далее смешения

Каждая горелка снабжена инжектором 4, который служит для инжектирования воздуха топливным газом и смешения их. Газовоздушная смесь поступает в распределительную камеру горелки и далее в мелкие керамические туннели, равномерно расположенные по всей излучающей поверхности горелки. В туннеле на участке длиной 65—70 мм заканчивается полное сгорание газовоздушной смеси. [c.103]

Головной погон колонны К- направляется на специальную установку для извлечения из него толуола. С верха колонны К-2 получается ксилольный концентрат, который после смешения с метанолом поступает на азеотропную ректификацию в К-3. С низа К-3 отбирается технический ксилол, а сверху — смесь ме-танола с бензином, не содержащим ксилолов, которая после конденсации и охлаждения смешивается с водой и направляется в экстрактор, а затем в отстойник для отделения метанола. Водный раствор метанола (50—60%-й) подвергают ректификации в колонне К-4. С верха колонны отбирают 98%-й метанол и возвращают его в процесс, а снизу — воду, содержащую до 12% метанола и далее ее направляют на смешение с дистиллятом колонны К-3 перед экстрактором. [c.247]

Здесь снова следует отметить границы области, представляющей для нас интерес. Вопросами конструкции реакторов мы будем заниматься лишь попутно, так как эти вопросы являются слишком узкими п специальными. Наша цель — составить разумную математическую модель процесса и на ее основе разработать рациональную схему расчета. Слово разумная означает в данном контексте, что модель должна учитывать все характерные черты реактора, но не быть перегруженной деталями, иначе анализ п расчет процесса станут невозможны. Например, при составлении математической модели реактора с мешалкой можно предположить, что в реакторе достигается режим идеального смешения это даст рациональные методы расчета реактора и анализа его устойчивости и вопросов управления процессом. Далее мы можем исследовать способы описания характера смешения и посмотреть, как влияет неполнота смешения на характеристики ироцесса. Но мы не будем интересоваться формой лопасти мешалки или тем, как надо устраивать перегородки в реакторе для улучшения перемешивания. Четыре рассматриваемых тппа реакторов указаны на рисунке. [c.8]

Распространенный тип реакторов представляет собой сосуд, в который подаются реагенты и из которого удаляются продукты реакции, а содержимое сосуда перемешивается так, чтобы состав и температура реагирующей смеси были как можно более постоянными по всему его объему. Далее слово реактор будет употребляться без уточняющих определений применительно к тому типу реакторов, который разбирается в этой главе реакторы других типов будут именоваться полностью. Прежде всего мы выведем основные уравнения для простейше модели реактора и покажем, как с их помощью решаются задачи проектирования реактора. Некоторые экономические вопросы, связанные с проектированием, приведут нас к задачам оптимизации и управления реактором. Задачи управления потребуют исследования поведения процесса в нестационарном режиме. В конце главы будут рассмотрены недостатки простой модели идеального смешения в реакторе и вопросы расчета двухфазных процессов. [c.149]

Закоксованный катализатор из отпарной зоны Р—1 по наклонному катализаторопроводу поступает в зону кипящего слоя регенератора Р-2, где осуществляется выжиг кокса в режиме полного окисления оксида углерода в диоксид. Регенерированный катализатор по нижнему наклонному катализаторопроводу далее поступает в узел смешения лифт—реактора. Воздух на регенерацию нагнетается воздуходувкой. При необходимости он может нагреваться в топке под давлением. Дымовые газы через внутренние двухступенчатые циклоны направляются на утилизацию теплоты (на электрофильтры и котел —утилизатор). [c.135]

На одной установке смонтировано дополнительно по одному конденсатору смешения для верхнего продукта основной ректификационной колонны. В результате значительно разгрузились основные конденсаторы, что позволило проводить их ремонт в процессе работы. На другой установке осуществлен боковой вывод солярового дистиллята из второй колонны вместо двух боковых погонов— керосина и дизельного топлива —отбирают три (керосин, дизельное топливо и соляровый дистиллят). Это мероприятие дало возможность увеличить отбор светлых нефтепродуктов. Для регенерации тепла дизельного топлива и солярового дистиллята дополнительно установлены теплообменники кожухотрубчатого типа. В связи с этим температура предварительного подогрева нефти повысилась на 13—15Х. На обеих установках проводились мероприятия по сбору и использованию газа, выделяющегося при перегонке нефти. [c.75]

Б качестве растворителя-разбавителя применяют обычно бен-, зиновую фракцию парафинистых нефтей плотностью 0,724— 0,727, кипящую в пределах 75—135° (нафта). Б более совершенных вариантах этого процесса в качестве растворителя используют технический гептан или гексан, которые обладают меньшей растворяющей способностью в отношении парафинов и дают более низкую вязкость рабочего раствора. Перед смешением сырье нагревают до такой степени, чтобы температура раствора в сборном резервуаре была 50—60°. Иногда смесь сырья с растворителем пропускают перед смесителем через однопоточный (т. е. типа труба в трубе ) подогреватель. Далее раствор сырья направляют для охлаждения и кристаллизации в кристаллизационные башни, которые представляют вертикальные сосуды, оборудованные внутри вертикальными охлаждающими змеевиками. В первых по ходу раствора башнях раствор для экономии холода охлаждают депарафинированным продуктом, отходящим из центрифуг на регенерацию. В последних башнях охлаждение ведут испарением жидкого аммиака в змеевиках. [c.175]

При смешении водного раствора связующего с техническим углеродом образуются влажные гранулы, которые из аппарата 21 направляются во вращающийся сушильный барабан 25, обогреваемый дымовыми газами. Часть этих газов просасывается из сушильной камеры в барабан, откуда вентилятором 23 направляется в рукавный фильтр 24, где газы очищаются и далее вентилятором выводятся в атмосферу. Технический углерод из фильтра 24 через шлюзовые затворы и винтовой конвейер поступает в уравнительный бункер-уплотни-тель 20. [c.110]

Экстракт подается в колонну 11 для отпарки метанола. Сконденсировавшиеся пары метанола поступают в приемник 9, а экстракт подается в емкость 12 на смешение с водой. Полученная эмульсия подается в автоклав 13, где при температуре 180° С и давлении 20 ат происходит омыление эфиров. Из автоклава эмульсия подается в термическую печь 15, нагревается до 350° С и направляется в испаритель 16. В испарителе происходит отделение расплавленного мыла от неомыляемых продуктов, представленных, в основном, спиртами, кетонами и углеводородами. Расплавленное мыло перерабатывается далее по общепринятой схеме образование мыльного клея, разложение мыльного клея серной кислотой, отделение раствора сульфата натрия, ректификация синтетических жирных кислот. [c.173]

Подобным же образом изменяются другие полимеры и эластомеры [93—98]. Минеральные масла, загустевшие в результате смешения с мылами, и консистентные смазки (тавоты), так же как и парафиновые нефти, обнаруживают аномальные изменения вязкости при сдвиге. Капиллярные и ротационные вискозиметры дали довольно устойчивые результаты [99]. [c.179]

Поступающее на установку сырье смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом гидроочистки и избыточным газом риформинга. Полученная смесь подогревается в теплообменнике Т-1 и в печи П-1 и направляется в реактор гидроочистки Р-1. Смесь очищенного сырья, циркулирующего газа и продуктов разложения, выходящая из Р-1, охладившись в теплообменниках Т-1 и Т-3 и в конденсаторе-холодильнике Х-10, поступает в сепаратор С-1, где из гидрогенизата выделяется газ, направляемый далее в колонну К-3 на очистку от сероводорода. Водородсодержащий газ в К-3 отмывается от сероводорода 5%-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Очищенный газ делится на два потока, один из которых подается на смешение с сырьем, второй выводится с установки. [c.21]

При получении математических описаний процесса смешения используют обычно один из видов насыщенного плана, так называемый симплекс-решетчатый план. В этом плане определяют свойства каждого индивидуального компонента, а далее свойства всех возможных парных смесей при.-равном содержании компонентов. Таким образом, в опытах симплекс-решетчатого плана любой Х1 может принимать значения 0,5 или 1 (см. табл. 30). Рассмотрим определение коэффициентов p и р,7 по результатам реализации симплекс-решетчатого плана. Из вида последнего уравнения ясно, что в опыте с чистым компонентом I имеем = = 1, Х1 = 0 Ф1) и тогда р, = 2 (где г —результат определения г в этом опыте). Если реализован опыт, в котором > , =. ,=0,5, а остальные Хк=0, то для этого опыта результат смешения (обозначим его г,-/) определится по уравнению как [c.181]

Далее авторы пренебрегли газом в зоне облако — гидродинамический след, что в какой-то мере оправдывается смешением некоторой части этого газа с газом в непрерывной фазе. Кроме того, авторы игнорировали разбавление входящего в слой газа. [c.317]

Пропано-масляная фаза подвергается регенерации в испарителях 2—4. Остатки растворителя удаляются в отпарной колонне 11. Асфальтовая фаза для регенерации пропана направляется в трубчатый огневой нагреватель 9, а затем через эвапораторе в отпарную колонну 10. Пары пропана из испарителей и эвапораторов конденсируются в пропановом конденсаторе 6. Жидкий пропан собирается в емкостях 7. Пары пропана и водяные пары из отпарных колонн 10 и 11 направляются в конденсатор смешения 12, где водяные пары конденсируются, а пропановые охлаждаются. Далее пары пропана через емкость 13 поступают на прием компрессора 14, сжимаются и конденсируются в конденсаторе 6. [c.220]

По формуле (IV, 517) находим зону идеального смешения вблизи мешалки. Далее, ио формулам (IV. 515) и (IV. 516) определяем объем верхней и нижней зон. Отношение большого объема (нижнего) к меньшему (верхнему) приблизительно составит [c.451]

Примем далее, что соответствующая пятая строка в топологической матрице ХТС имеет вид 5 СМЕШЕНИЕ 10, [c.333]

Технологический процесс производства жидких резолов непрерывным методом (рис. 36) заключается в следующем. Фенол, формалин и раствор щелочи, в качестве катализатора, подают в смесители /. Из смесителей (после циркуляции) реакционная смесь через фильтр 2 поступает в напорную емкость 3, в которой поддерживается постоянный уровень за счет слива избытка смеси в смесители 1. Реакционная смесь далее подается в первую секцию четырехсекционного реактора идеального смешения 5. Поликонденсацию проводят при температуре кипения смеси. Выходящие из реактора пары конденсируются в холодильнике 6 и возвращаются в [c.57]

Из смесителя 2 смола (с олеиновой кислотой и спиртом), имеющая определенную вязкость, самотеком поступает в мерник 5 и далее для пропитки наполнителя в дисковый или бегунковый смеситель 6, обогреваемый горячей водой. Сначала в смеситель загружают целлюлозу и разрыхляют ее, затем заливают смолу, смешанную с олеиновой кислотой. После этого сырую массу опудривают смесью талька, окиси магния и окиси кальция (минеральные добавки), поступающей из бункера 9, которую предварительно готовят путем просеивания на вибрационном сите 7 и смешения в барабанном смесителе 8. [c.63]

Избыток водородсодержащего газа из С-102 направляется иа прием компрессора ПК-101 и далее в узел смешения с сырьем гидроочистки. [c.74]

На рис. VIII.17 представлена диаграмма для расчета трехстадийного реактора при i = 0,15 и v = 0,03125. В предварительном теплообменнике исходная смесь подогревается до температ фы - 437° С (т з = 4,145, точка А). Затем проводится реакция в адиабатическом слое 3 до точки В на кривой Гд. Состояние реагирующей смеси после смешения с холодным сырьем должно лежать в точке пересечения С прямой ОВ с кривой Г.2. Далее реакция идет в слое 2 до точки D [c.244]

Технологическая схема секций кре — кинга и ректификации установки Г —43 — 1( 7 представлена на рис.8.9. Гидроочи — щенное сырье после предварительного подогрева в теплообменниках и печи П смешивается с рециркулятом и водяным mipoM и вводится в узел смешения прямо — точного лифт —реактора Р—1 (рис. 8.10). Контактируя с регенерированным горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется, подвергается катализу в лифт —реакторе и далее поступает в зону форсированного кипящего слоя Р — 1. Про — дукты реакции отделяются от катализа — тс.рной пыли в двухступенчатых циклонах и аоступают в нижнюю часть ректифика — ц)[онной колонны К—1 на разделение. [c.134]

Большая часть вакуумных установок оборудована барометрическим конденсатором смешения. Размеры и конструктивные элементы конденсатора зависят от производительности установки и объема парогазовых смесей, всасываемых с верха вакуумной колонны. Барометрический конденсатор (рис. 71) представляет собой сосуд цилиндрической формы с дырчатыми внутренними перегородками, не перекрывающими полное сечение конденсатора. На перегородках стекающая с верха холодная вода контактируется с поднимающимися парами и газами. Нижняя (суженная) часть конденсатора соединяется барометрической трубой (высотой 10 м) с колодцем. Загрязненная нефтепродуктами вода направляется через колодец в канализацию и далее на очистные сооружения завода. Несконденсировавшиеся газы разложения с верха конденсатора отсасываются пароэжекторными насосами (абсолютное давление пара 10—12 кгс/см ) в атмосферу. При такой работе объем стоков, загрязненных нефтепродуктами и сероводородом, составляет значительную величину. Одновременно при этом увеличивается потеря нефтепродуктов. На заводах для очистки стоков из барометрической системы сооружают специальные канализаци- [c.189]

Пары пропана, выходящие из паровых кубов высокого давления 5, 4, 8 и 9, собирают вместе и направляют в конденсаторы 16 сконденсированный пропан поступает в иропановую емкость 17 и затем на депарафинизациопную часть установки. Газообразный же пропан в сиеси с водяным паром, выходящий из отпарных колонн 5 и 10, также собирают вместе и выводят в водяной конденсатор смешения 13. Газообразный пропан, охлан<денный и освобожденный в конденсаторе от основной массы паров воды, направляют через брызгоотделитель 14 в компрессор 15, сжимают до 16 — 10 ат II направляют с пропаном, идущим из паровых кубов, в конденсатор 16 и далее, как описано выше. [c.236]

Приготовление платинового катализатора на фторированном 7-оксиде алюминия [а. с. 108268 (СССР) БИ, 1966, N 23]. Платина наносится на носитель путем обработки его раствором платинохлористоводородной кислоты во вращающемся аппарате — пропит Ьшателе. Пропиточный раствор готовят непосредственно в пропитывателе путем тщательного смешения исходных растворов, взятых в рассчитанных количествах (дистиллированная вода, платинохлористоводородная и уксусная кислота). Далее в аппарат засыпается носитель. Пропитка осуществляется при вращении аппарата в течение 2 ч. После слива отработанного раствора влажные экструдаты катализатора осерняют, продувают воздухом при 50-60 ° С для подсушки и обеспечения сьшучести, выгружают в кюбель и направляют на сушку. Сушка осуществляется в. сушилке полочного типа в токе воздуха при 110-130 °С в течение 16-20 ч. По окончании сушки катализатор выгружают в кюбель и на вибрационных ситах отсеивают от мелочи и пыли. (Отходы стадии отсеивания направляют на извлечение платины.) Катализатор поступает на прокаливание для удаления адсорбированной и структурной воды при 500-550 °С в токе сухого воздуха. После окончания стадии прокаливания катализатор охлаждают в токе сухого воздуха, отсеивают мелочь и пыль и затаривают в полиэтиленовые мешки, вставленные в сухие герметически закрывающиеся бочки. [c.59]

Внесение активной формы цеолита в матрицу оксида алюминия и формование гранул носителя. Лепешка фожазита в кальциевой форме ( aNaY) в реакторе с мешалкой превращают в водную суспензию и смешивают с суспензией гидроксида алюминия. Смешенная суспензия поступает на фильтрацию, промывку и отжим и далее в-шнековый пресс для формования гранул носителя. [c.65]

Блок предварительной гидроочистки. Сырье (фракция н. к. -70 ° С) направляется из промпарка на смешение с циркулирующим водородсодержащим газом и далее через теплообменники поступает в печь 1, где нагревается до 340-380 °С, и в реактор 2, где на алюмокобальтмолибденовом катализаторе осуществляются реакции гидрирования сераорганических и других злементорганичес-ких соединений. [c.148]

В блоке гидроочистки сырье (фракция н. к. - 180°С) сырьевым насосом 1 направляется на смешение с циркуллцконным газом гидроочистки и далее через теплообменник 2 и печь 3 в реактор 4, где сернистые соединения, содержащиеся в сырье, гидрируются на катализаторе ГК-35, превращаясь в сероводород. Из реактора газопродуктовая смесь через теплообменник 2, воздушный и водяной холодильники 5 и 6 поступает в сепаратор 7, где водородсодержащий газ отделяется от нестабильного гидрогенизата и поступает на очистку от сероводорода раствором моноэтаноламина в адсорбер и затем возвращается на прием циркугшщониого компрессора 9. Нестабильный гидрогенизат из сепаратора поступает в стабилизащ -онную колонну 10, где из него отпариваются легкий бензин, углеводородные газы, сероводород и вода, и далее в ректификационную колонну для вьщеления фракции н. к. - 70 °С (верхний продукт) и фракции 70-180 °С (нижний продукт). [c.154]

Регенерированный катализатор из регенератора самотеком по напорным стоякам 2 и 4 направляется в узлы смешения, где контактирует с сырьем и рециркулятом. Нагретое до 260— 270°С в печи сырье при контактировании с горячим катализатором испаряется и частично крекирует и далее под давлением водяного пара по наклонному лнфт-реактору 6 перемещается в реакционную зону реактора 7. Одновременно з другой узел смешения из отпарной колонны подается рециркулят, который так же, как и в первом лифт-реакторе, контактируя с горячим катализатором, частично крекирует и по стояку 5 под давлением водяного пара поступает в кипящий слой катализатора в реакторе 7. Продукты крекинга, пройдя систему двухступенчатых циклонов, подаются в низ ректификационной колонны. Температуру в реакторе регулируют степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. [c.20]

Гидроочищенный бензин после смешения с водородсодержащим газом блока риформинга нагревается в теплообменниках Т-б и первой секции печи П-2 и поступает в первый реактор риформинга Р-2. В реакторе большая часть нафтеновых углеводородов сырья риформи-руется в ароматические углеводороды. В связи с тем, что реакция риформинга идет со значительным поглощением тепла, температура потока на выходе из реактора Р-2 снижается. Далее смесь непрореагировавшего сырья последовательно проходит вторую секцию печи П-2, реактор Р-3, третью секцию печи П-2 и реактор Р-4. [c.22]

Исходное сырье нагревают до 620° сначала в теплообменнике, а затем в огневой печи, после чего оно поступает в реакционную печь. Прод5жты дегидрогенизации из реактора направляют в колонну, где они охлаждаются путем непосредственного смешения с циркулирующим холодным маслом. После охлаждения продукты реакции сжимают, снова охлаждают и далее направляют сначала в адсорбер, а затем в отпарную колонну для выделения из насыщенного адсорбента фракции С4. Фракционной и экстракционной [c.66]

Схема установки изомеризации пенекс предс4 авлена на рис. 25. Исходную пентановую фракцию после смешения с водородом нагревают до температуры реакции (320—450°) и подают в реактор, где выдерживают в течение времени, необходимого для достаточно полного завершения процесса изомеризации. Продукты изомеризации проходят теплообменники, после чего поступают в сепаратор и далее в стабилизационную колонну. В сепараторе выделяется часть водорода, который направляется снова в процесс. Полное удаление растворенного водорода происходит в стабилизационной колонне. Одновременно в этой же колонне выделяются [c.142]

В реакторах первого типа (рис. 31) реакционная смесь охлаждается циркулирующим и испаряющимся хладоагентом — обычно аммиаком или пропаном. Сырье и катализатор попадают сразу в зону наиболее интенсивного смешения. Далее смесь проходит по кольцевому пространству и в противоположном конце аппарата входит во внутренний цилиндр. Горизонтальное положение аппарата облегчает его обслуживание. Интенсивная циркуляция в аппаратах достигает на крупных установках лг200 м мнн при такой циркуляции смесь практически мгновенно смешивается с эмульсией, заполняющей реактор. Соотношение изобутан олефин в месте поступления сырьевого потока достигает 500 1 и более. Применение очень крупных контакторов ухудшает качество смешения. [c.83]

Затем дистиллят топлива реактивного поступает на смешение с техническим воздухом в Д-501 и далее на смешение с 2-10% раствором отфильтрованного едкого натра, подаваемым Н-107 (Н-107р). Полученная смесь поступает в реактор Р-501. [c.163]

Система уравнений ( 11.90)—( 11.94), тем более дополненная уравнениями теплового баланса, слишком сложна даже для численных решений на современных ЭВМ. Поэтому систему уравнений ( 11.90)—( 11.94) неизбежно приходится упрощать. (Ошибки в определении коэффициентов модели обычно значительно превосходят неточности от упрощения модели). В первую очередь, сплошную фазу с катализатором рассматривают как квазигомогенную, аналогично тому, как это делается для однофазных реакторов с зернистым слоем катализатора. Принимают, что скорость теплообмена между фазами бесконечно велика. Далее, по возможности, принимается наличие Цредельных гидродинамических режимов (идеальное вытеснение или смешение) и постоянство объема потоков и, на1Сонец, если это допустимо, пренебрегают уносом газом компонентов жидкой фазы. Тогда для таких простейших случаев в приближении идеального вытеснения по обеим фазам система уравнений принимает вид (для реакции А -)- В С) [c.307]

Далее из (4.130) определяются переменные X,, Х2,. .., Х как функции множителя Лагранжа К. Подстановкой Х К) в соотношение (4.129) определяется множитель Лагранжа X через Гср. Второй подстановкой Цгср) в вектор переменных х К) определяются оптимальные значения X,, Х2,. .., как функции г р- Рассмотрим процесс кристаллизации в каскаде кристаллизаторов смешения, состоящем из двух кристаллизаторов, при установившемся режиме работы аппаратов, учитывая пульсации фазового перехода. Уравнение баланса числа частиц в первом кристаллизаторе имеет вид [c.352]

Водородсодержащнй газ из сепаратора С-/ иапрасляется в абсорбер К-2 на очистку от сероводорода. Очистка производится 15% раствором МЭА. После очистки водородсодержащий газ разделяется на 1) инркуляипонт.и газ, поступающий на прием компрессора 1И -1,2 и далее на смешение с сырьем 2) избыточный водородсодержащий газ, который поступает иа прием дожимного компрессора ПК-6, 7 и с давлением б МПа выдается с установки. [c.39]

Выделенный водородсодержащий газ из сенератора С-3 поступает в адсорберы К-5 или К-6 на осушку от влаги цеолитами. Осушенный водородсодержащий газ после осушителей К-5, К-6 направляется на прие.м циркуляционного компрессора, а далее на смешение с сырьем. [c.102]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология