Повышение октановых чисел бензинов каталитического крекинга

Практикой работы установок каталитического крекинга установлено следующее. Октановое число (по моторному методу) компонентов автомобильных бензинов в -чистом виде тем больше, чем выше содержание нафтеновых углеводородов в сырье. С углублением крекинга исходного сырья, с ростом температуры в рабочей зоне реактора и повышением коэффициента рециркуляции газойля октановое число несколько повышается. Присутствие бензиновых фракций в сырье очень вредно, так как приводит к снижению октанового числа бензина каталитического крекинга. Объясняется это тем, что при обычных режимах бензиновые фракции сырья не подвергаются разложению и попадают в целевые бензиновые фракции. [c.40]

В табл. 6.16 приведены технико-экономические показатели отечественных процессов получения компонентов смешения высокооктановых автомобильных бензинов. Из таблицы видно, что наиболее энергоемкими являются процессы риформинга и особенно гидрокрекинга и алкилирования. Наименее энергоемкие процессы - изомеризация за проход с получением изомеризата с октановым числом 82 (ИМ) и каталитический крекинг. Повышение октанового числа изомеризата до 92 (ИМ) путем вьщеления -гексана и н-пентана на молекулярных ситах или отделение их ректификацией приводит к резкому возрастанию расходных показателей процесса изомеризации. Тем не менее себестоимость изомеризата с октановым числом 92 (ИМ) в 1,2 раза ниже себестоимости алкилата с октановым числом 92—94 (ИМ). Безусловно, алкилирование, особенно сернокислотный вариант, более дорогой и энергоемкий процесс. Следует отметить, что из всех рассмотренных процессов получения компонентов высокооктановых бензинов процесс изомеризации прямогонных бензиновых фракций отличается наиболее высокой селективностью и низкими эксплуатационными затратами. [c.179]

Катализаторы применяются для ускорения реакций, происходящих с теми или иными веществами. Ускорение реакций крекинга нефтяного сырья в присутствии катализатора позволяет получать бензин при более низкой температуре, чем при обычной термической переработке, и таким образом экономить топливо. Но самое главное это то, что при каталитическом крекинге характер реакций становится иным. Доля непредельных углеводородов уменьшается по сравнению с термическим крекингом, увеличивается выход бензина. При этом образуется значительное количество изомерных углеводородов, что обусловливает повышение октанового числа бензина. Так, если при термическом крекинге содержание непредельных в бензиновой фракции было около 40%, а предельных 60%, то при каталитическом крекинге того же сырья содержание непредельных становится 2—3%. [c.273]

При переработке нефтебитуминозных пород важное значение имеет не только содержание сернистых и азотистых соединений, но и примесей ванадия и никеля. Присутствие этих металлов отрицательно влияет на активность и селективность катализаторов процесса каталитического крекинга бензиновых фракций, целью которого является повышение октанового числа. [c.14]

На протяжении последних 30 лет степень сжатия в бензиновых двигателях непрерывно повышалась. Полученное таким путем повышение к. п. д. двигателей способствовало большей экономичности транспорта. Поскольку это направление экономически целесообразно [1], можно ожидать, что опо сохранится и впредь, во всяком случае на определенный период времени. Увеличение степени сжатия сопровождается повышением требований к окта-= новому числу моторных тошшв. В прошлом повышение октанового числа достигалось в основном за счет олефинов, образующихся в бензине в процессах термического риформинга, каталитической полимеризации и каталитического крекинга. Каталитический риформинг, нашедший в настоящее время широкое применение, дает возможность повысить октановое число в результате превращения низкооктановых компонентов прямогонных лигроинов в высокооктановые ароматические углеводороды. [c.206]

Авиационные бензины (табл. 14) представляют собой смеси бензиновых фракций прямой перегонки, каталитического крекинга и риформинга (базовые бензины) с высокооктановыми компонентами и присадками. К числу высокооктановых компонентов относятся индивидуальные углеводороды изостроения (изопентан, изооктан), продукты алкилирования изобутана и бензола непредельными углеводородами (алкилбензины и алкилбензолы). Б качестве присадок применяют для повышения октанового числа — тетраэтилсвинец (не более 3,3 г/кг бензина), который вводится в топливо в виде этиловой жидкости, и для удлинения срока хранения — антиокислители (параоксидифениламин, 0,005 объемн. %, и др.). Авиационные бензины окрашивают в яркие цвета оранжевый, зеленый и желтый, что свидетельствует о наличии в топливе ядовитой этиловой жидкости. [c.126]

Невысокие требования государственного стандарта Китая к качеству автомобильных бензинов допускали вовлечение в товарное топливо бензина каталитического крекинга и низкооктановых бензиновых фракций прямой перегонки. При этом автомобильные бензины состояли на 74% из бензина каталитического крекинга, на 13,4% из бензиновых фракций прямой перегонки и только на 7,7% из бензина риформинга [169, 211, 220]. К 90-м годам с развитием автомобилестроения и повышением требований к охране окружающей среды выросли требования и к качеству производимого топлива. Девятым пятилетним планом до 1998 г. предусматривалось прекрашение производства бензинов с октановым числом 70 и до 2000 г. - 90, в том числе 50% неэтилированных бензинов [133, 221]. В связи с вышеуказанной задачей бензин каталитического риформинга становится основным высокооктановым компонентом для повышения качества топлив в Китае. [c.94]

Качество сырья. Сырьем каталитического риформинга являются бензиновые ( )ракции прямой перегонки нефти (в отдельных случаях смесь с бензиновыми фракциями пиролиза, термического крекинга, коксования и др.), выкипающие в пределах 85—180°С. Головную фракцию бензинов, выкипающую до 80—85°С, подвергать рифор-мингу нецелесообразно, так как заметного увеличения степени ароматизации и октанового числа не происходит, в то же время имеет место повышенное газообразование, что снижает выход бензинов. При переработке сырья с к. к. выше 180—200°С резко усиливаются реакции крекинга, деалкилирования и уплотнения, приводящие к отложению кокса на катализаторе. [c.7]

Первая отечественная установка каталитического крекинга с подвижным шариковым катализатором была введена в эксплуатацию в 1950 г. Начиная с 1951 г. каталитический крекинг широко внедрялся в промышленность, а также проводились большие работы по совершенствованию этого процесса. Уже в 1953 г. в Азербайджане внедряются установки каталитического крекинга в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора. Ввод установок каталитического крекинга позволял решить ряд задач расширить ресурсы бензиновых фракций с одновременным повышением их октанового числа, обеспечить производство ценных газовых фракций Сз и С4. Кроме того, с помощью этого процесса стало возможным несколько увеличить ресурсы дефицитного дизельного топлива (тяжелый каталитический газойль), получить сьфье для сажи. Однако ввод процесса каталитического крекинга не решал полностью задачу повышения качества бензи-ноп. Решена она была с внедрением процесса каталитического риформинга, первые установки которого появились в 1958 г. [c.23]

Повышения октанового числа бензиновых фракций каталитического крекинга было очень сложно добиться прежде всего из-за того, что цеолитсодержащий катализатор типа изу повышает октановое число преаде всего за счет увеличения содержания в продукте олефинов. Обычно октановое число бензина повышается за счет увеличения содержания в нем изопарафинов или ароматики. [c.267]

Основным моментом в повышении эффективности каталитического крекинга является предварителшая подготовка сырья, что в конечном итоге приводит к увеличению выхода бензиновых фракций. Известны способы каталитического крекинга нефтяных фракций в присутствии алшосиликатных и Цеолитсодержащих катализаторов [4], а так же с использованием дооавок фракций смолы пиролиза, выкипающей в пределах 50-215°С в количестве от 0,5-10 об. на сырье. Процесс ведут в двух реакторах я псевдоожиженном слое при температуре 470°С [5]. Недостатками этих способов являются сравнительно невысокая глубина превращения сырья, повышенное коксообразование на катализаторах, высокое содержание непредельных углеводов в бензинах вследствие низкой эффективности катализаторов. Причем по способу [5] выход бензина и его качество недостаточно высоки (повышение октанового числа на 0,7 пункта). [c.64]

Как видно из таблицы, гидрокрекинг остаточного сырья даже при высокой степени конверсии не обеспечивает достаточной очистки тяжелых компонентов от серы и для получения малосернистых котельных топлив не приемлем. Тем не менее в остатках перегонки этого процесса серы содержится значительно меньше, чем в исходном сырье (2,04% во фр. 343 °С — к. к., 3,2% во фр. >556 С лротив содержания серы в исходном сырье 5,1%). Гидрокрекинг в варианте обессеривания остаточного сырья позволяет получать котельное топливо с содержанием серы до 1% с выходом более 100%, включая С4 и бензиновую фракцию. В обоих вариантах образуется значительное количество средних дистиллятов, которые могут быть направлены на каталитический крекинг. Бензиновые фракции для повышения октанового числа направляют на каталитический риформинг. [c.111]

Нефть поступает на завод по двум трубопроводам в сырьевые резервуары, далее на установки электрообессоливания и обезвоживания, где происходит выделение солей из нефти. На заводе имеются две отдельные электрообессоливающие установки ЭЛОУ и блок ЭЛОУ в составе АВТ-6. Обессоленная нефть поступает на установки первичной переработки нефти АТ-висбрекинга (атмосферная перегонка), АВТ-3, АВТ-6 (атмосферно-вакуумная перегонка). В процессе первичной переработки из нефти извлекают компоненты (бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль) и получают тяжелые остатки (мазут и гудрон). Продукты первичной переработки нефти направляют на вторичные процессы переработки каталитический крекинг (Г-43-107), каталитический риформинг (35-11/300 и ЛЧ-35/11-1000Х гидроочистки (24/2000, 24/5), стабилизацию бензинов, производство окисленных битумов. С целью повышения октанового числа бензинов бензиновые прямогонные фракции перерабатывают на установках каталитического риформинга. Средние показатели качества нефтей приведены в табл. 2.6. [c.84]

Намечаемая на ближайшее время техническая реконструкция нефтеперерабатывающих заводов западных областей не решает задачи повышения октанового числа бензинов в чистом виде до 72 единиц и выше, так как при существующем наборе технологических установок выполнение этого требования практически не осуществимо. Только строительство установок каталитического крекинга и рифор-миига позволит решить поставленную задачу. С этой точки зрения целесообразно снизить температуру конца кипения бензиновой фракции прямой перегонки до 180°, часть фракции с пределами кипения 85—180° направлять на установку риформинга, а фракцию 180—205° использовать как компонент дизельного топлива. [c.138]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

Содержание меркаптанов в бензиновых дистиллятах восточных нефтей весьма различно [211. Большое количество их присутствует в товарных бензинах. Улучшение качества автобензинов, вырабатываемых из сернистых и нысо-косернистых нефтей, и повышение их октановых чисел в значительной степени определяется процессами гидроочистки и каталитического риформинга. Тем не люнее определенное место в технологии нефтепереработки должно быть отведено и химической демеркаптанизации, особенно в тех случаях, когда обработанный бензин непосредственно можно использовать для приготовления товарных продуктов (например, после очистки от меркаптанов относительно высокооктановых головных фракций прямой перегонки и термического крекинга). При демер-каитанизации головной бензиновой фракции легкого крекинга мазута или гудрона арланской нефти содержание серы снижается в 3 раза при сохранении октанового числа, равного 74—75. Эта же фракция до очистки с 1 мл ТЭС на [c.84]

О Ш)а. При гидроочистке фракций вторичного проис-ховдения - газойлей термического крекинга и коксования -необходимо гидрирование олефинов и хотя бы частичное гидрирование ароматических углеводородов с целью повышения цетанового числа получаемого дизельного топлива. Поэтому давление процесса повышают до 10-14 Ша. На практике гидроочистку фракций вторичного происхождения проводят в смеси с прямого ными фракциями при давлении порядка 5,0 МПа. Степень обессеривания, как правило, выше 90 (до 95-97 ), непредельные углеводороды гидрируются на 80-90 . При гидроочистке дизельного топлива получают до 3 бензиновых фракций с октановым.числом ниже 50 по моторному методу. Бензин направляют на каталитический риформинг. [c.8]

В 1996 г. на двух установках каталитического крекинга был освоен катализатор ЭМКАХ фирмы Энгельхард . Это привело к повышению температуры в реакторе с 445 до 470°С и увеличению конверсии на 15%, что существенно повысило содержание бензиновых фракций (Сз и более) в жирном газе. При этом октановое число бензина достигло 78 пунктов по моторному топливу, б) На НУНПЗ в 1953 г. были введены 2 установки серно-кислотного алкилирования, оснащенные вертикальными контактными реакторами. Одним из основных факторов, влияющих на показатели процесса и качество полученного алкилбензина, является конценфация серной кислоты. Для достижения наилучшего качества алкилбензина необходимо содерлсание в катализаторе 94% серной кислоты и около 4% связанных полимеров. [c.30]

В табл. 9 приведены оптимальные условия гидроочистки и основные характеристики дизельных топлив, полученных после гидроочистки продуктов, указанных в табл. 1. Выход гидрогенизатов после гидроочистки всех видов сырья достигает 96—98% вес. Все гидрогенизаты имеют низкую температуру вспышки, так как в процессе гидроочистки происходит образование некоторого количества бензиновых фракций в результате разложения сернистых соединений, смол и частично углеводородов. Для того чтобы температура вспышки отвечала требованиям стандарта, от гидрогенизата от-гонял и от 0,5 до 8% бензина. Количество отгоняемого бензина зависело от условий дроцесса, в частности, от давления. Наибольшее количество бензина было отогнано от гидрогенизата газойля каталитического крекинга, гидроочистка которого проводилась под давлением 200 ати. Качество отгоняемого бензина зависит как от исходного сырья, так и от условий гидроочистки. Как правило, бензины, полученные в процессе гидроочистки прямогонных дистиллятов, содержащих малое количество ароматических углеводородов, под давлением 20—40 ати имеют низкие октановые числа (55—60). Бензин, полученный в тех же условиях после гидроочистки более ароматизованного сырья, например, газойля каталитического крекинга, имеют октановое число больше 70. При повышении давления антидетонационная характёристика бензина ухудшается. Бензины, получаемые в процессе гидроочистки дизельных топлив, можно использовать [c.70]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология