Стабилизация испарителя

Продукты реакции разделяются в три ступени по схеме неглубокой переработки и в четыре ступени по схеме глубокой переработки (рис. IV-15). По схеме а неглубокой переработки продуктовая газожидкостная смесь углеводородов после блока термического крекинга поступает в испаритель высокого давления для грубого разделения на паровую и жидкую фазы при избыточном давлении 1 МПа. Паровая фаза поступает затем на разделение в ректификационную колонну 3, а жидкая фаза — в колонну 4 — испаритель низкого давления. Ис.ходное сырье термического—крекинга в жидкой фазе подается в низ колонны 5 и на верх колонны 4, где оно нагревается потоком пара продуктов реакции из блока 1. Разделение сырья на два потока позволяет более полно использовать избыточное тепло паров колонн 3 и 4. Газойлевые фракции из середины колонны 4 используют как сырье печи глубокого крекинга. Верхние продукты колонн 3 и 4 поступают на стабилизацию и разделение на бензин и газойлевые фракции. Давление в колонне 3 0,8—1,2 МПа, в колонне 4 0,15—0,3 МПа. Повышенное давление в первой колонне позволяет поддерживать высокие температуры керосино-газойлевой фракции и остатка, на- [c.225]

Испарители (кипятильники) с паровым пространством (ГОСТ 14248—69). Изготавливают аппараты диаметром 800, 1000, 1200, 1600, 2400, 2600, 2800 мм, они рассчитаны на условное давление от 16 до 40 кгс/см при рабочих температурах от —30 до 450 °С. На установках АВТ эти аппараты устанавливают в блоках стабилизации и вторичной перегонки для поддержания температуры внизу колонн. Испарители изготавливают двух типов п — с плавающей головкой у — с U-образными трубами. Трубы в решетках и перегородках расположены по вершинам квадратов. Общий вид испарителя (кипятильника) приводится на рис. 64. [c.175]

Газы и пары по выходе из верхней части испарителя 7 направляются в низ колонны 11, с верха которой, уходят бензиновая фракция и газ. Пары конденсируются, и смесь охлаждается в холодильнике-конденсаторе 6. Далее газожидкостная смесь разделяется в газосепараторе 5 на газ и бензиновую фракцию. Газ поступает на ГФУ, а балансовое количество бензина — на стабилизацию. Насосом 8 бензин-орошение подается на верхнюю тарелку колонны И. В колонне 12 в результате снижения давления из крекинг-остатка выделяются газойлевые фракции несконденсированные пары из колонны 12 направляются в холодильник-конденсатор 13, и конденсат собирается в приемнике 14. Отсюда часть конденсата насосом 15 возвращается в колонну 12 в качестве орошения, а балансовое его количество выводится с установки. Крекинг-остаток подается насосом 16 в вакуумную колонну 17. Целевой продукт — термогазойль — выводится как промежуточный продукт с 17-й тарелки вакуумной колонны 17. [c.27]

Существующие схемы управления для отделения синтеза аммиака предусматривают ряд сепаратных контуров управления температура горячей точки регулируется изменением расхода циркуляционного газа по байпасу мимо встроенного теплообменника колонны синтеза температура циркулирующего газа (ЦГ) на выходе колонны синтеза используется для изменения расхода ЦГ по байпасу вокруг выносного теплообменника (данный контур управления имеет характер резервного и часто в практике ведения технологического процесса не используется). Предусмотрена автоматическая стабилизация уровней испарителя жидкого аммиака (ЖА) с помощью подачи ЖА, а также уровней в сепараторе и кубе конденсационной колонны регулированием отбора ЖА на склад. Отделение синтеза иногда функционирует при постоянной продувке. [c.342]

Анализ позволяет сделать следующие заключения основными возмущениями в агрегате синтеза аммиака являются колебания нагрузки по газу в циркуляционном контуре и давления в меж-трубном пространстве испарителей ЖА существующие схемы управления агрегатом не позволяют осуществить стабилизацию температурного режима вторичной конденсации в условиях указанных возмущений, в результате чего может повыситься температура вторичной конденсации и вследствие этого повысится содержание аммиака в ЦГ отделения перед колонной синтеза указанное повышение содержания аммиака в ЦГ приводит к потерям готового продукта, а это — резерв повышения производительности агрегатов в целом. Синтез аммиака в агрегате — сложная технологическая топология с многочисленными рециклами. Поэтому вероятны перекрестные взаимодействия управляющих и управляемых сигналов. [c.342]

На процесс накипеобразования оказывают влияние материал трубок испарителя, чистота обработки их поверхности, температура, скорость движения раствора и пр. В арсенал методов борьбы с накипью можно включить применение зернистых присадок, контактную стабилизацию, стабилизацию подкислением, применение антинакипинов, гидрофобное покрытие поверхности нагрева, умягчение исходного раствора, магнитную и ультразвуковую обработки, применение специальных конструкций аппаратов и др. [c.14]

Насыщенный гликоль отводится с низа сепаратора 5, подогревается в теплообменниках 8 к 9 и подвергается двухступенчатой дегазации для отделения растворенных углеводородов, которые из дегазаторов 10 и 11 направляются в топливную сеть завода. Дегазаторы 10 и 11 представляют собой трехфазные сепараторы, предназначенные для разделения поступающего потока на газ, углеводородный конденсат и насыщенный гликоль. Углеводородный конденсат из сепараторов /О и 11 направляется на установку стабилизации конденсата. Насыщенный водой гликоль после дегазаторов подогревается в теплообменнике /5 потоком регенерированного гликоля и поступает на питание в верхнюю часть насадочной колонны регенерации 12. Стекая вниз по насадке, гликоль подогревается. Влага при этом постепенно переходит в паровую фазу и поднимается на верх колонны. Гликоль подогревается в ребойлере 13, расположенном непосредственно в нижней части колонны, В ребойлере подвод тепла осуществляется паром низкого давления. Пары воды выводятся с верха колонны 12 при температуре 105 °С, сконденсировавшаяся при охлаждении в холодильнике 18 вода поступает в емкость 19, откуда необходимое количество воды насосом 20 подается на орошение колонны регенерации для предотвращения уноса капель гликоля с парами воды, а балансовое количество воды отводится в дренаж. Регенерированный гликоль с низа регенератора проходит через теплообменник 15 для подогрева поступающего потока насыщенного гликоля, затем через водяной холодильник 16 и насосом подается на впрыск в теплообменники 2, 4 и пропановый испаритель 6. [c.90]

Для увеличения глубины отбора бензина крекинг-остаток, выходящий с низа испарителя, подвергается вторичному испарению в дополнительном испарителе. На установке производится парофазная очистка крекинг-дистиллята, а также стабилизация крекинг-бензина, т. е. установка выдает готовый товарный бензин. [c.239]

Стабилизаторы на действующих установках не работают, так как при существующих условиях работы предварительных испарителей и недостатка поверхности холодильников бензин получается с давлением насыщенных паров около 600 мм рт. ст., что позволяет направить его в автомобильный бензин без стабилизации. [c.39]

На первый взгляд кажется, что проще всего этот вопрос можно решить путем дегазации или стабилизации нефти на промыслах. Тогда на нефтеперерабатывающие заводы будет поступать нефть без газа и части легких бензиновых фракций и модернизация установок по замене испарителя на АВТ может быть осуществлена без применения в них давления выше 3—4 ати. Но если учитывать, что на действующих нефтепромыслах мероприятия по стабилизации [c.59]

Следует отметить, что работа первых ректификационных колони АВТ под давлением 10 ати, а также проектирование в новых АВТ испарителей такой же технической характеристики уменьшает не только металлоемкость колонн, но при работе установки АВТ на стабилизированной нефти позволяет осуществлять более надежно технологический режим, так как снижается влияние на него поступления нефтей различного состава и особенно легких компонентов нефти, имеющих высокую упругость паров. Иными словами, работа первых ректификационных колонн при более высоком давлении разрешает получать более устойчиво необходимый фракционный состав легкокипящих бензиновых фракций. Таким образом, даже при наличии полной стабилизации нефтей на промыслах целесообразность применения первых ректификационных колонн с давлением 10 ати не снижается. При замене действующих испарителей, помимо повышения давления, следует рекомендовать первые ректификационные колонны устанавливать с 28—32 тарелками при получении бензиновой фракции с к. к. не выше 85°. [c.61]

Если количество теплоты, подаваемое в низ колонны должно быть постоянным, а нижний продукт откачивается с установки, применяются схемы контроля и регулирования, включающие стабилизацию подачи греющего агента в испаритель и регулирование уровня в испарителе или колонне изменением количества откачиваемого продукта. Когда необходимо регулировать подачу теплоты в колонну в зависимости от температуры на контрольной тарелке, применяются схемы регулирования, в которых изменяется количество подаваемого в испаритель теплоносителя. Рекомендуются также схемы регулирования подачи теплоносителя в испаритель в зависимости от параметров качества нижнего продукта. [c.87]

На типовых установках производительностью 1 и 2 млн. т/год нефти стабилизация бензина осуществляется в одной колонне постоянного сечения (число тарелок в колонне 35, диаметр, соответственно, 1,2 и 1,4 м, высота 24,5 и 28 м). По проекту стабилизации подвергается головной погон обеих атмосферных колонн (фр. НК-85 <Ю и 85-120 °С). В отличие от проекта, на большинстве заводов стабилизации подвергается только бензиновая головка, получаемая в предварительном испарителе (фр. НК-85 °С). [c.62]

В процессе переработки ОМ, разработанном фирмой иОР, сырье гидрируют без предварительной подготовки и обезвоживания. ОМ смешивают с подогретым водородсодержащим газом и направляют в сепаратор, где отделяются металлы, твердые примеси и небольшое количество тяжелых фракций (тяжелый остаток после стабилизации выводится). Углеводородные компоненты вместе с водной средой из сепаратора подвергают каталитическому гидрированию в реакторе. Эффлюент направляют в испаритель, где от масла отделяются водная фаза и газы. Легкие продукты фракционируют с получением топлив (рис. 5.5). Воду подвергают специальной очистке. Процесс по своим технико-экономическим показателям может конкурировать с процессами получения масел из нефтяного сырья [202 ], [c.298]

Для выполнения анализа газовый хроматограф нужно предварительно подготовить. Для этого необходимо включить в сеть прибор и пустить газ-носитель. В соответствии с характером анализируемой пробы выбирают и устанавливают необходимую температуру термостата (колонки и детектора) и испарителя, ток детектора и скорость потока газа-носителя. После стабилизации режима работы прибора необходимо в рабочем журнале записать температуру колонки, температуру испарителя, ток детектора и множитель шкалы. [c.356]

Газ-носитель, необходимый для продвижения разделяемой смеси по колонке, поступает через панель подготовки газов, которая обеспечивает его очистку, а также регулирование и стабилизацию потока. Анализируемую смесь в виде газа или жидкости вводят шприцем через резиновое уплотнение в дозатор-испаритель. В дозаторе-испарителе вся жидкая проба быстро испаряется. Затем проба потоком газа-носителя вносится в колонку и перемещается вдоль нее. При полном разделении из колонки последовательно выходят бинарные смеси газа-носителя с каждым из компонентов смеси. [c.170]

Ход работы. Колонку, заполненную адсорбентом, помещают в термостат хроматографа и кондиционируют ее в течение 3 ч. Затем соединяют колонку с детектором и проверяют герметичность газовых линий. Устанавливают ток моста катарометра 150 мА. После стабилизации нулевой линии определяют постоянную прибора К. Для этого вводят в дозатор-испаритель калиброванным микрошприцем разные пробы бензола от 1 до 8 мкл. На полученных хроматограммах измеряют площади пиков и строят график зависимости а 5 от ди. Наклон этой кривой дает константу детектора К. [c.254]

Газоотделитель. Этот аппарат для отделения газа от бензина представляет собой вертикальный цилиндр, в верхней части которого имеется обычно несколько тарелок или отбойников. Повышенное давление в газоотделителе снижает количество бензина, уносимого с крекинг-газом, но, с другой стороны, увеличивает количество растворенных газов в крекинг-бензине. От этих газов бензин освобождается при последующей стабилизации его фракционного состава. Чем выше давление в газоотделителе, тем, вообще говоря, суше уходящий газ давление здесь связано с давлением в первом испарителе и ректификационной колонне на старых установках оно составляет 3—4 ати, на современных 10—14 ати. [c.156]

Установка (рис. 2) состоит из ректификационной колонны 1, изготовленной из термостойкого стекла с шестью колпачковыми тарелками 2 (высота колонны 0,8 м диаметр 40 мм), помещенной в обогреваемый кожух 3. Сверху колонна связана с конденсационной головкой 4, состоящей из основного конденсатора-холодильника 5, сборника конденсата 6, холодильников 7 с сепаратором-отстойником 8, где происходит отделение конденсатов паров ректификата и воды. Для сбора ректификата и водяного конденсата служат приемники 10. Подача перегретого водяного пара осуществляется пароперегревателем 14, который состоит из пароперегревателя и испарителя воды со стабилизатором уровня. Куб 11 колонны, куда вводится водяной пар, имеет двойную стабилизацию уровня жидкости при непрерывном самотечном выводе балансового остатка через холодильник 12 Вывод водяного конденсата регулируется игольчатым клапаном по уровню раздела фаз в отстойнике 8, а отбор ректификата — таким же клапаном 9. Для возврата части ректификата из сборника 6 на верхнюю тарелку служит трубка, которая выполняет одновременно роль капиллярного расходомера орошения. [c.86]

Испаритель стабилизации (риформинг) >50 10-12 10-12 - [c.592]

Сепараторы-отстойники (далее - сепараторы) предназначены для разделения несмешивающихся фаз нефтепродуктов. Основные варианты сепараторов схематично показаны на рис. 12.32. Первый из них а) - двухфазный, служит для отделения газовой (или паровой) фазы от жидкой. На установках АВТ такие сепараторы используют на отделении сжиженного газа колонны стабилизации (7 на рис. 8.11). По такому же принципу работают испарители нефти, в которых отделяют паровую фазу от жидкой (5 на рис. 10.1), если схемой дистилляции нефти это предусматривается. [c.554]

II ступени Потоки /-жидкий пропан в испарители //-парообразный пропан в сепаратор III - пары пропана на прием I ступени компрессора, IV- пары пропана на прием II ступени компрессора, V- пары пропана в конденсатор VI подпитка жидким пропаном, компенсация потерь. VII - продукт установки стабилизации конденсата [c.234]

Парообразный пропан из испарителей б, находящихся на установке стабилизации конденсата II очереди Оренбургского ГПЗ, поступает в емкость 1 при температуре -37°С и давлении 0,054 МПа. Емкость в нижней части оборудована змеевиком для испарения жидкого пропана, а в верхней части -пакетом сеток для задержания капель пропана. [c.235]

В 1952 г. в эту схему проектными организациями внесен ряд изменений. Производительность установки увеличена до 600 ть с. т1год, при этом размеры предварительного испарителя, аккумуляторов и кипятильника стабилизатора увеличены. Заменены некоторые поршневые насосы центробежными с учетом производительности 600 тыс. т1год. Предварительный испаритель принят с учетом давления 3 ати, диаметр его вместо 1,6 предусмотрен 2,0 м и добавлены две ректификационные тарелки. В подовом экране вакуумной секции печи для подогрева нефти добавлено 12 труб. Изменены составы выводимых продуктов с верха испарителя предусмотрено отводить фракцию н. к. — 85°, которая после стабилизации поступает на смешение с фракцией 85—130°, выводимой с верха атмосферной колонны. Указанную смесь предусмотрено разделять на фракции 40—85° и 85—130° на дополнительно [c.15]

Метанол, содержащий 10% воды, из напорного бака 1 поступает в испаритель 2, обогреваемый горячей водой или паром из холодильника реактора 6. В испаритель подается также очищенный от пыли воздух, барботирующий через слой метанола. Образовавшаяся паровоздушная смесь освобождается от брызг в брызгоуловителе 3 и через перегреватель 4, обогреваемый также горячей водой из холодильника реактора 6, подается в реактор 5, в верхней части которого находится катализатор. Продукты реакции быстро охлаждаются для предотвращения распада формальдегида в подконтактном холодильнике 6 и направляются в абсорбер 7, орошаемый водой. Образовавшийся в абсорбере 37% -ный раствор формальдегида (формалин), содержащий для стабилизации 7—12% метанола, охлаждается в холодильнике 8 и поступает в сборник формалина 9. Непоглощенные газы проходят санитарную башню 10 и вакуум-компрессором 11 подаются в водоотделитель 12, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.297]

Рис. 1.1. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья П-1, П-2 - печи тяжелого и легкого сырья К-1 - реакционная камера К-2, К-4 - испарители высокого и низкого давления К-3 - ректификационная колонна К-5 - вакуумная колонна С-1, С-2 - сепараторы I - сырье II - бензин на стабилизацию 111 - тяжелый бензин из К-4 IV - вакуумный газойль V- термогазойль VI - крекинг-остаток VII - газы на ГФУ VIII - газы и водяной пар к вакуул1-системе IX - водяной пар

Консфуктивно хроматограф ЛХМ-72 выполнен в виде единого устройства, состоящего из четырех отдельных, но соединенных между собой с помощью кабелей и газопроводов блоков (рис. 24.2) блока регулирования температуры 10, блока измерения напряжения 4, блока подготовки газов / и блока термостатов 21. Блок термостатов включает в себя термостаты колонок, ДТП, испаритель, газовый дозатор, регулятор температуры испарителя и нафевателей, предназначенных для подогрева ввода ДИП. Блок подготовки газов обеспечивает регулирование, очистку и стабилизацию потока газа-носителя. В блоке измерения напряжения размещены электрические цепи регулировки моста ДТП и усилителя ДИП, стабилизатор напряжения для их пита- [c.297]

И1 — испаритель И2 — второй испаритель (дополнительный) К- —первая ректификационная колопна5 К2 — вторая ректификационная колонна ЯЗ — абсорбер К4— стабилизатор П1 печь легкого крекинга /72 — печь глубокого крекинга Т1, Т5 — теплообменники Т2, ТЗ Т7 — конденсаторы — кипятильник стабилизации Т4, Т8, Т9, Tii —холодильники А1 и —сборники (аккумуляторы) О/— газоотделитель 02 — водоотделитель НХ п И2— насосы для мазута ИЗ — горячий насос для смешанного сырья И4 — горячий насос для легкой флегмы И5— насос для подачи охлаждающего потока — насос для крекинг-дестиллата Ш — насос для дестиллата из испарителя И2 Н7, Н9, НЮ— насосы для подачи орошения. [c.158]

Иа рис. 23 приведена схема газохроматографичсской уста-нонки, которая состоит из следующих оспонных блоков I — баллона с газом-носителем II — панели для очистки, регулирования и стабилизации потока газа-носителя III—термостата для термостатирования дозатора-испарителя, колонки и детектора IV — блока управления для автоматического поддержания заданного режима работы хроматографической установки V—самописца для нелр срывной регистрации сигналов детектора на диаграммной ленте VI —блока обработки результатов анализа с печатающим устройством. [c.42]

Жидкий пропан из емкости ДЗОЗ поступает в испарители Е106 и Е109 установок стабилизации конденсата и получения широкой фракции легких углеводородов. После испарения в этих аппаратах пропан в парообразном виде при 37 °С и 0,056 МПа поступает в емкость Д302 и далее на прием [c.171]

OI — дебутанизатор В01тредфазный разделитель В02емкость орошения Е01 —холодильник Е02 — рекуперативный теплообменник ЕОЗ, EU5 — водяные холодильники А01 — воздушный ХОЛОДИЛЬНИК Е04 — испаритель- Р01 — насос I — нёстабильный кон--денсат Я —газ дегазации /// —кислая вода /У — дегазированный конденсат V —стабильный конденсат VI — газ стабилизации [c.234]

Т-102 — ректификационная колонна Т-ЮЗ, Т-104 — абсорберы Д-103, Д-104, Д-108 —разделители Д-105 — емкость орошения Е-105, Е-.ЦЗ — рекуперативные теплообменники Е-106, Е-109 — пропановые испарители Е-107, Е-110 — аппараты воздушного охлаждения Е-108 — испаритель С-101—компрессор Р-101—иасос / — газ дегазации из Д-101 (рис. 8.7,0) II — газ стабилизации из Д-106 (рис. 8.7, а) III — регенерированный раствор амина IV — насыщенный раствор амина V — очищенный газ стабилизации VI, IX — топливный газ VII — насыщеииьй раствор МЭГ VIH — смесь жидких углеводородов J — ШФЛК [c.239]

Для стабилизации процесса конверспп окпсп углерода предусмотрено поддержание постоянной температуры газа на входе в конвертор СО путем изменения подачи конденсата в увлажнитель второй ступени прп помощи регулятора Р . Кроме того, постоянная температура газа на входе во вторую ступень конвертора окисп углерода поддерживается регулятором температуры Р-,, воздействующим па клапан, установленный на линии подачи конденсата в испаритель конвертора 7. [c.113]

Аппараты обоих этих типов выпускают по ГОСТ как теплообменники (обозначения - ТН и ТК), как холодильники (ХН и ХК), конденсаторы (КН и КК) и испарители (ИН и ИК). В последнем случае их используют как ребойлеры колонн стабилизации или вторичной перегонки нефти в режиме подофева продукта снизу колонны (без испарения) или как термосифонные аппараты прямоточного типа с испарением потока (рис. [c.545]

Схема современного газового хроматографа изображена на рис. 4.1.5. Для создания перепада давления через колонку хроматограф подсоединяют к источнику со сжатым газом 1 (баллонная или лабораторная линия со сжатым газом). Через колонку поток газа-носителя должен проходить с постоянной и определенной скоростью, поэтому на входе в колонку на линии газа-носителя устанавливают регулятор и стабилизатор расхода газа-носителя 2 и измеритель расхода газа 3. Если газ-носитель загрязнен нежелательными примесями, то в этом случае устанавливается еще фильтр 4. Таким образом, на входе в колонку подключается ряд устройств, часто объединяемых в один блок (блок подготовки газа), назначение которого — установка, стабилизация, измерение и очистка потока газа-носителя. Перед входом в колонку устанавливается устройство для ввода анализируемой пробы в колонку — до-затор-испаритель 5. Обычно анализируемую пробу вводят микрошприцем 8 через самозатекаюшес термостойкое резиновое уплотнение в дозаторе, газовые пробы вводят дозирующим шестиходовым краном. [c.259]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология