воздействиях и влиянии влаги катушки пропитывают специальными составами (воском, битумом, масляными лаками и др.). При этом повышается электрическая прочность и срок службы катушек. [c.33]

Феноло-формальдегидные смолы. Эти смолы, даже модифицированные, всегда обладают существенным недостатком они относительно хрупки, не выдерживают высоких нагрузок, часто имеют пористые поверхности и изменяют свои размеры под влиянием влаги. Последнее является причиной того, что слоистые материалы на фенольных смолах из бумаги и древесины, обладающие отличной механической прочностью, не могут применяться для любых целей. [c.869]

Однако при разработке конкретных рецептур пломбировочного материала приходится учитывать не только конечную его эластичность, но и целый комплекс необходимых свойств. Важнейшими являются консистенция композиции при комнатной температуре, скорость гелеобразования и окончательного отверждения, экзотермический эффект при гелеобразовании, усадка при отверждении, влияние влаги в процессе отверждения, токсичность композиций, а также физико-химические свойства отвержденных композиций прочность, эластичность, адгезия, коэффициенты линейного и объемного расширения, стойкость к истиранию, набухание и цветостойкость. [c.42]

Технология склеивания с помощью растворителя относительно проста, однако прочность клеевого шва при срезе составляет лишь около 140 кгс см . Снижение прочности наблюдается через несколько месяцев, особенно под влиянием влаги. Этот метод используют для склеивания деталей небольших размеров в тех случаях, когда к соединению не предъявляют требование высокой прочности. [c.90]

Влияние влаги и агрессивных веществ на прочность проявляется в том, что они способны проникать в соединение, чаще всего через клеевой слой, и разрушать адгезионные связи. При проникновении агрессивных веществ, как правило, происходит еще и коррозия субстрата, причем продукты коррозии тоже отрицательно влияют на адгезионные связи. [c.97]

Копировальные стержни выпускаются трех градаций, маркируемых твердый , средний , мягкий . От чертежных карандашей требуется определенная степень твердости, стираемость резинкой и устойчивость кончика. Карандашные стержни, и в особенности стержни в чертежных и некоторых специальных сортах карандашей, не долл ны изменять пишущих свойств, градацию, истираемость, прочность под влиянием влаги и вообще атмосферных агентов. [c.183]

В работе [187] для исследования влияния влаги на карбид вольфрама были использованы порошки различной дисперсности (по данным адсорбции паров метанола) 0,059 лг/г (крупнозернистый), 0,250 мг/г (среднезернистый) и 0,505 мг/г (мелкозернистый). Оказалось, что в водороде промышленной чистоты (содержание влаги от 1,4 до 2 г/м и О — до 0,1%) при 850°С и выдержке 2 ч потери углерода составляют 10—27%. С повышением дисперсности порошка карбида потери увеличиваются, а при 1160° С обезуглероживание резко возрастает и достигает 90—100%. При прокаливании порошков в водороде с точкой росы 45—50° С и содержанием влаги 0,07 г/м при тех же температурах потери составляют соответственно 1—20% и 56—74%- Лишь в водороде, осушенном до точки росы 50° С и содержащем 3-10 % влаги, степень обезуглероживания составляет 3—11%. Аналогичные результаты получены и для смесей W - o. В подобных условиях для сложного карбида Ti —W потери углерода значительно меньше [188], что, как и в случае окалиностойкости, указывает на более высокую термодинамическую устойчивость (большую прочность связи) Ti —W по сравнению с W . [c.57]

М. С. Аслановой и П. А. Ребиндером [3] исследовались адсорбционные эффекты упругого последействия и ползучести в стеклянных волокнах при комнатной температуре и воздействии различных активных сред. Было установлено, что при длительном воздействии напряжения, составляющего - 60% от предела прочности у стеклянных волокон обнаруживается упругое последействие, величина которого резко возрастала с повышением относительной влажности воздуха. Это несомненно связано с адсорбционным влиянием влаги на гидрофильную поверхность стеклянных волокон. [c.39]

В работе Б. С. Львова и др. [102] изучено влияние влаги на механическую прочность стеклопластиков с различной структурой стекловолокнистого наполнителя. Образцы, полученные на основе полиэфирной и фенольной смол, выдерживались в воде при комнатной температуре в течение шести месяцев. В табл. 81 приведены полученные результаты. [c.310]

Парафиновые масла могут быть также использованы в качестве пластификаторов этилцеллюлозы. Вводя их в количестве 25 % (из расчета на этилцеллюлозу), можно получать пленки с пределом прочности при растяжении 0,4—0,8 кгс/сж и относительным удлинением при разрыве-36—37%. Они почти не растворяют этилцеллюлозу даже при температуре, близкой к температуре ее размягчения. Несмотря на это этилцеллюлозу можно перерабатывать, применяя в качестве единственного пластификатора очищенные минеральные масла. При добавлении 20—23% минерального масла выпотевания его не происходит. При введении в этилцеллюлозу смеси минерального масла с другими пластификаторами получаются очень атмосферостойкие пластические массы, не изменяющиеся под влиянием влаги и изменений температуры. Такие составы обычно применяются в производстве модельных литьевых масс, заливочных и литьевых составов с дозировкой пластификаторов от 3 до 25% от всего состава. [c.377]

Между влажностью кокса и результатом испытания в малом стандартном барабане также существует зависимость. Степень влияния влаги на прочностные показатели зависит от ситового состава кокса, абсолютного значения прочности, а также структуры и толщины стенок пор. [c.41]

Основное влияние влаги сказывается на ускорении возможного разрушения волокна и на увеличении затухания из-за роста мощности рассеяния вследствие возникновения и развития неоднородной структуры поверхности внешней оптической оболочки. Адсорбция влаги или водных растворов поверх-ностно-активных веществ на поверхности волокна способствует образованию микротрещин и снижению его прочности. Так как в поле механических напряжений процессы диффузии ускоряются, то при наличии остаточных деформаций или при приложении внешних сил влага быстрее диффундирует по границам микротрещин, что, в свою очередь, ускоряет процессы разрущения волокна. [c.174]

Увеличение прочности ОВ возможно путем разработки оптимального технологического процесса, например, выбора режима огневой полировки и травления исходных заготовок, использования для вытяжки стерильного источника нагрева (лазеров, печи с чистой атмосферой) исключающего попадание на поверхность световода Мо, Са, Ре, Т1 и пр. Нанесение в процессе вытяжки защитного покрытия соответствующей толщины позволяют повысить прочность ОВ из синтетического особо чистого кварцевого стекла до 5—6 ГПа. На прочность световода влияет чистота помещения, влажность воздуха и т. д. При выдержке световода в ненапряженном состоянии во влажной среде характер влияния влаги на механическую прочность волокон изменяется. При этом возможно даже упрочнение волокон благодаря сглаживанию вершин трещин в результате водной коррозии. [c.247]

Опыт замены футеровки дверей на одном из восточных заводов (Нижне-Тагильском) показал, что футеровка, замененная в летние месяцы, служит значительно дольше, чем замененная зимой. По-видимому, здесь сказывается влияние отрицательных температур на герметичность и прочность материальных швов вследствие вымораживания влаги из раствора. [c.103]

Электрическая прочность поликарбоната зависит, прежде всего, от толщины исследуемого образца и равна (20—35) 10 кВ/м для литого образца толщиной (1 — 2)-10-3 м и (120—170) 10 кВ/м для пленки толщиной (40—200) 10 м, полученной поливом из раствора. Для очень тонких пленок большое влияние на электрическую прочность оказывают механические и химические процессы. Содержание влаги в образце не влияет на электрическую прочность, но повышение температуры приводит к ее снижению. Так, у пленки толщиной 40 10 м, отлитой из раствора, электрическая прочность уменьшается на 30-10 кВ/м при повышении температуры от 20 до 130 °С. [c.158]

Исходя из результатов исследований по влиянию влаги на прочность СФ-катализаторов, для оценки их устойчивости к воздействию влаги в сырье нами предложен показатель ак-вамеханической стабильности К . Он определяется как отношение абсолютной прочности гранул определенной после кипячения в воде в течение одного часа с последующей их сушкой при 150 С, к абсолютной прочности Р20 ДО кипячения [89]. [c.98]

СТЕКЛЯННАЯ ТКАНЬ - ткань из стеклянных волокон. В пром. масштабах ее начали изготовлять в США в 30-х гг. 20 в. Отличается высокой темнературостойкостью, хим. сто1 1-костью и хорошими электроизоляционными св-вами. Прочность ткани сохраняется до т-ры 250° С. При низких и высоких т-рах, когда устраняется адсорбционное влияние влаги воздуха (см. Адсорбция), ткань обладает повышенной прочностью, которая носле термообработки (нагрева до различных т-р п последующего охлаждения) снижается на 50—70%. Поглощение влаги тканью значительно выше (3—4%), чем стеклянными волокнами, а гигроскопичность значительно меньше гигроскопичности других волокнистых материалов (хлопок — 8%, шерсть — 6%, натуральный шелк — 15%). Электропроводность С. т. нри комнатной т-ре в основном поверхностная (в отличие от электропроводности массивного [c.458]

Наибольщую прочность стеклянные нити имеют непосредственно после изготовления, после вытяжки их из расплава. Как, показал С. Н. Журков, высокая первоначальная прочность ( сверхпрочность ) мало стабильна и резко снижается от действия незначительных механических напряжений, а также влажного воздуха. В этом сл> ае стекля>1иые нити переходят из малостабильного состояния сверхпрочности в более стабильное состояние обычной прочности. Однако и в этом состоянии, хотя и в меньщей степени,, прочность нитей непрерывно снижается иод влиянием влаги, температуры и различных механических воздействий. Следовательно хранение и переработка нитей обусловливают непрерывное и значите пь-иое снижение прочности. [c.509]

ГПК+ускоритель В (см. стр., 89). Сравнительная эффективность этих систем исследована во многих работах [138, 208—210]. Найдено, что при использовании пары ПБ+ДМА достигается высокая скорость гелеобразования (рис. 24). Система достаточно активна при низких температурах— до 0°С и даже ниже. Обычно вводят 0,25—1% ПБ и 0,05—0,3% ДМА. Увеличение количества ускорителя ухудшает свойства конечных продуктов [7, 211]. Композиции, содержащие ДМА, могут храниться достаточно долго без изменения свойств. Рассматриваемая система мало чувствительна к влиянию влаги, оддако в большой степени подвержена ингибирующему действию кислорода воздуха, что может проявляться в недостаточной глубине отверждения и липкости поверхности изделия. Кроме того, амины придают полиэфирам желтоватый оттенок, интенсивность которого увеличивается под действием УФ-излучения. При отверждении смол общего назначения в присутствии ПБ и ДМА при 20 °С и умеренно повышенной температуре достигаются худшие показатели прочности, теплостойкости, химической стойкости и погодоустойчивости, чем с кобальтсодержащими системами [210, 212]. [c.94]

При длительном статическом нагружении стеклянных волокон на воздухе их прочность снижается — проявляется статическая усталость волокон (рис. 1У.1). Поскольку в инертной среде и при низких температурах (—170°С) статическая усталость не наблюдается, считают, что она обусловлена влиянием влаги и двуо омси [c.126]

Для каждой группы покрытий установлены нормы по всем видам испытаний, предусмотренных приложением 6 к ГОСТ 14892—69. Определяют прочность на удар и адгезию при —40 и —60° С, стойкость покрытия к резкой смене температур от —60 до +30° С, стойкость к смене температур в сочетании с влиянием влаги (от—15 до+ 18—23° С вводе), стойкость покрытия к воздействию морской воды и обледенению, стойкость к воздействию топлива и смазочных масел, стойкость к комплексному воздействию температуры, а ажности и солнечной радиации, а также атмосферостойкость покрытия при испытании в натурных условиях Севера или средней полосы. [c.510]

Отнооительно влияния влага на усталостную (прочность стеклотекстолита на основе эпоксидной амолы в литературе встречаются прогиворечивые данные. Соглаоно данным одних авторов, влага на такие материалы влияет очень незначительно по другим данным, влага оказывает существенное влияние на стеклотекстолит на основе эпоксидной смолы [c.188]

Более понятным является качественное влияние влаги на прочность армирующих волокон из Е-стекла. Отто характеризует Е-стекло как материал с большой влагой стойкостью. Даже с учетом того, что количественная оценка эффекта повреждения поверхности влагой зависит и от имеюпщхся механических повреждений поверхности, большинство экспериментальных данных практически сходится. Например, Томас испытывая только что вытянутые стекловолокна без повреждений т > 100, СМ. рис. 37), установил, что прочность ненагружеппых [c.87]

Большое относительное удлинение нри разрыве полимерного связующего и существование хоть и минимального, но конечного расстояния между армирующими волокнами накладывают ограничения на объемное содержание стекла в композиции. Для выбора оптимальной плотности упаковки волокон должны быть сопоставлены Злиеньшение возможной прочности композиции вследствие ограничения максимального содержания арматуры и уменьшение прочности, связанное с ухудшением свойств композиции из-за проникновения влаги через трещины, возникающие в полимерной матрице при плотной упаковке волокон. Понижение прочности, вызванное влагой, рассмотрено дальше однако можно отметить< что снижение прочности из-за конечных расстояний между волокнами меньше, чем вызванное влиянием влаги. [c.97]

Механизм реакции между водой и комплексом поверхность стекла — аппретура — полимерное связующее очень сложен и полностью не выяснен Воллер в 1950 г. и Веррен в 1955 г. писали о влиянии влаги на прочностные характеристики стеклопластиков на основе полиэфирной смолы. Эти и новые данные полученные в 1963 г., представлены в табл. 4. В случае, когда приводится диапазон прочности, использованы показатели для двух подобных стеклопластиков, аппретур [c.132]

В результате проникновения влаги в норы, капилляры и другие дефектные места стеклопластиков их прочность мoнieт существенно понижаться. Это понижение прочности может носить обратимый и необратимый характер в зависимости от физико-химических явлении, развивающихся на границе раздела волокно — смола, а также, от химических реакций между веществом смолы и влагой. Если поверхность стеклянных волокон в стеклопластиках защищена гидрофобно-адгезионными соединениями или прочно соединена со смолой адгезионной связью, то такие стеклопластики обнаруншвают хорошую стойкость к действию воды. Поэтому весьма важным является создание на поверхности волокнистой арматуры гидрофобно-адгезион ных межфазных прослоек, а также обеспечение прочных адгезионных связей с полимерным связующим. Обычно для стеклопластиков, полученных ца основе смол с высокой адгезионной способностью и волокон бесщелочного состава (сравнительно устойчивых к действию влаги), понижение прочности в результате воздействия влаги относительно невелико и носит обратимый характер, т. е. после высушивания образцов их прочность приближается к первоначальной. (Причины этого явления будут рассмотрены ниже.) Если же поверхность волокнистой арматуры в стеклоиластике является легко ранимой (например, в случае волокон из щелочного состава стекла), то физико-химические процессы, развивающиеся нри воздействии влаги на поверхности волокон, приводят к существенному их разрушению и понижение прочности под влиянием влаги может носить необратимый характер, приводя, в конечном счете, к разрушению стеклопластика. [c.306]

Такие свойства производных целлюлозы, как растворилюсть, механическая прочность, сорбция влаги, точка плавления, электрические свойства, совместимость, а в случае нитрата и способность взрываться, в значительной мере зависят от свойств замещающей группы и степени замещения. В табл. 32 указано влияние степени нитрации на растворимость, а в швисимости от нее на применение нитратов целлюлозы. [c.256]

При потенциалах ниже —1,1 В соответствует именно водородаому растрескиванию [58]. К тому же при повышенной температуре стали разрушаются от КРН в воде быстрее, чем при комнатной при водородном растрескивании (катодная поляризация), напротив, время до разрушения снижается по мере повышения температуры. Механическая обработка высокопрочных сталей повышает устойчивость к КРН (критический потенциал становится положительнее потенциала коррозии), тогда как устойчивость к водородному растрескиванию падает. Следовательно, на практике важно иметь в виду, что тросы мостов, изготовленные из высокопрочной стали, должны пройти холодную обработку, чтобы уменьшить опасность растрескивания во влажном воздухе. Без такой обработки тросы разрушаются преждевременно несмотря на достаточный запас прочности, как это имело место в США и других странах. Более того, обезуглероженная с поверхности высокопрочная сталь (т. е. с более мягкой поверхностью) не разрушается в кипящей воде или в 3 % растворе Na l, но быстро растрескивается при катодной поляризации. Назначительное количество водорода, образованного в результате реакции железа с водой, не оказывает влияния на твердые подповерхностные слои стали. Адсорбированная вода в большей степени, чем растворенный в решетке водород, является причиной растрескивания высокопрочных сталей и, возможно, высокопрочных мартенситных и дисперсионнотвердеющих нержавеющих сталей, алюминиевых, магниевых и титановых сплавов, а также - и -латуней — все они склонны к разрушению в присутствии влаги. [c.152]

Технология изготовления. Конструкция теплообменника зависит от требований технологии производства, в частности от технологии соединения труб с трубными досками. Наиболее перспективными, по-видимому, являются гелиеводуговая сварка и высокотемпературная пайка тугоплавким припоем — сплавом железа, хрома, никеля, кремния и бора с точкой плавления около 1100° С. Для осуществления пайки твердым припоем необходима атмосфера водорода при отсутствии влаги (см. гл. 2). В некоторых теплообменниках применена сварка, в других используется пайка, некоторые теплообменники были сначала сварены, а затем пропаяны. Для выявления лучшей технологии были проведены испытания на длительную прочность соединений. Обнаружилось, что повреждения были одинаковыми как в случае сварки, так и в случае пайки — в обоих вариантах имели место случайные свищи. Одной из наиболее существенных конструктивных проблем является вопрос концентрации напряжений в основании сварного шва в трубной доске. На рис. 2.5 показана фотография микрошлифа такого шва, на которой ясно видны места сильной концентрации напряжений на конце трещины, упирающейся в сварочный шов. Хотя влияние такой концентрации напряжений можно уменьшить путем развальцовки трубы в трубной доске, последнюю операцию не всегда легко осуществить при малом диаметре труб. Возникающие в стенке трубы при вальцовке остаточные напряжетшя сжатия имеют тенденцию к релаксации при высоких температурах, особенно в условиях переменных температурных режимов, связанных с резкими изменениями температуры жидкости, текущей в трубах. Следовательно, имеются весьма веские доводы в пользу припаивания труб к трубной доске твердым припоем. При последнем способе получается хорошее со всех точек зрения металлическое сцепление трубы с трубной доской. Было выявлено, что если трубы свариваются, а затем еще и пропаиваются, то при этом достигается высокая монолитность конструкции. Действительно, более 7000 сваренных, а затем пропаянных соединений труб с трубной доской были подвергнуты длительным испытаниям, при этом не обнаружилось ни одного свища [14]. [c.271]

Связь кремний—кремний имеет малую прочность, поэтому полисиланы легко разрушаются при нагревании, под влиянием кислорода воздуха или в присутствии влаги. С увеличением молекулярного веса полисилана скорость процесса деструкции его молекул возрастает. Поэтому полисиланы не имеют практического значения. Если заменить в исходных дигалоидзамещенных мономерах атомы водорода на алкильные или арильные радикалы, связь между атомами кремния основной цепи полисилана становится более прочной, а полимер более устойчивым. Алкил- [c.474]

В сравнительно редких случаях отмечали появление трещин на поверхности покрытия со стороны клеевого слоя (обращенной к поверхности трубы). Однако, как правило, они не прогрессировали во времени и максимальная пх глубина не превышала 30—40 мкм. По-видимому, в данном случае почвенная влага с растворенными в ней веществами выполняет роль поверхностно-активной среды, облегчая разрушение материала только с наружной поверхности. Кроме того, отдельные составляющие клеевого слоя, мигрируя в поверхностный слой основы покрытия, могут оказывать в некотором роде пластифицирующее действие, затрудняя образование н рост трещин снизу покрытия. При рассмотрении в вдйк-роскоп в поляризованном свете поперечных срезов образцов наблюдалось внедрение составляющих клея в основу пленки (рис. 47). Не исключено также положительное влияние фактора прилипаемости на прочность покрытия в области, примыкающей к поверхности трубы. В некоторых случаях на поверхности наблюдали сеть мелких трещин, беспорядочно ориентированных во всех направлениях, глубиной, не превышающей 20— 30 мкм. Через определенное время испытанпя в покрытии появляются сквозные трещины (рис. 48), максимальная ширина раскрытия которых достигала 100—150 мкм. Появление сквозных трещин сопровождается резким увеличением расхода катодного тока, что приблизительно совпадает по времени с достижением материалом хрупкого состояния. [c.118]

Выбор метода отверждения эпоксидных смол определяется рядом факторов. Назначение смолы (в качестве литьевых илн заливочных материалов, в качестве поверхностных покрытий или клеев и т. д.) накладывает определенные ограничения на температуру и продолжительность отперждения. Влияние отверждающих агентов на цвет и стабильность получаемого продукта к повышенной температуре, свету нли влаге также имеет большое значение. Кроме того, прочность и твердость конечного продукта часто зависят от типа отверждающего агента н его количества. Приводимые примеры демонстрируют лишь некоторые типы отверждающих агентов, использованных для отверждении эпоксидов, и только некоторые нз вариантов техники отверждения. Смолы, используемые в разбираемых примерах, относятся к описанным выше типам. [c.373]

Стандартные испытания на сопротивление действию ударных нагрузок, например по Изоду и Шарпи, в общем случае позволяют сравЕШвать результаты, полученные на различных типах полиамидов или на одном и том же полиамиде, но подвергнутом различной обработке. Обычно поведение материала в процессе эксплуатации согласуется с предварительными результатами стандартных испытаний на устойчивость к ударным нагрузкам. Эти испытания часто используются для контроля качества материала. Как и следовало ожидать, сопротивление полиамидов действию ударных нагрузок увеличивается с повышением температуры и содержания влаги в материале. Даже если не происходит никаких релаксационных переходов, понижение температуры способствует увеличению жесткости и уменьшению ударной прочности. Наличие в полиамиде влаги и пластификаторов несколько уменьшает этот эффект, но не приводит к резкому уменьшению хрупкости. Полиамид, содержащий волокнистый наполнитель, становится менее чувствительным к появлению надрезов по сравнению с нена-полненным. Кроме того, наполненный полиамид сохраняет более высокую ударную прочность при понижении температуры. На рис. 3.8 показано влияние температуры и величины надреза на ударную прочность стандартных образцов (50 X 6 X 3) ПА 66, не-наполненного и содержащего 33% стеклянного волокна [18]. Рис. 3.9 иллюстрирует влияние величины надреза на ударную прочность высушенного ненаполнен-ного и наполненного стеклянным волокном ПА 66 [18]. Ударная прочность образцов с надрезом ПА 66 срав- [c.104]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология