Сушка расход электроэнергии

Комбинированная конвективно-высокочастотная сушка позволяет изменить градиент температуры в результате нагрева поверхности и добиться равномерного распределения влаги. Поэтому расход электроэнергии снижается в 2 раза по сравнению с расходом при ТВЧ-сушке. [c.166]

Вместе с тем сушка токами высокой частоты имеет серьезные недостатки 1) большой расход электроэнергии (не менее 2—3,5 квт-ч на 1 кг испаренной влаги), 2) сравнительная сложность высокочастотной установки. [c.801]

Рассчитайте а) количество ванн, необходимое для цеха годовой производительностью 2000 т медного порошка (принять отход при операциях обработки порошка на сушку, отсев и т. п. 15 % от готового продукта) б) удельный расход электроэнергии на 1 т готового порошка в) срок службы двусторонне работающих медных анодов толщиной 20 мм, если анодный скрап равен 13 % от первоначальной массы анодов [c.268]

Наряду с большими достоинствами (интенсивная и быстрая сушка, неизменность физико-химических свойств материала и др.) распылительные сушилки обладают и недостатками. Сушилки имеют большие габариты из-за небольшого -напряжения в сушильном обл.еМе, и на сушку расходуется много тепла и электроэнергии. [c.704]

Определим экономию электроэнергии на тягу для обеих рассматриваемых схем пылеприготовления, положив в основу расчета данные, принятые в проекте ЛО ТЭП (табл. 7-10). Согласно (7-58а) удельные расходы электроэнергии на тягу для замкнутой и разомкнутой схем сушки соответственно равны [c.242]

Удельный расход электроэнергии, кВт-ч/пл. т. .. 3,1 Температура сушильного агента в зоне сушки, °С [c.799]

Для обеспечения равномерного кипения частиц продукта агент сушки подается на решетку равномерно и с соответствующей скоростью распределяется по всей площади. Сушка в виброкипящем слое характеризуется высокой интенсивностью, но сопряжена с повышенным расходом электроэнергии. [c.821]

В установках с псевдоожиженным слоем можно одновременно проводить несколько процессов сушку и обжиг, сушку и классификацию частиц по размерам, сушку и гранулирование и т. д. Однако эти сушилки имеют и недостатки повышенный расход электроэнергии (а в некоторых случаях и топлива), невысокая интенсивность процесса при сушке тонкодисперсных продуктов, значительное истирание частиц материала и, как следствие, образование большого количества пыли и др. [c.264]

Для Прокалки и сушки компонентов шихты используются отходящие газы установки (СО). Предварительное прокаливание фосфорита производят с целью дегидратации, декарбонизации, а также разложения органического вещества фосфоритов. Это приводит к уменьшению расхода электроэнергии [c.158]

Количество прореагировавшего по этой реакции КС1 зависит от -продолжительности смешения. Обычно степень конверсии КС1 колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе. остается 15—20% воды. Пульпа подвергается гранулированию и сушке. Для снижения влажности и улучшения условий грануляции в пульпу добавляют ретур (мелкую фракцию готового продукта), В зависимости от метода грануляции и сушки количество добавляемого ретура различно. Еще недавно процесс грануляции осуществляли в грануляторе шнекового типа и сушку в барабанной сушилке. Применение этих аппаратов требовало большого количества ретура (5—6-кратного по отношению к готовому продукту) 22, что было связано с необходимостью установки мощных транспортных механизмов, с повышенным расходом электроэнергии и большим пылевыделением. [c.579]

Сушка мыльной стружки производится воздухом, нагнетаемым вентилятором 11 и нагреваемым в калорифере 12 до температуры 60—70°С. Воздух подается в нижнюю часть сушилки по каналу 13 переменного сечения через входные отверстия, регулируемые шиберами 14. С целью повышения влагоемкости (количество влаги, которое может поглотить каждый объем воздуха), в сушильной камере расположено шесть трубчатых батарей 15, обогреваемых глухим паром. Дополнительный нагрев воздуха в самой сушилке дает возможность повысить его влагоемкость. Это позволяет более экономно использовать подаваемый воздух и сократить расход электроэнергии. [c.168]

Барабанные сушилки обладают некоторыми преимуществами гибкость регулировки процесса, простота и надежность в эксплуатации, невысокий расход электроэнергии, возможность сушки угольных концентратов различной крупности и их смеси [c.48]

Расход электроэнергии по сравнению с вакуумной сушкой снижается в два раза. [c.146]

При сушке хлористого калия в сушилке кипящего слоя, установленной взамен барабанной, были выявлены следующие преимущества сушилки кипящего слоя расход топлива снизился на 40—50%, уменьшился удельный расход электроэнергии, пылеунос сократился в 3—4 раза, улучшились товарные качества продукта (вследствие глубокой сушки и укрупнения материала), потери хлористого калня сократились до 0,15—0,2% по сравнению с 0,6—0,87о для барабанной сушилки (из-за сокращения 240 [c.240]

Этот сравнительно невысокий средний расход энергии может быть достигнут лишь при условии возможности регулирования количества подаваемого воздуха во втором периоде сушки. В сушилке камерного типа, располагающей одним вентилятором, такая регулировка затруднительна. Поэтому вероятный коэфициент расхода электроэнергии [c.254]

Рассчитать а) количество ванн, необходимое для цеха годовой производительностью 2000 т медного порошка (принять отход при операциях обработки порошка на сушку, отсев и т. п. равным 15% от готового продукта) б) удельный расход электроэнергии на 1 т готового порошка в) срок службы двусторонне работающих медных анодов толщиной 20 мм, если анодный скрап равен 13%) от первоначальной массы анодов г) состав выходящего электролита, если состав поступающего электролита [Си ] — 12 г/л [1 2804] = = 130 г/л, а скорость циркуляции электролита равна 20 л/мин (объем выходящего электролита считать равным объему подаваемого раствора). [c.258]

Режим и средние показатели работы шахтной сушилки при сушке семян подсолнечника съем влаги 5—6% температура газов на входе в сушилку 160—180° С, на выходе из сушилки 40— 60° С температура семян после сушки 50—60° С, после охлаждения не более чем на 5° С выше температуры окружающего воздуха расход условного топлива на 1 т семян 13,06 кг расход электроэнергии на 1 т семян 3,3 кВт ч расход условного топлива на 1 кг испаренной влаги 0,3 кг расход электроэнергии на 1 кг испаренной влаги 0,104 кВт-ч. [c.79]

Сатураторный способ обладает существенными недостатками большое гидравлическое сопротивление сатуратора с ловушкой, вызывающее большой расход электроэнергии при работе газодувок, получение мелких кристаллов сульфата аммония со сравнительно высокой влажностью (2—3%) после центрифугирования, образующих при сушке большое количество пыли. [c.232]

Недостатком этого метода сушки являются высокая стоимость и значительный расход энергии. Стоимость сушки токами высокой частоты в 3—4 раза выше стоимости конвективной сушки, а расход электроэнергии составляет при первом способе 2—5 квт-ч на 1 кг испаряемой влаги. Для снижения затрат и экономии электроэнергии следует применять комбинированный метод сушки. При этом методе в период постоянной скорости сушки сушка ведется достаточно интенсивно конвективным способом, а во втором периоде сушки, когда в. материале остается связанная влага, процесс ускоряется за счет удаления влаги т. в. ч. При этом время сушки снижается в 2—3 раза по сравнению с камерной конвективной сушкой, а расход энергии составляет 1—1,5 квт-ч//сг влаги. Здесь регулируется не только температура внутри материала, но и температура и влажность воздуха внутри сушильной камеры. [c.308]

Лампы мощностью 250—500 вт устанавливают в рефлекторах и питают током 127 V, причем напряжение его снижают на 10—15%, что позволяет увеличить срок службы ламп до 2000—10000 ч [47, 97]. Расстояние от ламп до высушиваемого материала принимается 400—500 мм. Поскольку от этого расстояния зависят скорость нагрева и плотность теплового потока, следует предусмотреть возможность регулирования расстояния от излучающей поверхности до высушиваемого материала. Нагрев с помощью электроламп обусловливает значительный расход электроэнергии — до 3 кет на 1 кг испаряемой влаги, но даже несмотря на это радиационная сушка дешевле конвективной. [c.309]

Расход электроэнергии уменьшается за счет сокращения оборудования (числа единиц или объема), необходимого для сушки продукта, и оборудования в отделении очистки отходящих газов, так как объем их уменьшается на 36%. Если в производстве аммофоса в атмосферу выбрасывается 235 тыс. м /ч газов, то в производстве полифосфата аммония сопоставимой мощности — 150 тыс. м /ч. [c.224]

Более спокойный ритм производственного процесса, отсутствие потерь при разгрузке и хранении топлива, отсутствие расхода тепла на сушку топлива и расхода электроэнергии на работу мельниц приводят к уменьшению удельных расходов тепла и электроэнергии. [c.168]

Чтобы увеличить интенсивность сушки / , необходимо повысить теплообмен тела с окружающей средой. Это можно сделать в первую очередь за счет увеличения коэффициента теплообмена а. Известно, что с увеличением скорости движения V газа коэффициент теплообмена увеличивается. Однако большие скорости движения газа требуют и больших расходов электроэнергии. Кроме того, для некоторых материалов в конце процесса сушки даже значительное повышение скорости движения газа не дает необходимого увеличения интенсивности сушки. [c.222]

При сушке в высокочастотном поле градиент влагосодержания препятствует движению влаги к поверхности. Кроме того, значительные градиенты влагосодержания вызывают напряжения и опасность появления внутренних трещин. Изменяя градиент температуры за счет темпа нагревания поверхности материала, можно добиться равномерного распределения влагосодержания внутри материала. Поэтому с точки зрения технологии сушки лучшие результаты дают комбинированные методы сушки. Комбинированная сушка позволяет снизить расход электроэнергии в 2 раза по сравнению с чисто высокочастотной сушкой. [c.328]

Перспективными направлениями в области флотационных методов обогащения являются перечистка флотоконцентратов на отдельных машинах, а также "масляная флотация" (добавка продуктов нефтепереработки в жидкую среду при флотации). На отечественных углеобогатительных фабриках широкое применение получили флотационные машины механического типа ФМУ-6,3 и МФУ2-6.3, новые машины МФУ2-8 и 10. Производительность этих машин по твердому углю 40-80 т/ч, по пульпе 220—800 мУч. Технологический процесс углеобогащения во многом определяет важнейший показатель качества угольной шихты — влажность. Причем равное значение имеют как абсолютные значения влажности, так и ее равномерность во времени. От влажности углей и угольной шихты зависят смерзаемость их при транспортировании, плотность насьшной массы угольной шихты в камере коксования, ее равномерность по длине и высоте камеры коксования и, значит, В конечном счете качество кокса. Поэтому технологический процесс обогащения завершается сушкой продуктов обогащения иногда всех, включая промежуточный продукт, в некоторых случаях сушке подвергаются только флотоконцентрат, шламы, мелкий концентрат. Сушка проводится в сушильных барабанах, аппаратах кипящего слоя, трубах-сушилках. Преимуществом барабанных сушилок является возможность сушки угольных концентратов разной крупности и их смеси гибкость регулировки процесса простота и надежность в эксплуатации относительно невысокий расход электроэнергии. К недостаткам барабанных сушилок можно отнести низкий коэффициент использования рабочего объема (громоздкость установки) залипание насадки, образование большого количества комков. [c.37]

Сушка токами высокой частоты имеет по сравнению с обычной воздушной то преимущество, что можно регулировать и поддерживать необходимую температуру не только на поверхности, но и внутри высу- циваемого материала. Одиако этот способ связан со значительным расходом электроэнергии (до 5 квгп Ч на 1 кгс испаряемой влаги) и высокочастотные сушилки являются более сложными по устройству и по обслуживанию. [c.711]

В действительности же с отбором пара на сушку топлива экономия тепла в турбинном зале превышает потери тепла при сушке (изменения расходов электроэнергии на собственные нужды, сказывающиеся сравнительно мало, при выводе расчетных формул не рассматриваются). Согласно (7-68) повышение экономичности машинного зала с учетом потерь тепла при сушке равно бВтурб, % На эту относительную величину и уменьшится теплопроизводительность котлов. Таким образом, действительное изменение теплопроизводительности составит [c.241]

Осн. преимущества В. л. м. перед традиц. лакокрасочными материалами малое содержание (или отсутствие) орг. р-рителей, что обусловливает меньшую пожаро- и взрывоопасность произ-ва и применения В. л. м., нх безвредность, а также существенную экономию орг. р-рителей (200-400 кг иа 1 т лакокрасочного материала) возможность нанесения на влажную пов-сть, благодаря чему исключается операция ее сушки (или обдувки) после подготовки под окраску сокращение расхода электроэнергии на вентиляцию сушильных камер. Недостатки В. л. м. относительно малая стабильность водных р-ров пленкообразователей и необходимость отверждения покрытий при высоких т-рах. Кроме того, в обычных условиях электроосаждения (без применения электропроводящих наполнителей, напр, сажи) м. б. по- [c.399]

Из таблицы 1 видно, что при уменьшении расхода электроэнергии на 4%, трудозатраты на рассматриваемых нами стадиях уменьшаются в 5.3 раза в основном за счет исключения стадии сушки экстракта сеппы, что снижает себестоимость продукции на 14%. [c.164]

При осуществлении процесса в трехфазной дуговой печи расход электроэнергии составляет 850 кет ч на 1 г продукта. Нижнюю часть кожуха печи охлаждают водой, поэтому на внутренней стенке образуется защитный твердый слой магниевого фосфата. Выше уровня плава печь футеруют огнеупорным кирпичом. Пол печи покрыт утрамбованной углеродистой пастой. Плавка длится 1—2 ч. Из 1 т шихты получается 0,9—0,95 т готового продукта. Плав охлаждают- и гранулируют струей воды подаваемой под давлением. После обезвоживания гранул (дренирование и сушка) их измельчают до размеров частиц не выше 0,1 мм. [c.262]

Новым методом обеззараживания с использованием солнечной энергии является сушка осадка в теплицах, с 1994 г. применяемая в Германии. Предварительно обезвоженный шлам равномерно распреде-ляетсл по поверхности теплицы (ширина 8-10 м) и перемещается вдоль нее с помощью автоматического агрегата непрерьшного ворошения и продольного перемещения осадка по фронту, равному рабочей ширине теплицы. Конечная влажность материала близка к 10%. По испаряемой влаге удельная производительность составляет 700-800 кг/м теплицы при расходе электроэнергии 20 кВт-ч/т и себестоимости 100-180 марок эа 1 т (S Ыammtгo kпung...). [c.351]

Источниками ИК-лучей служат ламповые и т. наз. темные излучатели. Применение ламп накаливания в сочетании с алюминиевыми рефлекторами позволяет сократить длительность сушки в 3—6 раз по сравнению с длительностью конвективной сушки. Ламповые сушильные установки просты по конструкции, однако они не обеспечивают равномерного обогрева изделий, а расход электроэнергии при их эксплуатации на 15— 20% больше, чем при эксплуатации установок с темными излучателями. Кроме того, лампы хрупки, недолговечны, через их стекло проникает И К-излучение с максимальной длиной волны 0,5 мкм, недостаточной для эффективной сушки. Вместо обычных осветительных используют также зеркальные лампы параболич. формы, лампы с двумя спиралями накаливания разной мощности и др. Для сушки отдельных подкрашенных участков поверхности применяют передвижные щиты с несколькими ламповыми излучателями. [c.10]

Сушка окатышей с начальной влажностью 9-10 % перед обжигом осуществляется горячими газами, подаваемыми из зоны обжига снизу вверх (зона 7) и из зоны охлаждения сверху вниз (зона 1Т). Охлаждение обожженных окатышей осуществляется продувом холодного воздуха, при этом воздух нагревается до температуры 800 °С. В этом случае в атмосферу выбрасываются потоки с температурой не более чем 170-180 °С, то есть потоки низкопотенциальных тепловых ВЭР. Поэтому обьгено при обжиге окатышей удельный расход топлива более чем в два раза ниже, чем при производстве агломерата, однако при этом несколько выше удельный расход электроэнергии. [c.99]

Процесс помола гипсового камня затрудняется при наличии в нем влаги. Высушенный, а тем более дегидратированный гипс измельчается легче и с меньшим расходом электроэнергии. При тонком измельчении гипсового камня в шаровых мельницах необходима предварительная его сушка до содержания влаги не более 1%, что может производиться, например, в сушильных барабанах. Весьма целесообразно совместить процесс сушки и помола в одном аппарате, например в шахтной, аэробильной или роликомаятниковой мельницах. [c.25]

Одна из самых больших технологических линий с печами Ле-поль состоит из вращающейся печи 6/5,6X90 м и трехкамерной конвейерной решетки шириной 5,6 и длиной 61,7 м. Брикеты готовятся по полумокрому методу шлам фильтруют в фильтр-прессах до влажности 21,7%, а затем корж формуют в цилиндры размером 17X20 мм на дырчатых вальцах. Высота слоя гранул на решетке 240—280 мм. Для уменьшения количества щелочей в материале около 7 % газов с температурой 1373 К отводится из кальцинатора (система байпаса), смешивается с воздухом для охлаждений, обеспыливается в специальном фильтре и с температурой порядка 693 К вновь подается в III камеру кальцинатора для сушки сы- -рых цилиндров. Производительность печи составляет 3300 т/сут при удельном расходе тепла 3750—3800 кДж/кг и расходе электроэнергии 83 МДж/т клинкера. Если гранулы готовятся по полусухому способу с влажностью 12%, то удельный расход тепла составляет 3000—3350 кДж/кг при весьма низком расходе электроэнергии. [c.280]

Гранулированные каучуки и резиновые смеси легко транспортируются по трубопроводам применение их не вызывает каких-либо затруднений при развеске на автоматических весах различных конструкций. Тем не менее анализ литературных данных показывает, что в различных странах гранулирование каучуков на резиновых заводах не нашло еще всеобщего признания. Имеется ряд передовых производств, где развеска каучуков и их загрузка в смеситель осуществляются вручную или с применением весового транспортера, который устанавливается у загрузочной воронки смесителя. При этом каучук в виде брикето в или нарезанных усков различной формы укладывают на транспортер в нужном количестве, взвешивают, а затем этим же транспортером загружают в смеситель. Основные возражения против гранулирования каучуков и резиновых смесей связаны с повышением расхода электроэнергии на изготовление гранул в червячных грануляторах и необходимостью применения различных автоматически действующих систем охлаждения и сушки гранул. Это требует повышения капитальных вложений при строительстве и увеличивает эксплуатационные расходы на обслуживание автоматических линий. Имеющиеся возражения подкрепляются еще и тем обстоятельством, что головки червячных грануляторов трудно очищаются после окончания работы или при переходе с одной смеси на другую. [c.41]

Разработка способов производства полифосфата аммония из полифосфорной кислоты и аммиака с сущкой получаемого продукта вызвана скорее конъюнктурными соображениями, чем технической необходимостью, поскольку введение стадии сущки увеличивает капитальные и эксплуатационные затраты в результате установки дополнительного оборудования отделения сушки, расхода топлива и электроэнергии. [c.124]

В качестве вспомогательных материалов в процессе получения микробной биомассы используют серную кислоту (29,7 кг/т) и едкий натр (0,3 кг/т). При расчете теплоэнергетических затрат учтены расходы пара на подогрев микробной суспензии, ее термореагентную обработку (1,32 Гкал/т) и на стерилизацию оборудования и трубопроводов [13]. Предусмотрен расход электроэнергии на флотацию, сепарацию, сушку, перекачку и др. Капиталовложения приведены в табл. 22. [c.135]

Перспективной является сушка в вакуумных сушилках. Сушка инфракрасными лучами протекает более интенсивно, чем сушка горячим воздухом. Однако она связана с большим расходом электроэнергии, затрачиваемой на нагрев термоизлучателей. [c.152]

При эксплуатации колонн новой конструкции получены удов летворительные результаты по производительности и качеству бикарбоната натрия. Колонна с уменьшенным числом тарелок легко поддается управлению, технологическн1г режтш в ней яв ляется стабильным. Вследствие укрупнения кристаллов умень шилось содержание влаги в бикарбонате натрия после центрифу и снизился расход тепла на сушку бикарбоната натрия. Кроме того, уменьшился расход пара на пропарку колонн при промыв ке и снизился расход электроэнергии в результате сокращения количества промывок. [c.51]

При использовании природного газа исключаются и другие расходы на приготовление форсуночного топлива электроэнергии на его помол — не менее 5 квт-ч1т цемента, брони, мелющих тел и вспомогательных материалов. Это также должно способствовать снижению себестоимости цемента. Так, например, на Себряковском цементном заводе было сэкономлено в год 2000 г угля, затрачиваемого ранее на сушку форсуночного угля, и 10 млн. квт-ч электроэнергии на его размол. На Брянском цементном заводе в результате снижения расхода электроэнергии на помол твердого топлива и подачу первичного воздуха было сэкономлено 150 тыс. руб. в год. [c.163]

Расход серной кислоты на заводах колеблется от 17,2 до 50,0 кг. Самый низкий расход серной кислоты на опытном заводе ГОСНЙИХЛОРПРОЕКТа (6,67 кг против 16,05 кг по норме). Экономия купоросного масла объясняется тем, что сушка хлора осуществляется захоложенной соляной кислотой. Самый низкий расход электроэнергии постоянного тока имеет цех Волгоградского производственного объединения "Химпром Низкий расход электроэнергии достигнут благодаря стабильной работе цеха и высокой культуре эксплуатации электролизеров. Перерасход электроэнергии постоянного тока наблюдается в Чебоксарском производственном объединении "Химпром (новый цех) 2615,9 квтч против 2551 квтч по норме. Перерасход связан с наличием в корпусе К 411 высоковольтных электролизеров из-за некачественной пропитки графита, поставленного в начале года. [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология