Схема электрофильтров для очистки газов

Мелкие частицы можно перерабатывать в кипящем (псевдоожиженном) слое, что реализовано в печах КС - кипящего слоя (рис. 5.25,6). Пылевидный колчедан подается через питатель в реактор. Окислитель (воздух) подается снизу через распределительную решетку со скоростью, достаточной для взвешивания твердых частиц. Их витание в слое предотвращает слипание и способствует хорошему контакту их с газом, выравнивает температурное поле по всему слою, обеспечивает подвижность твердого материала и его переток в выходной патрубок для вывода продукта из реактора. В таком слое подвижных частиц можно расположить теплообменные элементы. Коэффициент теплоотдачи от псевдоожиженного слоя сравним с коэффициентом теплоотдачи от кипящей жидкости, и тем самым обеспечены эффективные теплоотвод из зоны реакции, управление его температурным режимом и использование тепла реакции. Интенсивность гфоцесса повышается до 1000 кг/(м ч), а концентрация 802 в обжиговом газе - до 13-15%. Основной недостаток печей КС - повышенная запыленность обжигового газа из-за механической эрозии подвижных твердых частиц. Это требует более тщательной очистки газа от пыли - в циклоне и электрофильтре. Подсистема обжига колчедана представлена технологической схемой, показанной на рис. 5.26. [c.425]

Степень очистки газа в электрофильтрах колеблется от 90 до 98%. Расход электроэнергии на электростатическую очистку газа, как правило, не превышает 0,5 квт-ч на 1000 газа. Принципиальная схема электрической очистки газа. показана на рис. 169. [c.323]

Схема отделения очистки газов. На рис. 97 показана схема отделения очистки газов в производстве серной кислоты контактным способом при использовании печного сернистого газа. Печной обжиговый газ поступает из огарковых электрофильтров с температурой 350—400° С в первую (полую — без насадки) промывную башню 1, где он промывается 60—70%-ной серной кислотой и охлаждается до 80° С, затем проходит вторую промывную башню 2 с насадкой, орошаемой 25—40%-ной (чаще всего 30%-ной) серной кислотой, и при этом охлаждается до 30—40°С. Нагретые в промывных башнях кислоты охлаждаются в холодильниках 7 и поступают в сборники 8, откуда вновь подаются на орошение башен — на первую с температурой 40, на вторую — 30° С. Газы после промывных башен насыщены влагой при этом количество влаги зависит от температуры и крепости серной кислоты, поступающей на орошение второй башни. [c.208]

В работе [5] приводят другую схему движения катализатора в регенераторе. По этой схеме выжиг кокса происходит в нижней зоне, а восстановление катализатора-в верхней, куда подают топливный газ. Дымовые газы, выходящие из регенератора, подвергают очистке от уносимого катализатора в трех- или четырехступенчатых циклонах. Тепло дымовых газов частично используют в котле-утилизаторе для выработки пара. Дополнительно очищенные в электрофильтре дымовые газы выбрасываются в атмосферу. [c.119]

Принципиальная технологическая схема улавливания химических продуктов под давлением и обработки коксового газа предполагает, что первичное охлаждение газа должно быть таким же, как и при обработке газа под давлением, близким к атмосферному. После охлаждения газа до 20-30 °С, выделения смолы, надсмольной воды, после очистки газа от аэрозолей в электрофильтрах газ поступает в машинное отделение. Возможно несколько вариантов обработки газа. Первый из них предполагает повышение давления газа до [c.158]

Для высокозольных топлив с высоким удельным электрическим сопротивлением золы (типа экибастузских) предложена схема с предварительной установкой перед электрофильтром мокрой ступени. Пра этом наряду с предварительной очисткой газа происходит его температурно-влажностное кондиционирование [11.3]. [c.294]

Полученный в газогенераторе газ поступает в пароперегреватель 7 и далее в котел-утилизатор 8. Дальнейшее охлаждение и очистка газа от сажи проводится в скруббере 9 и рукавных электрофильтрах 10. В отличие от схем без применения катализатора при каталитическом процессе значительно меньше саже-образование, поэтому очистка от сажи упрощается. Генераторный газ содержит более высокую концентрацию углеродных компонентов и более низкую, чем требуется, водорода. Поэтому присутствующий в газе оксид углерода подвергается паровой конверсии с последующей очисткой от диоксида углерода. [c.33]

В наиболее распространенной в СССР двухбашенной циркуляционной схеме получения этой кислоты предусмотрена дополнительная башня для охлаждения газа и улавливания тумана кислоты, а также электрофильтр для очистки газов (например, типа ГПФ-22-9), обеспечивающий степень очистки 99%. [c.33]

Перед использованием коксового газа в качестве компонента синтеза различных химических веществ его очищают от примесей углеводородов, аммиака, сернистых соединений, смолы, твердых частиц, влаги и т. д. В существующих схемах переработки коксового газа применяют отстаивание и конденсацию в специальных сборниках, очистку в электрофильтрах, поглощение в сатураторах и абсорберах. В качестве попутных продуктов и полупродуктов переработки получают сырой бензол, смолу, надсмольную воду и сульфат аммония. [c.40]

Характерной особенностью схемы сухой очистки (СО) является исключение из процесса традиционной очистки газа в промывных башнях и осушки его в сушильных башнях. Но в связи с этим появляется опасность засорения контактной массы пылью, если по той или иной причине выйдет из строя электрофильтр. Кроме того, газ после электрофильтра недостаточно подогрет для зажигания контактной массы. По этим причинам внутренний теплообменник целесообразно располагать в аппарате с большим уклоном. Газ, пройдя такой теплообменник, нагреется до нужной температуры и пройдет снизу последовательно через кипящие слои. Пыль, поступающая вместе с газом, будет оседать в нижней части аппарата. [c.122]

Очистка газа от пыли на установках, оборудованных печами КС, осуществляется по схеме, показанной на рис. 26. Для очистки газа применены горизонтальные электрофильтры с тремя или четырьмя полями. Пластинчатые осадительные электроды изготовлены из стали и снабжены приспособлениями для механического встряхивания коронирующие электроды, выполненные из нихромовых проволочек диаметром 2 мм, снабжены вибрационным встряхивателем. Удаление пыли с газораспределительных решеток механизировано. Корпуса электродов и бункеры — стальные, без [c.92]

Очистка газа от пыли на установках, оборудованных печами КС, осуществляется по схеме, показанной на рис. 26. Для очистки газа применены горизонтальные электрофильтры с тремя или четырьмя полями. Пластинчатые осадительные электроды изготовлены из стали и снабжены приспособлениями для механического встряхивания коронирующие электроды, выполненные из нихромовых проволочек диаметром 2 мм, снабжены вибрационным встряхивателем. Удаление пыли с газораспределительных решеток механизировано. Корпуса электродов и бункеры — стальные, без внутренней футеровки, но с наружной теплоизоляцией. Для грубой очистки газа от пыли перед электрофильтрами устанавливается группа циклонов типа ЦН-15 диаметром [c.92]

Отличительной особенностью этой схемы является наличие промывателей 4, установленных после электрофильтра. Назначение промывателей — улавливание легких фракций смолы, фенолов, аммиака и уксусной кислоты. Применение электрофильтров в схемах газостанций смолистого газа, работающих на торфе, несмотря на неудачи, какие имели место в практике эксплуатации их, в настоящее время вполне себя оправдало. Электрическая очистка оказалась наиболее экономичной и достаточно надежной в эксплуатации. Она обеспечивает получение смолы лучшего качества, с наибольшим выходо.м при наименьших затратах электроэнергии. [c.305]

В настоящее время ведутся работы по. усовершенствованию схемы производства контактной серной кислоты путем нового оформления отдельных стадий процесса и применения более простых и экономичных (по сравнению с существующими) технологических узлов и аппаратов. Например, в результате лабораторных и полузаводских опытов показано, что при повышении температуры кислоты, орошающей промывные башни, можно обеспечить необходимую очистку газа от остатков пыли, мышьяка и селена без образования тумана. При этом схема производства значительно упрощается, так как из нее исключаются мокрые электрофильтры, часть сушильных башен и ряд вспомогательных аппаратов. [c.51]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

В связи с отсутствием мокрой очистки газ выходит из сухих электрофильтров при температуре около 350° С, поэтому перед подачей в контактный аппарат требуется меньший подогрев газа, чем в обычной схеме. Абсорбционное отделение в схеме СО оформлено так же, как в схеме мокрого катализа. Для очистки отходящего газа от тумана используется волокнистый фильтр 5 (рис. 1У-31). [c.100]

На рис. 199 представлена схема электрофильтра трубчатого типа. Газ, /-ей подлежащий очистке, входит в камеру фильтра снизу по трубе А, проходит снизу вверх через электрическое поле в трубах В и выходит через отверстие С. [c.311]

Однобашенная система с очисткой газа в электрофильтре эксплуатируется на одном из отечественных химических заводов. В процессе работы был проведен ряд изменений в схеме процесса (рис. 1П-8). [c.112]

В настоящее время электрофильтры ПГ-8 предусматриваются в проектах новых и реконструируемых цехов обжига извести на содовых заводах. Проектируемая в этих случаях общая схема очистки газа показана на рис. 3-12 (для одной известково-обжигательной печи). [c.47]

Широкое применение в промышленности находит схема очистки газов, в которой на первой ступени очистки используются мокрые скрубберы, а на второй ступени очистки — электрофильтры. [c.156]

Для интенсификации работы электрофильтров и увеличения степени очистки в них газов от высокодисперсных частиц пыли в последнее время начали применять двухступенчатые установки, состоящие из мокрого электрофильтра и устанавливаемой перед ним трубы Вентури для коагуляции (укрупнения) взвешенных в газе частиц. По такой схеме электрофильтр успешно работает на повышенной скорости газов, обеспечивая хорошую их очистку от пыли. [c.157]

Для электрической очистки газов от огарковой пыли применяются электрофильтры, главным образом с пластинчатыми (сетчатыми) осадительными электродами. В последнее время преимущественное распространение получили многопольные электрофильтры типа ОГ-3 (огарковый трехпольный) и ОГ-4. Схема трехпольного электрофильтра показана на рис. 4-7. [c.117]

Сложность схемы очистки газа (см. рис. 1П-1, стр. 133) в значительной мере обусловлена тем, что основные примеси обжигового газа превращаются в туман, который затем выделяется в электрофильтрах. Поэтому большой практический интерес представляют методы очистки обжигового газа от примесей без перехода их Б туманообразное состояние. Эти методы можно разделить на две группы. К первой из них относятся процессы охлаж- д. дения газа путем обработки его серкой кислотой в условиях, при которых примеси абсорбируются в парообразном состоянии поверхностью серной кислоты без образования тумана. К второй группе относятся методы очистки путем абсорбции примесей твердыми поглотителями при высокой температуре без промывки и охлаждения газа. Рис. 6-4. Конденсация паров в трубе. [c.151]

О механизме образования окислов азота в процессе производства контактной серной кислоты и накоплении их в продукционной кислоте отсутствуют надежные данные. Однако установлено, что при сжигании серосодержащего сырья частично образуются окислы азота, которые затем поглощаются продукционной кислотой, если отсутствует специальная установка очистки газа (например, как при получении серной кислоты из серы по короткой схеме и из сероводорода по методу мокрого катализа, стр. 278). Небольшое количество окислов азота образуется в сухих и мокрых электрофильтрах в результате окисления азота в области электрической короны. [c.268]

Как правило, электроды электрофильтров выполняются в виде пластин или труб, а коронирующие электроды — из проволоки определенного сечения. Питаются электрофильтры постоянным током. Степень очистки газа в электрофильтрах колеблется от 90 до 98%- Расход электроэнергии на электростатическую очистку газа не превышает 0,5 кВт-ч на 1000м газа. Принципиальная схема электрической очистки газа показана на рис. 115. [c.244]

В-третьих, однопол очные аппараты ввиду простоты их конструкции заманчиво применять для короткой схемы сухой очистки [1, 26] производства серной кислоты контактным способом на газе от обжига серного колчедана. В этом случае газ, содержащий 8—10% ЗОз, после неполной сухой очистки поступает в контактный аппарат. Минимальная степень превращения для короткой схемы составляет около 80%, поэтому необходим высокий слой катализатора — 350— 450 мм. Оптимальная температура составляет 520—500° С, тогда как при адиабатическом режиме [уравнение (111.12)] она была бы 700° С. Поэтому необходимо отводить из слоя большое количество тепла и целесообразно устанавливать трубы парового котла непосредственно в кипящем слое катализатора, используя хорошую теплоотдачу. Газ после контактного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем серный ангидрид абсорбируется с образованием загрязненного олеума и моногидрата, а оставшийся чистый газ поступает во вторую стадию окисления в аппарат с фильтрующими слоями катализатора и затем на повторную абсорбцию. Достигается весьма высокая степень окисления 30а х = 0,995), а также более полная абсорбция серного ангидрида. Загрязнение атмосферы уменьшается в несколько раз по сравнению с обычными системами. Себестоимость кислоты по сравнению с обычными установками снижается вследствие отсутствия громоздких и дорогих в эксплуатации мокрых электрофильтров и промывных башен, а также благодаря использованию тепла реакций для получения пара. [c.151]

Очистка газов от твердых или жидких частиц в электрофильтрах осуществляется под действием электростатических сил. Па рис. 76 представлена принципиальная электрическая схема электрического фильтра. Запыленный газ пропускают через электрическое поле постоянного тока. Коронирующие электроды 3 изолированы от земли, й к ним подведен постоянный ток высокого напряжения осадительные электроды 2 заземлены и подключены к полояштельному полюсу. В качестве осадительных электродов используются цилиндрические трубы и профилированные пластины, в качестве коронирующих-тонкая проволока. Под действием электрического поля постоянного тока, возникающего мезкду электродами, твердые ли жидкие частицы, проходящие через трубы газа, получают отрицательный заря д и движутся ь сторону осадительного электрода, осаждаются на нем и раз ряжаются. [c.221]

Технологическая схема получения ацетилена окислительным пиролизом метана изображена на рис. 26. Кислород и метан подогревают до 600—700 °С в трубчатых печах 1 я 2, имеющих топки для сжигания природного газа. В реакторе 3 протекают вышерассмотренные процессы, причем газы выходят из него после закалки водой при 80°С и проходят для улавливания сажи полый водяной скруббер 4 и мокропленочный электрофильтр 5. Газы охлаждают водой в холодильнике 6 непосредственного смешения, после чего их промывают в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида или М-метилпирро-лидона и направляют в газгольдер 8. Вода, стекающая из гидравлического затвора реактора и из сажеулавливающих аппаратов, содержит 2—3 % сажи, а также малолетучие ароматические соединения. Она поступает в отстойник 9, с верха которого сажу и смолы собирают скребками и направляют на сжигание. Воду из отстойника возвращают в реактор как закалочный агент , а ее избыток идет на очистку, чем создается замкнутая система водооборота без сбрасывания токсичных сточных вод. [c.82]

Электрическая очистка. Электрофильтры, Е римепнемые для очистки газа, бывают трубчатые и пластинчатые. Принципиальная схема электрофильтра показана па рис. ЫО. Как видно из рнсуика, газ пропускают между двумя электродами, из, которых один заряжен положительно и называется осадительным. Осадительные электроды заземляют. Другой заряжен отрица- телыю и называется коронирующнм электродом. Электрофильтр питается постоянным током -ТГ высокого напряжения 60—80 тыс. В. [c.30]

При выборе схем газоочисток расчет эффективности следует вести по остаточной запыленности газов. В случае невозможности обеспыливания газов до требуемой остаточной запыленности в одном аппарате приходится устанавливать многоступенчатые схемы очистки газов. В частности, применяются установки сухого Пылеулавливания в циклонах с последующей дсючисткой в рукавных фильтрах. При мокрых методах обеспыливания газов в качестве предварительной очистки применяется низконапорный скруббер Вентури перед мокрыми электрофильтрами или полые скрубберы перед высоконапорными скрубберами Вентури. [c.297]

Этот процесс был разработан совместно фирмами Хемише индустри в Базеле и Металлгезельшаф во Франкфурте-на-Майне. В качестве абсорбента применяется смесь ксилидина с водой в соотношении приблизительно 1 1. Смесь, подаваемая на верх абсорбера, представляет двухфазную систему, но при абсорбции 30 а образуется водорастворимый сернистокислый ксилидин. Насыщенный абсорбент, выходящий с низа абсорбера, представляет собой водный раствор сернистокислого ксилидина. Десорбция для выделения 30 а проводится нагревом. К раствору добавляют карбонат натрия для превращения образовавшегося в небольших количествах сернокислого ксилидина в сульфат натрия. Схема процесса [8] приведена на рис. 7.3. Эта установка служит для очистки газов из людных конвертеров содержание 30а в газах изменяется от 0,5 до 8,0%, составляя в среднем 3,6%. Газы, поступающие на установку очистки, сначала обеспыливают в электрофильтрах, после чего пропускают последовательно через два насадочных абсорбера, где контактируются со смешанным ксилидин-водным абсорбентом. Из отходящего газового потока пары ксилидина улавливают отмывкой разбавленной серной кислотой, после чего газы, содержащие 0,05—0,1 % 30а, выбрасываются в атмосферу. Насыщенный абсорбент с содержанием SO а [c.145]

При полукоксовании, а также при газификации битуминозных топлив выходящий из печи полукоксовапия или из газогенератора газ содержит большое количество смолы, которую извлекают, чтобы предотвратить выпадение смолы в газопроводах и, следовательно, предупредить их забивание. Смолу также извлекают из газа как товарный продукт, который затем можно перерабатывать па ряд ценных веществ. Когда получают незначительное количество смолы и при этом низкого качества, то при очистке газа не обращают внимания на ее качество (запыленность и влажность). В этом случае основная масса смолы выделяется в скрубберах и дезинтеграторах, устанавливаемых в конце системы очистки. В качестве промывной жидкости используют воду, не заботясь о том, что смола получается сильно обводненной. Когда извлеченную смолу в дальнейшем используют, стремятся выбрать такие методы очистки газа, при которых ее получают по возможности безводной и содержащей минимальное количество пыли. Для этого смолу улавливают после очистки газа от пыли, обычно после предварительного охлаждения газа ниже температуры конденсации определенной части смолы в системе последовательно соединенных аппаратов. При этом в газе образуется смоляной туман. Самые тяжелые погоны смолы извлекаются в первом аппарате после газогенератора — стояке, где вместе с грубой пылью она образует фусы, которые, как правило, не используют и направляют в отвал. Это так называемая грубая очистка газа от смолы. Полутонкая очистка газа осуществляется в скрубберах и холодильниках. Все это является лишь первичной очисткой газа. Полную очистку газа от смолы проводят в дезинтеграторах — наиболее распространенных аппаратах для механической очистки газа (схема работы описана выше) и электрофильтрах. [c.286]

Установка электрофильтров состоит из двух частей из собственно электрофильтра или осадительной камеры, через которую пропускается подлежащий очистке газ, и из высоковольтной аппаратуры, устанавливаемой в преобразовательной подстанции и предназначенной для питания электрофильтра выпрямленным током высокого напряжения. Питающий электроагрегат, как это видно из принципиальной электрической схемы (рис., 67), состоит из регулятора напряжения, высоковольтного трансформатора, преобразующего переменный ток напряжения 220—380 8 в ток напряжения до 100 ООО в, и механического высоковольтного выпрямителя, преобразующего переменный ток в выпрямленный. Последний с помощью в1>1соковольтного кабеля или щинами подается на электроды электрофильтра. [c.134]

В качестве примера на рис. 5.3 показана схема использования сточных вод для оборотного водоснабжения цеха газоочистки доменного газа при нормальном давлении в печах. Сточная вода от охлаждения и очистки газа в скрубберах, электрофильтрах и дроссельных группах в цехе газоочистки 1, име. ощая температуру около 40—45° С и содержащая в среднем 1500 жг/л взвешенных веществ, поступает в радиальные отстойники 2, где количество взвешенных веществ в воде должно быть снижено до 150 мг/л, что удовлетворяет требованиям технологии к ка- честву воды, возвращаемой в цех. [c.521]

При использовании газов ватержакетных печей газы, имеющие температуру - 250°, предварительно промывают от пыли и охлаждают до 30° водой в футерованной башне с насадкой, затем пропускают через брызгоуловитель — деревянную башню с насадкой, после чего направляют в деревянную поглотительную башню с хордовой насадкой, орошаемую вначале 22—23% раствором соды при 35—40°. Получается раствор, содержащий 23% ЗОа (38% ЫаНЗОз). Количество его 2,5—3 т в сутки при размерах башни диаметр 1,3 м, высота. 8 м, поверхность насадки 380 м . Продолжительность одного цикла около 6 ч, причем в течение первых 4 ч ЗОг поглощается практически полностью, а затем, после того как содержание ЗОа в растворе достигает 16%, появляется проскок ЗОа, резко увеличивающийся. Более рациональна описанная выше непрерывная схема производства. По-видимому, вследствие недостаточной очистки газа от пыли на описанной установке около 10% от пропускаемого ЗОа окисляется до МааЗОд. При получении бисульфита из газа колчеданных печей, содержащего, кроме ЗОа, десятые доли процента ЗОз, горячий печной газ, после очистки от огарковой пыли в электрофильтрах необходимо промывать серной кислотой для извлечения ЗОз. При работе по такой схеме на 1 т стандартного раствора бисульфита расходуют 208 кг соды (100%), 240 кг ЗОа, 20 кг серной кислоты (100%), 21 квт-ч электроэнергии, 6,18 мгкал пара, 18 воды . [c.526]

На рис. 123 показана те.хнологическая схема газификации торфа [1]. Газификация торфа производится в газогенераторах са пшельшахтой 1. Для очистки газа от смол применен электрофильтр 3, установленный сразу же после стояка. В схеме 1ьмеет ся газовьп" вентилятор 9 для создания необходимого напора, [c.304]

Принципиальная схема установки для мышьяково-содовой очистки газа показана на рис. IV- 1. До поступления на очистку от сероводорода газ предварительно освобождается от взвешенных в нем частиц (пыль, капли смолы и др.) в электрофильтре 1 (или дезинтеграторе) и далее подается в скруббер 2, орошаемый мышьяковосодовым раствором. Очищенный газ проходит каплеуловитель 4 и поступает на дальнейшую переработку. [c.208]

На рис. 1У-31 приведена схема с двойным контактированием, разработанная фирмой Лурги и пущенная в эксплуатацию в США в 1974, г. Установка перерабатывает более 200 тыс. м /ч отходящих газо1в М едеплавильного производства. Интересны следующие особенности этой установки роль первой промывной башни выполняет труба Вентури 1, вторая стадия абсорбции проводится в двухступенчатом аппарате Вентури 6 отдувку ЗОг проводят как из промывной, так и из сушильной кислот (см. поз. 5, 11)-, очистка газа от тумана производится в высокоскоростных ко)М-пактных электрофильтрах 3. [c.95]

Частые остановки печей из-за плохого их состояния и недостаточного внимания к подготовке колчедана, подаваемого на обжиг (дробилка из схемы подготовки изъята, колчедан может подаваться на обжиг без грохочения), а также подсосы воздуха через неплотности аппаратуры — главные причины неудовлетворительной очистки газа от огарковой пыли в сухих электрофильтрах. В результате теряется до 3% продукции при практикуемом режиме водной про.чывки газа, а от неполноты конверсии из-за плохого С01СТОЯНИЯ контактного узла производительность цеха снижается на 6—7%. [c.9]

Видно, что схема с электрофильтрами характеризуется несколько большими энерго-материальными затратами. Это связано в первую очередь с потреблением электроэнергии — примерно 1 квт-ч на 1000 Л Г газов пиролиза. Капитальш>1е затраты, наоборот, выше при схеме с коксовыкш фильтрами (в расчете на их разовое заполнение). Однако, несдютря иа увеличенные энерго-материальные затраты, способ очистки газов в электрофильтрах следует считать перспективным, так как при этом получается более чистый газ (содержание сажи не превышает 5 мг1м ). Кроме того, процесс в электрофильтрах значительно автоматизирован н не связан с необходимостью периодических чисток. [c.203]

Бельгийской фирмой SB А разработана установка для получения ацетилена при высоком предварительном подогреве природного газа и кислорода (до 650 С) с последующей очисткой газа пиролиза в элек-трофильтрах- По этой схеме (рис. V-32) природный газ и кислород подогреваются до 650 С в совмещеньюм змеевиковом подогревателе 2 за счет тепла дымовых газов и поступают в многоканальный реактор 3 со смесителем. Газы пиролиза проходят закалку водой и при 100 С направляются на дальнейшее охлаждение в полый скруббер 4, орошаемый горячей и холодной водой, а затем в мокропленочный электрофильтр 5 прямоугольного сечения. Очишенные от сажи газы окончательно охлаждаются в скруббере-охладителе 6 (до 30—35° С) и поступают на стадию выделения и концентрирования ацетилена. [c.203]