Формование химических волокон без фильер

В зависимости от способа производства, вида и типа химического волокна фильеры имеют от 1 до 60 ООО отверстий и больше. Диаметр отверстий зависит от условий формования данного вида химического волокна, а число отверстий — от типа волокна. [c.168]

Сухой способ формования применяется при получении волокна из полимеров, растворимых в легколетучих органических растворителях. Формование волокна происходит в результате испарения растворителя при повышенной температуре. Тонкие струйки раствора полимера, вытекающие из фильеры, пропускают через закрытую камеру (шахту), где они затвердевают в виде элементарных волоконец, которые собираются вместе в нить, наматываемую на быстро вращающийся цилиндр—бобину. Сухим способом производится формование ацетатного волокна, а в ряде случаев и некоторых синтетических волокон, например из сополимеров винилхлорида и акрилонитрила, полиакрилонитрильного волокна. На рис. 233 приведена схема формования волокна по сухому способу. Основное количество органического растворителя испаряется в закрытой (капсюлированной) шахте. Отсасываемая из шахты паровоздушная смесь содержит до 40 г/ж паров растворителя, который должен быть уловлен (рекуперирован). Без улавливания растворителя формование химического волокна сухим способом не может быть рентабельным. Поэтому на заводах химических волокон имеются специальные установки для улавливания летучих растворителей методом адсорбции или абсорбции. [c.672]

Сухое формование карбоцепных волокон аналогично формованию ацетатного волокна. При использовании мокрого метода формования карбоцепных волокон в отличие от формования вискозного волокна не происходит химических реакций между компонентами прядильного раствора и осадительной ванны. Струйки прядильного раствора по выходе из фильеры попадают в осадительную ванну, разбавляющую растворитель, в результате полимер коагулирует в форме волокон. Они собираются в нить или жгут и поступают, в соответствующий приемный механизм. Нити обычно наматываются на бобину, жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отделывается и сушится. [c.464]

При мокром формовании материал волокна или его раствор продавливается через фильеры, изготовленные из тантала или золота, в жидкую осадительную ванну. Путем химического превращения или при удалении растворителя образуются мононити, соединенные в пучок. [c.587]

Формование вискозного волокна представляет собой химический процесс. Вискозный раствор, выходящий из отверстий фильеры в виде тон- [c.316]

Вернемся теперь к материалам с сильными взаимодействиями. Типичными их представителями являются химические волокна, имеющие весьма специализированную надмолекулярную организацию [7]. Здесь удобно проследить за влиянием МВР на разных стадиях получения волокна, начиная с отправной системы — прядильного раствора или расплава. Как известно, первой стадией формования волокна (в сегодняшней технологии) является экструзия такого раствора или расплава через фильеру. Это существенно реологический процесс, и характер течения через фильеру определяется в основном величиной эффективной вязкости т] [8]. Как показал Ф. Бюхе [9], вязкое течение концентрированных растворов (начиная с некоторой критической концентрации) и расплавов при условии, что в гидродинамическом поле разрушены все структурные элементы, подчиняется закону [c.8]

Химические волокна, получаемые на основе целлюлозы и ее эфиров, к этой группе волокон относятся упомянутые выше медно-аммиачное, вискозное волокно и ацетатный шелк. Общим в получении всех видов волокон является формование нитей, которое осуществляют, пропуская специально подготовленные вязкие растворы через фильеры — колпачки с большим количеством мельчайших отверстий. [c.189]

На машинах для формования химических волокон по сухому способу с фрикционным приводом бобин применяют при выработке текстильных нитей малой толщины систему переключения с одной бобиной на каждую фильеру, с заправкой формующейся нити в момент смены бобин на один из вытяжных дисков и последующей срезкой в отходы намотавшегося на диск волокна. [c.201]

ЛО, должны растворяться в доступных растворителях, плавиться без разложения или переходить в пластическое состояние при повышенной температуре. Для приготовления химического волокна исходный полимер в виде вязкого раствора, расплава или в пластичном при нагревании состоянии продавливают через фильеру, имеющую в донышке большое число отверстий малого диаметра (до 25 000 отверстий диаметром 0,04 мм и больше). Вытекающие из отверстий фильеры струйки полимера при затвердевании превращаются в нити бесконечной длины, которые наматывают на приемные приспособления. Этот процесс называют формованием волокна. Формование из расплава имеет преимущества, заключающиеся в том, что отпадает операция приготовления раствора и не расходуется растворитель. [c.254]

Волокна, сформованные из расплава, имеют круглый поперечный срез. При формовании волокна из прядильного раствора струйки его, проходя через отверстия фильеры, имеют первоначально круглое поперечное сечение затем, в результате удаления из струйки растворителя за счет испарения (формование орлона и ацетатного волокна по сухому способу) или за счет вымывания (формование вискозного или альгинатного волокна по мокрому способу) происходит нарушение круглой формы поперечного сечения образующегося волокна. Однако, если при фор- мовании по мокрому способу имеет место значительное вытягивание волокна, находящегося в пластичном состоянии, его поперечное сечение получается почти круглым (медно-аммиачное волокно, волокно акрилан). Несомненно, одним из важнейших требований, предъявляемых к химическим волокнам, является однородность всех волоконец нити по форме поперечного сечения. В начале [c.25]

У химических волокон обычно можно регулировать степень ориентации. Основным способом увеличения степени ориентации является вытягивание волокна в процессе формования. Рассмотрим волокно, сформованное без вытягивания. Молекулы этого волокна расположены почти беспорядочно (рис. 18), хотя все же наблюдается некоторая ориентация в направлении оси волокна, обусловленная течением прядильного раствора через отверстия фильеры при формовании, аналогично тому, как ориентируются щепки, плывущие в узком месте потока . Правда, степень ориентации, вызываемая этим обстоятельством, невелика и примерно соответствует схеме, изображенной на рис. 19. [c.54]

Кристаллические сополимеры с 80—95% винилиденхлорида используют для производства жестких изделий и деталей, получаемых прессованием, например различной арматуры, фильер для формования вискозного волокна, корпусов электрических батарей и аккумуляторов, тары и др. Экструзией изготовляют жесткие (непластифицированные) и гибкие (пластифицированные) трубы и пленки. Особый интерес представляют пленки, изготовленные из сополимера винилиденхлорида и винилхлорида (типа сараю>). Эти пленки прозрачны, мало-горючи, обладают химической стойкостью, низкой паро-и газопроницаемостью. Паропроницаемость сополимера с различным содержанием винилиденхлорида составляет (в г/100 м в час) при соотношении винилиденхлорида и винилхлорида 92 8—13, 60 40 — 30, при соотношении 10 90 — 127. [c.104]

Число отверстий зависит от способа производства химического волокна и колеблется в пределах от 1 до 60 ООО. Ниже указаны числа отверстий в донышке фильер, предназначенных для формования различных волокон [c.248]

Химические волокна могут быть получены в виде крученых бесконечных нитей (искусственный шелк и кордная нить) или в виде коротких некрученых волоконец определенной длины, нарезанных в пучки (штапельное волокно). Условия приготовления прядильных растворов для формования искусственного шелка, кордной нити и штапельного волокна в основном одинаковы. Различие процессов формования этих видов волокна заключается главным образом в значительно большем числе отверстий в фильере при формовании кордной нити и особенно штапельного волокна и в более значительном вытягивании при получении прочной кордной нити. Суш,ественно отличаются и условия отделки этих видов волокон. [c.676]

Вторая стадия заключается в формовании волокна. Для формования раствор или расплав полимера с помощью специального дозирующего устройства подается в так называемую фильеру. Фильера представляет собой небольшой сосуд из прочного теплостойкого и химически стойкого материала с плоским дном, имеющим большое количество (до 25 тыс.) маленьких отверстий, диаметр которых может колебаться от 0,04 до 1,0 мм. [c.410]

При формовании волокна из расплава полимера тонкие струйки расплава из отверстий фильеры попадают в пространство, где они охлаждаются и затвердевают. Если формование волокна производится из раствора полимера, то могут быть применены два метода сухое формование, когда тонкие струйки поступают в обогреваемую шахту, где под действием циркулирующего теплого воздуха растворитель улетучивается и струйки затвердевают в волокна мокрое формование, когда струйки раствора полимера из фильеры попадают в так называемую осадительную ванну, в которой под действием различных содержащихся в ней химических веществ струйки полимера затвердевают в волокна. [c.410]

Вторая стадия заключается в формовании волокна. Для формования раствор или расплав полимера с помощью специального дозирующего устройства подается в так называемую фильеру. Фильера представляет собой небольшой сосуд из прочного теплостойкого и химически стойкого материала с плоским дном, имеющим [c.414]

Аналогично полимерам, полученным прядением из расплава, механические свойства целлюлозного волокна сильно зависят от степени молекулярной ориентации. Но если в полимерах, полученных прядением из расплава, эта ориентация возникает при вытяжке, то в случае целлюлозы ориентация и формование конечной структуры волокон непосредственно связаны с самим процессом химической регенерации, причем связь эта довольно сложна. Для разъяснения остановимся подробнее на процессе регенерации. Раствор вискозы экструдируют через фильеру непосредственно в ванну с кислотой. При этом происходят следующие два процесса. Во-первых, ксантогенат целлюлозы, немедленно выпадающий из раствора, образует сильно набухший гель молочного цвета, содержащий большое количество воды. Во-вто-рых, скоагулированный ксантогенат под влиянием серной кислоты медленно разлагается с образованием целлюлозы. В ходе этого процесса вода диффундирует из [c.167]

Химические волокна — искусственные (см. 11а) и синтетнчеси (см. 116) построены из длинных гибких цепей линейных макро.молеку. Формование химического волокна происходит следующим образом ра( твор полимера (прядильный раствор) или расплавленный полиме (расплав) продавливают через фильеру (размер отверстий 0,05—0,25 л с последующн.м образованием при соответствующих условиях элеме тарных волокон, которые скручивают в нить или выпускают в виде пу1 ков коротко нарезанных волоконец длиной 30—150 мм (штапельное вс локно). [c.228]

Формование волокна. Формование вискозного волокна, как принято в производстве химических волокон, называют прядением, а вискозу, соответственно, - прядильным раствором. Формование - важнейшая стадия технологического процесса, условия которой определяют структуру и свойства волокна. Формование осуществляют мокрым способом, т.е. прядильный раствор продавливают через фильеры (нитеобразователи) с отверстиями диаметром 0,04...0,10 мм в осадительную ванну -раствор, содержащий серную кислоту и ее соли. Серная кислота необходима для разложения ксантогената с получением регенерированной целлюлозы. Соли (сульфаты натрия, цинка и др.) регулируют процесс коагуляции. Состав ванны зависит от вида формуемого волокна. [c.593]

ВОЛОКНЭОБРАЗУЮЩИЕ ПОЛИМЕРЫ, полимеры, вз к-рых м, б. сформованы хим. волокна. Такие полимеры должны удовлетворять след. осн. Т1>ебованиям 1) плавиться влв растворяться в доступных р-рителях 2) образовывать длинные тонкие жидкие нити прн продавливанив через фильеры расплавов или р-ров полимеров (см. Формование химических волокон), 3) высоко ориентироваться в мех. поле 4) кристаллизоваться или образовывать упорядоченные области с мезоморфной структурой. [c.106]

Получение. М. можно формовать из большинства волоктобразующих полимеров. Однако чаще всего используют полиамиды, полиэтилентерефталат, полиолефины и сополимеры винилиденхлорида с винилхлоридом (см. Винилиденхлорида сополимеры). М. формуют через фильеру с одним или несколькими отверстиями, чаще всего из расплавов полимеров, т. к. при формовании из р-ров получают М. со значительной пористостью и, следовательно, невысокой прочностью. О методах формования и применяемом оборудовании см. Формование химических волокон. Прядильные машины, М. условно подразделяют на волокна малого 0,1 мм) и большого О 0,1 мм) диаметра. М. малого диаметра незначительно отличаются по свойствам от текстильных элементарных волокон. Получают оба эти типа волокон по одинаковой технологической схеме — формованием в воздушную охлаждающую среду. [c.148]

ФИЛЬЕРА (spinneret, Spinnduse, filiere) — пластина или колпачок, в донышке к-рого имеются тарированные отверстия, расположенные в определенном порядке. Ф.— составная часть прядильного элемента прядильной машины для формования химических волокон. На Ф. происходит разделение общего дозированного прядильным насосиком потока р-ра или расплава на ряд (по количеству отверстий в Ф.) струек, к-рые в процессе формования превращаются в одиночные волокна, соединяющиеся затем в нить или жгут. [c.372]

Толщина волокон. Чем тоньше волокна, тем мягче нить, пряжа или изделие, тем они застилистее и выше драпируемость тканей или трикотажа. Абсолютная прочность волокна с уменьшением толщины, естественно, уменьшается, но удельная прочность (в кгс1мм или гс/текс) обычно возрастает. Это объясняется, по-видимому, тем, что при формовании или вытягивании более тонких волокон удается создать более равномерную надмолекулярную структуру и высокую степень ориентации. Этим же, очевидно, объясняется более высокая эластичность, усталостная прочность и работоспособность более тонких волокон. Поэтому при формовании химических волокон технологи стремятся к уменьшению их толщины. Это стремление ограничивается только техническими и технологическими возможностями (засор фильер, образование ворса и т. п.). [c.397]

По конструкции машины для формования штапельного волокна хлорин существенно отличаются от машин, применяемых. для формования мокрым способом химических волокон других видов. На машине (см. рис. 49) имеется 6 радиально расположенных секций. Из каждой секции выходит жгут, содержащий 30 000—32 000 волокон. Жгуты отдельных секций соединяются в общий жгут, содержащий около 200 ООО волокон. При такой конструкции прядильной машины длина пути нити в ванне для волокон, выходящих из каждой фильеры, одинакова. Обслуживание машины несложно. Каждая секция капсу-лирована во избежание испарения ацетона и имеет местный отсос. На фильеру подается 40 л1ч прядильной воды, для того чтобы концентрация ацетона в воде, вытекающей из машины,. -оставляла 9 1%, Использование этой машины для формова- [c.220]

Крашение волокон в массе применяется в промышленности синтетических волокон при производстве полиамидного и полиэфирного волокон. Красители должны обладать высокой термостойкостью. По данным В. И. Майбороды и oтp.2 для крашения капронового и лавсанового волокон в массе можно применять сравнительно широкий ассортимент красителей. При производстве окрашенного в массе волокна несколько затрудняется процесс формования, так как увеличивается засоряе-мость фильер, особенно если краситель не растворяется в полимере (в этом случае для предотвращения засорения фильер краситель должен обладать высокой степенью дисперсности). До недавнего времени на практике наиболее часто применялось крашение полиэтиленового моноволокна в массе . Полипропиленовое волокно, окрашенное в массе, выпускается фирмой Монтекатини и фирмой Геркулес Паудер К° . При этом методе крашения обычно на предприятия поступает окрашенный полимер. Крашение полимера можно проводить и на заводе химического волокна. Для этого к неокрашенному гранулированному полимеру добавляют краситель и повторно гранулируют полимер, пропуская его через шнек. Такой метод крашения полимера нельзя признать рациональным. [c.218]

При получении волокон, отдельные нити с определенного количества фильер соединяют вместе в жгут, который затем разрезают на волокна заданной длины, в зависимости от того с каким волокном будут смешаны химические волокна. Существует несколько способов формования химических нитей мокрый и сухой способ формования из раствора, из расплава или размягченого полимера. [c.21]

Формование волокна — самая ответственная операция и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру (ннте-образователь), имеющую большое число мельчайших отверстий в донышке в зависимости от метода формования, обычно от 100 до 6000 и выше. Выдавленные через отверстия фильеры тонкие струйки раствора попадают в осадительную ванну, где в результате химических реакций происходит осаждение или выпадение полимера из раствора, т. е. идет отвердение струек и из каждой струйки образуется элементарное волокно. Это способ мокрого прядения из раствора, по которому получается вискозное и медноаммиачное [c.208]

Одним из важнейших практических аспектов структурной механики ориентированных полимеров является получение химических волокон. Однако, как это ни парадоксально, принятые в настоящее время методы формования, основанные на нрименении фильер и экструзии, ограничивают возможности получения разнообразных форм ориентационного порядка. Подобное ограничение обусловлено двумя причинами. Первая связана с состоянием отправной системы — раствора или расплава волокнообразующего полимера. Как правило, эта система в значительной степени лишена структуры и молекулы в ней находятся в более или менее перепутанном состоянии, образуя флуктуационную сетку. Наличие узлов и перехлестов в этой сетке [32, 33] неминуемо должно приводить, по чисто кинетическим причинам, к складыванию макромолекул на себя во время ориентации поэтому получение складчато-фибриллярной структуры в результирующем волокне практически неизбежно. [c.66]

Формование волокна является самой ответственной операцией и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру (нитеобразователь), имеющую большое число мель-чайш 1х отверстий в донышке (до 25 ООО, диаметром от 0,04 мм и выше). Выдавленные через отверстия фильеры тонкие струйки раствора попадают в осадительную ванну, где в результате химических реакций происходит осаждение или выпадение полимера из раствора, т. е. идет отвердение струек и из каждой струйки образуется элементарное волокно. Это способ мокрого прядения из раствора, по которому получается Ёискозное и медноаммиачное волокно. Если затвердевание идет в токе теплого воздуха, который испаряет легко кипящий растворитель, возвращаемый затем обратно в производство, то такой способ называется сухим прядением из раствора. Таким образом вырабатываются ацетатное волокно и некоторые типы синтетических волокон. Но затвердевание может идти и в токе холодного воздуха — способ сухого прядения из расплава (капрон, анид). Таким образом, способ отверждения зависит от типа прядильной массы. [c.558]

Большое влияние оказывает структура волокна и на его термостойкость. В отличиё от природных волокон, которые вследствие своей полярности разлагаются без плавления, синтетические волокна в большинстве случаев термопластичны. Некоторые из них достаточно устойчивы при нагревании выше температуры плавления, что позволяет проводить формование волокна прямо из расплава полимера (таковы, например, найлон-6, найлон-6,6, полиэтилентерефталат и полипропилен). Формование волокон из термически нестойких полимеров, особенно полиак-рилонитрила, ацетатов целлюлозы, поливинилового спирта и поливинилхлорида, производится более трудоемким способом полимер растворяют в подходящем растворителе и полученный раствор выдавливают через отверстия фильеры в поток горячего воздуха, вызывающего испарение растворителя, или в осадительную ванну. Безусловно, формование из расплава (там, где оно возможно) является наиболее предпочтительным методом получения волокна. Низкоплавкие волокна во многих случаях имеют очевидные недостатки. Например, одежда и обивка мебели, изготовленные из таких волокон, легко прожигаются перегретым утюгом, тлеющим табачным пеплом или горящей сигаретой. Желательно, чтобы волокно сохраняло свою форму при нагревании до 100 или даже 150 °С, так как от этого зависит максимально допустимая температура его текстильной обработки, а также максимальная температура стирки и химической чистки полученных из него изделий. Очень важным свойством волокна является окрашиваемость. Если природные волокна обладают высоким сродством к водорастворимым красителям и содержат большое число реакционноспособных функциональных групп, на которых сорбируется красящее вещество, то синтетические волокна более гидрофобны, и для них пришлось разработать новые красители и специальные методы крашения. В ряде случаев волокнообразующий полимер модифицируют путем введения в него звеньев второго мономера, которые не только нарушают регулярность структуры и тем самым повышают реакционную способность полимера, но и несут функциональные группы, способные сорбировать красители (гл. Ю). Поскольку почти все синтетические волокна бесцветны, их можно окрасить в любой желаемый цвет. Исключение составляют лишь некоторые термостойкие волокна специального назначения, полученные на основе полимеров с конденсированными ароматическими ядрами. Матирование синтетических волокон производится с помощью добавки неорганического пигмента, обычно двуокиси титана. Фотоинициированное окисление [c.285]

Подбирая соответственно время и температуру процесса мерсеризации или выдерживая щелочную целлюлозу при постоянной температуре (25—30°) в течение 15—30 часов (предварительное созревание), получают целлюлозу с заданной длиной цепи (степени полимеризации). Щелочная целлюлоза обрабатывается сероуглеродом образуется химическое соединение (ксантогенат целлюлозы), которое при растворении в разбавленной щелочи образует вискозный раствор. Вискозный раствор фильтруют и после выдержки продавливают через отверстия фильеры. Волокно формуется из вискозного раствора при его поступлении в ванну, в которой содержится раствор серной кислоты и ее солей. При взаимодействии вискозного раствора с серной кислотой происходит регенерация целлюлозы. Образовавшееся вискозное волокно отмывается от избытка кислоты и подвергается отделочным операциям—удалению серы, отбелке, повышению мягкости. Пленка из вискозы—целлофан—получается путем продавливанпя прядильного раствора через узкую щель фильеры в осадительную ванну, где и происходит образование пленки. Процесс формования пленки, все отделочные операции и сушка пленки проводятся на одном агрегате (пленочная машина). [c.21]

Этот эфир обладает способностью растворяться в щелочах такой раствор называется вискозой (от лат. viskozus — клей). Кислоты разлагают его с образованием регенерированной целлюлозы. При продавливании вискозы в кислоту через фильеры образуются нити волокна, которое называется вискозным волокном или вискозным шелком. Хотя это волокно по химическому составу является не чем иным, как целлюлозой, оно обладает большей прочностью и теплостойкостью по сравнению с исходной целлюлозой, что объясняется параллельной ориентацией молекул при формовании и вытяжке волокна во время его образования. Вискозное волокно наиболее распространено среди химических волокон (составляет —75% от общего производства химических волокон) главным образом вследствие дешевизны. Если вискозу продавливать в кис.тоту через тонкие щели, образуется целлофан — дешевый упаковочный материал. [c.230]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология