Ректификация в присутствии аммиака

Английской фирмой СЛВ разработан [32] процесс получения тяжелой воды, в котором изотопный обмен водород — аммиак сочетается с последующей ректификацией жидкого аммиака. В первой колонне, работающей при давлении 250 ат и температуре— 40° С, протекает изотопный обмен между водородом (сырье) и аммиаком, причем концентрация дейтерия в аммиаке увеличивается в пять раз по сравнению с начальной. Из водорода извлекается 70% дейтерия. Обогащенный дейтерием аммиак поступает в систему двух колонн, работающих по принципу двухтемпературного процесса. Холодная колонна работает при — 40° С, горячая при +100° С. В обеих колоннах давление составляет 250 ат. Здесь концентрация дейтерия в аммиаке увеличивается еще в пять раз. Газовой циркулирующей средой является водород. Процесс изотопного обмена водород — аммиак протекает лишь в присутствии катализатора — амида калия, находящегося в жидком аммиаке в виде взвеси. Аммиак, обогащенный дейтерием примерно в 20—24 раза по сравнению с исходным, поступает на каскад ректификационных колонн. Отвал этого каскада — обедненный аммиак — вновь направляется на орошение первой колонны. Для увеличения экономичности процесса ректификации используется принцип теплового насоса выходящий с верха колонны аммиак сжимается компрессором и подается в змеевик куба колонны как греющая среда. [c.18]

Выделение смеси нормальных бутиленов из С4-фракции происходит относительно легко. Если присутствуют значительные количества бутадиена, то его удаляют с помощью одного из методов, описанных в гл. XI, например абсорбцией аммиачным раствором однохлористой меди. После поглощения изобутилена 50—65-процентной серной кислотой в остатке присутствуют только н-бутилены и парафиновые углеводороды эту смесь можно подвергнуть гидратации для получения втор-бутилового спирта (см. гл. УП). Бутилены нормального строения отделяют от бутанов ректификацией, например в присутствии аммиака [32], или одним из методов абсорбции, упомянутых в этой главе. [c.113]

При ректификации в присутствии аммиака последний вводится в колонну выше приемной тарелки. Ректификация ведется при 15 ат. Аммиак дает нераздельнокипящие смеси со всеми углеводородами фракции С4. Эти смеси заметно отличаются по своей летучести, хотя температуры кипения их лежат около —40°. Аммиак вводится в количестве, необходимом только для образования наиболее летучих смесей с бутиленами и бутаном, которые поэтому отбираются в виде головного погона. Кубовым продуктом, как и в предыдущем случае, является дивинил. Нераздельнокипящие смеси после охлаждения до 20—45° ниже нуля расслаиваются с выделением аммиачной фазы, которая возвращается на азеотропную перегонку. От остаточного аммиака углеводороды освобождаются в специальной отгонной колонне. [c.234]

Для выделения более чистого МВП (до 95—98 %) предложены другие способы ректификации, в частности перегонка в присутствии разбавителей (паров воды, кислот, щелочей, аммиака и инертных газов). [c.238]

Процесс проводится в аппаратах колонного типа при 360° С и давлении около 3 izr в присутствии паров воды. В качестве окислителя применяется кислород воздуха. Избыток аммиака в парогазовой смеси нейтрализуется серной кислотой. Акрилонитрил и побочные продукты реакции поглощаются водой водный раствор подвергается ректификации. [c.176]

Получаемые продукты разделяют многоступенчатой ректификацией на каждой стадии создают давление, обеспечивающее получение флегмы путем охлаждения водой. В первую очередь в колонне 4 отгоняют наиболее летучий аммиак, который идет на рециркуляцию. Кубовая жидкость поступает в колонну 5 экстрактивной дистилляции с водой (в присутствии воды относительная летучесть триметиламина становится наиболее высокой по сравнению с другими метиламинами). Отгоняющийся при этом триметиламин (ТМА) можно частично отбирать в виде товарного продукта, но основное его количество направляют на рециркуляцию. У двух остальных аминов температуры кипения различаются больше (—6,8 и 7,4°С), и их можно разделить обычной ректификацией в колоннах 6 (монометиламин, ММА) [c.268]

Аммиак и амины могут быть удалены перед ректификацией путем обработки метанола двухосновными органическими кислотами — винной, адипиновой, глутаровой, янтарной. Однако более простым и эффективным способом удаления соединений азота является очистка продукта на ионитах . Обычно применяют сильнокислотные катиониты, например типа КУ-2, КВС, вофатит и др. Ионитный фильтр может быть установлен на различных стадиях процесса ректификации на линии Подачи метанола-сырца, на линии водного метанола после перманганатной очистки или на. выходе ме-танола-ректификата из колонны основной ректификации. В любом варианте метанол очищается от аммиака и аминов, частично поглощаются альдегиды, карбонилы железа, присутствующие металлы. Однако эффективность очистки будет зависеть от стадии, на которой устанавливают ионитный фильтр. Дело в том, что при фильтровании метанола-сырца и водного метанола обменная емкость катионита используется не только ло прямому назначению. Одновременно с поглощением аммиака и аминов поглощается большое. количество альдегидов и, вероятно, диметилового эфира. Поглощение эфира и альдегидов, а также примесей металлов резко снижает рабочую емкость катионита, что влечет за собой необходимость частой регенерации фильтра. Аналогичная картина наблюдается при фильтровании водного метанола. [c.122]

В качестве сырья для каталитической гидрогенизационной очистки нафталина используют нафталиновые фракции, получаемые при фракционировании каменноугольной смолы. В них в качестве примесей присутствуют фенолы, основания, непредельные соединения, сернистые соединения и смолистые вещества. Для процесса гидроочистки азотистые основания являются кумулятивными ядами, отравляющими катализатор [6, 7], а также образующими при гидрогенолизе аммиак, который необходимо извлекать из циркуляционного газа. Непредельные соединения и смолистые вещества представляют собой основной источник образования отложений на стенках теплообменной аппаратуры и на катализаторе. Фенолы не влияют на процесс гидрогенизационной очистки, однако на их гидрогенолиз расходуется водород к тому же их целесообразно выделять из исходного сырья как ценный продукт. Радикальный способ подготовки сырья к гидрогенизационной очистке— четкая ректификация исходной нафталиновой фракции. Как показано в работе [6], технический нафталин (содержащий 0,8% фенолов, 0,2% оснований, 0,1% -непредельных соединений и до 0,03% метилнафталпнов) можно получить ректификацией нафталиновой фракции на колонне разделительной способностью 30 т. т. В техническом нафталине сосредоточивается 977о от его содержания в исходном сырье. [c.282]

Отделение Сз-углеводородов ректификацией от j- и С4-углеводородов происходит легко и практически не представляет никаких затруднений. Поэтому в одинаковой степени легко выделить пропан-пропиленовый концентрат из отходящих газов колонн стабилизации или из крекинг-газов, полученных любым методом. Такой концентрат пригоден для получения основного продукта химической переработки пропилена — изопропилового спирта [гидратация пропилена в изопропиловый спирт описана в гл. 8, стр. 148]. Однако для производства целого ряда других продуктов, число которых все время возрастает, требуется чистый пропилен, в связи с чем возникает задача отделения его от пропана. С помощью простой ректификации этого достигнуть нелегко, так как относительная летучесть пропилена из смесей с пропаном составляет при 3 ата и —20 всего лишь 1,15. С повышением давления это отношение несколько уменьшается чтобы избежать низких температур и использовать для конденсации газов водяное охлаждение, пропан-пропиленовую фракцию необходимо разгонять под давлением не менее 15 ата. Несмотря на все это, можно без особых затруднений осуществить в большом масштабе получение 98%-ного пропилена [13, 32]. Разделение пропилена и пропана происходит пегче, если применить азеотропную перегонку в присутствии чммиака [32] аммиак изменяет отношение давлений паров пропилена и пропана, увеличивая относительную летучесть пропана. [c.126]

Теоретически для образования 1 моль МЭП необходимо 4 моль ацетальдегида на 1 моль аммиака. Однако при этих соотношениях выход МЭП очень низкий. Поэтому применяют трехкратный избыток ацетальдегида и используют его в виде тримера — паральде-гида. При жидкофазной конденсации паральдегида с аммиаком при 220—280 С и давлении более 10 МПа в присутствии катализатора, например ацетата аммония, образуется МЭП с выходом около 70 % от теоретического. В качестве побочных продуктов образуются 2-и 4-пиколины и высококипящие пиридиновые основания. Выделение МЭП из реакционной смеси после ее осушки осуществляется ректификацией. Далее МЭП подвергается дегидрированию, которое в принципе подобно дегидрированию этилбензола в стирол, однако имеет некоторые особенности. [c.237]

Первая промышленная установка была построена фирмой Лурги в Нюрнберге (ФРГ) здесь гидрирование сырого бензола, получаемого перегонкой каменноугольного дегтя, осуществляют коксовым газом под давлением около 37 ат. Несколько иные условия гидроочистки используются на установках фирмы Шольвен (производительность 720 м /сутки) и Гарпенер Бергбау (производительность 201 м сутки) [52]. На этих установках очистку сырого бензола проводят водородом вместо коксового газа при 350° С и давлении 52—63 ат. Хотя применяемый катализатор точно не указан, очевидно, используется окисный металлический катализатор типа кобальт-молибденового на окиси алюминия, аналогичный применяемому при гидроочистке бензинов. В некоторых случаях сырой бензол коксования нагревают при 37 ат до 200° С в присутствии коксового газа. Пос.ле этой обработки, ведущей к удалению полимерных продуктов, сырой бензол нагревают до 350° С и пропускают через слой катализатора для превращения серы и азота соответственно в сероводород и аммиак, удаляемые последующей промывкой продукта. Затем бензол, толуол и ксилол отделяют от алканов четкой ректификацией. [c.156]

Требуемое качество растворителей может быть достигнуто соответствующей очисткой. Одним из приемов очистки является гидрирование растворителей в присутствии катализаторов. При гидрировании кислород превращается в воду, азотистые соединения — в аммиак, серусодержащие — в сероводород, непредельные органические соединения — в предельные. После отмывки аммиака и сероводорода водой и осушки растворителя на молекулярных ситах, оксидом алюминия или азеотропной дистилляцией растворитель может быть использован для полимеризации бутадиена. При наличии некоторых нежелательных примесей растворители подвергают ректификации. [c.170]

Требования к качеству окиси этилена. Применение многоколонных схем ректификации, описанных выше, вызвано тем, что к качеству окиси этилена предъявляются высокие требования. Одной из наиболее нежелательных примесей к окиси этилена является двуокись углерода, которая прн гидратации окиси этилена вызывает коррозию аппаратуры. При получении неионогенных поверхностно-активных вешеств (типа оксиэтилированных алкилфенолов) двуокись углерода, содержащаяся в окиси этилена, приводит к резкому замедлению скорости оксиэтилнрования, повышенному расходу щелочи, применяемой в качестве катализатора, и к другим нарушениям технологического процесса. Присутствие двуокиси углерода нежелательно при получении этаноламинов из жидкого аммиака и окиси этилена, так как образующаяся из двуокиси углерода и аммиака аммониевая соль карбаминовой кислоты [c.250]

Очищенная азотоводородная смесь, вводимая в цикл синтеза, может содержать, в зависимости от исходного сырья п способа получения синтез-газа, большие или меньшие количества аргона и метана. Из смешанного водяного газа получается чистый синтез-газ, содержащий в сз мме около 0,4—0,5% аргона и метана, причем метана обычно содержится немногим больше, чем аргона. Водород, полученный конверсией метана, может содержать 1% и более метана, азот, полз чаемый ректификацией воздуха, обычно очень чист. Аргон и метан являются инертными газами в процессе синтеза аммиака, но присутствие их нежелательно, так как они постепенно накапливаются в циркуляционном газе. При полной герметизации аппаратуры только небольшое количество циркуляиио нного газа выводится из цикла (в результате растворения газа в сепараторах жидким аммиаком). Вследствие этого Содержание аргона и метана в газе значительно возрастает, что приводит к уменьшению парциальных давленнй азота и водорода и к снижению производительности установки синтеза аммиака. [c.539]

Фенол гидрируют в циклогексанол в газовой фазе в присутствии никелевого катализатора при 20U °С и нормальном или повышенном (—2,5 Мн/м - 25 кгс/см" )] давлении. Дегидрирование циклогексанола в циклогексанон обычно проводят в паровой фазе при 300—350 °С в присутствии смешанных металлич. катализаторов, обязательной составной частью к-рых является медь или железо. Оксимирование циклогексанона сводится к обработке кетона водным р-ром гидроксил-аминсульфата (небольшой избыток) в присутствии нейтрализующего агента (щелочь или аммиак) при О— 100 °С. Затем расплав циклогексаноноксима или его р-р в органич. растворителе обрабатывают олеумом или конц. H2SO4 при 60—120 °С (перегруппировка Бекмана). После нейтрализации реакционной смеси р-ром аммиака или бисульфита аммония К. выделяют ректификацией или экстракцией с последующей ректификацией. Для получения чистого К. ректификацию экстракта сочетают с перекристаллизацией, обработкой сорбентами, ионообменными смолами, окислителями, восстановителями или др. Недостатки этого метода высокая стоимость процесса и дефицитность фенола. [c.465]

Труднее удалить газообразные примеси, прежде всего углекислоту и аммиак. Углекислота может присутствовать всегда, аммиак — в том случае, когда для получения дестиллированной воды применялась речная вода, а не колодезная. Следовательно, необходима последовательная перегонка сначала с серной кислотой и перманганатом, а затем с гидратом окиси бария. По Коль-раушу [113], перед последней ректификацией в продолжение 24 час. при температуре, близкой к кипению, пропускают воздух, свободный от пыли, углекислого газа и аммиака (не воздух лаборатории), а при перегонке отбрасывают головку и хвосты и собирают воду в кварцевые или платиновые сосуды. [c.149]

В литературе описана установка для гидроочистки бензола мощностью 6000 т в год. Бензол-сырец лод давлением водорода 50—70 ат при 300—360° пропускают через слой катализатора (молибден, осажденный на АЬОз). Присутствующие в бензоле олефины превращаются в иарафищы, сероуглерод — в сероводород и метан, тиофен — в сероводород и бутан, фенол — в бензол и воду, пиридин — в аммиак и пентан. После ко-нтактирования проводят ректификацию бензола. Очищенный бензол содержит не более 0,01% серы, потери при очистке не превышают 9%- [c.33]

Процесс проводят при 90—130 °С и 7—10 МПа в присутствии небольшого количества воды (катализатор). При мольном соотношении аммиак этиленоксид, равном 15 1, получают продукт, содержащий 78,3% моно-, 16% ди- и 4,4% триэтанол-амина. После ректификации получают этаноламины чистотой соответственно 99%, 98%, 99%. Выход этаноламинов в расчете на аммиак и этиленоксид выше 95%. [c.287]

Л. Е. Карлинский и В. 3. Соколов предложили для очистки кубовых остатков применять раствор сульфата аммония, обладающий большой плотностью и поэтому легко отделяющийся от кубовых остатков 1238]. Присутствие сульфата аммония определяет эффект высаливания , обеспечивающий достаточно полное выделение минеральных примесей. Раствор сульфата аммония, содержащий извлеченные из кубовых остатков примеси, должен передаваться в цех ректификации для регенерации кислоты с последующей передачей регенерированной кислоты в сульфатное отделение. Предложенная схема не связана с образованием сточных вод, но вызывает попадание аммиака в бензол, ухудшает качество реге- [c.167]

В СССР почти все производство химической аппаратуры и насосов из керамики сосредоточено на Славянском керамическом комбинате. Здесь изготовляют колонны диаметром от 300 до 1810 мм, высотой до 9,5 м, которае могут использоваться для процессов абсорбции, насыщения, конденсации, ректификации и регенерации в условиях кислых сред. В частности, они предназначены для абсорбции аммиака, окислов азота, для разгонки смесей зтилацетат - уксусная кислота - вода, зтилацетат - масляная кислота - уксусная кислота -вода для получения уксусного ангидрида и бутилацетата - сырца из уксусной кислоты и н-бутилового спирта в присутствии серной кислоты как катализатора, а также для процессов ректификации и эте-рификации уксусной кислоты. [c.99]