Схемы процессов осушки

Рис. 6. Принципиальная схема процесса осушки газа жидкими поглотителями

Для осушки углеводородных жидкостей применяют Силикагель, алюмогель, активированную окись алюминия и молекулярные сита. Схема процесса осушки жидкостей адсорбентами подобна схеме адсорбционной осушки газа. Если осушаемая жидкость содержит свободную капельную влагу, то на входе ее в слой необходимо установить каплеотбойник. [c.262]

Схема процесса состоит в следующем [129]. Охлажденный до 30—40° синтез-газ (На - -СО) поступает в колпачковый абсорбер, где он орошается раствором моноэтаноламина концентрации 15—20%. Насыщенный углекислотой раствор моноэтаноламина регенерируется нагревом водяным паром под давлением и снова возвращается в абсорбер на улавливание Og, а выделившаяся двуокись углерода возвращается в конвертор природного газа. Очищенный от Oj газ смешивают с циркулирующим водородом, сжимают до 28 ати, промывают 1 %-ным раствором щелочи для удаления следов Og, охлаждают и подвергают осушке активированной окисью алюминия для удаления следов влаги. [c.111]

Исследования С. С. Наметкина [53] показали, что максимальные выходы монохлорпроизводных пентанов могут быть получены при осуществлении реакции с избытком углеводорода (отношение пентаны хлор = 15 1), небольшой продолжительности контакта хлора и пентанов (2 сек) и при условии обязательной осушки пентанов и хлора. Большой избыток пентана в реакторе в значительной мере позволяет устранить дальнейшее хлорирование монохлорпроизводных пентана и нежелательное образование ди-хлорпентанов. Схема процесса получения амилового спирта показана на рис. 11. [c.85]

Выбор схемы процесса абсорбционной осушки проводят по результатам сравнения технико-экономических показателей для конкретных начальных и конечных параметров осушаемого газа. [c.87]

Для удобства изложения любую схему мы разделяем на отдельные модули, состоящие из одной или нескольких единиц оборудования, которое выполняет определенные функции. Например, установка осушки газа является модулем процесса переработки. Таким же модулем может быть ректификационная колонна вместе со вспомогательным оборудованием. Выбор модуля определяется удобством проектирования и анализа схемы процесса переработки. [c.7]

Схема процесса адсорбционной осушки жидкости не отличается от схемы осушки газа. Принципиальное отличие состоит в способах регенерации адсорбента. В качестве теплоносителей применяют перегретый водяной пар, природный, топливный или любой инертный газ. [c.223]

Адсорбционная осушка с использованием цеолитов может применяться как самостоятельный процесс либо выполнять одновременно две цели - осушку газа и очистку его от меркаптанов. Технологические схемы и в том, и в другом случае не отличаются различие будет только при выборе циклограммы процесса. Принципиальная технологическая схема установки осушки газа и очистки от меркаптанов приведена в гл. 2. [c.91]

Способ осушки газа основан на свойстве этиленгликоля хорошо поглощать. воду так как схемы процесса осушки и про-це сса"очистки газов от сероводорода одинаковы, эти два процесса можно совмещать. В этом случае применяется универсальный поглотитель, состоящий из 60% диэтиленгликоля, 20% моноэтаноламина и 20% воды. В зависимости от влажности газа и концентрации сероводорода в нем, меняется и концентрация диэтиленгликоля и моноэтаноламина в универсальном поглотителе. Жидкостный метод осушки применяется в случаях, когда нет необходимости понижать точку росы ниже—20° С. [c.212]

Р.ис. 69. Схема процесса осушки и обессеривания пропана адсорбцией на молекулярных ситах [c.160]

На рис. П1.11 показана принципиальная технологическая схема процесса абсорбционной осушки газа с вакуумной регенерацией гликоля. Влажный газ поступает в низ абсорбера 1, а концентрированный гликоль подается насосом 2 на верхнюю тарелку абсорбера. С верха абсорбера уходит осушенный газ, с низа — насыщенный водой гликоль, который направляется на регенерацию. Он нагревается в рекуперативном теплообменнике 5 за счет [c.126]

СХЕМЫ ПРОЦЕССОВ ОСУШКИ Осушка в барботажных абсорберах [c.84]

Схема процесса осушки воздуха. [c.287]

Технологическая схема процесса (вариант с рециркуляцией н-пентана) приведена на рис. 2.40. Сырье после гидроочистки и осушки подается в колонну /, где выделяется изопентан н-пентан и гексаны выводят из куба колонны 1, осушают, подогревают и направляют в реактор 2, куда поступает также циркулирующий водородсодержащий газ. Промотор, представляющий собой хлорорганическое соединение, в количестве десятитысячных [c.183]

Технологическая схема процесса изомеризации н-пентана включает следующие стадии подготовка сырья, изомеризация, осушка циркулирующего газа, ректификация изопентан-пентановой фракции (рис. 2). [c.27]

На рис. П1.4 приведена принципиальная технологическая схема процесса низкотемпературной конденсации (НТК), предназначенного для выделения из газа тяжелых углеводородов, где в качестве ингибитора гидратообразования используется гликоль. На установках НТК при охлаждении газа одновременно с углеводородами конденсируются и пары воды, т. е. производится очистка и осушка газа с одновременным снижением точки росы по углеводородам и по влаге (НаО). Сырой газ поступает в сепаратор 1, [c.119]

Замена обычных сорбентов цеолитами позволяет в ряде случаев (например, при осушке природного газа на промыслах) избежать стадии охлаждения осушаемого газа, что приводит к значительному сокращению энергозатрат и упрощению схемы. Поскольку адсорбционная способность цеолитов мало меняется с повышением температуры, тепло, выделяющееся в процессе поглощения паров воды, не оказывает значительного влияния на активность сорбента. Поэтому конструкция адсорберов с цеолитами может быть предельно проста (без охлаждающих змеевиков внутри аппарата) и процесс осушки проведен в адиабатических условиях. Малая чувствительность адсорбционной способности цеолитов к температуре позволяет уменьшить время охлаждения адсорбента после его регенерации, в результате чего рабочий цикл осушающей установки сокращается и, следовательно, увеличивается ее производительность. [c.371]

Осушка газа твердыми сорбентами. Технологическая схема промышленной установки показана на рис. 53. Процесс осушки газа происходит в периодически работающих адсорберах путем пропуска его через один или несколько слоев адсорбента. Прежде чем попасть в адсорбер, влажный газ проходит скруббер 1, [c.118]

На рис. 19 представлена технологическая схема установки осушки газа с блоком регенерации гликоля, действующая на Оренбургском ГПЗ. Газ с установки аминовой очистки, очищенный раствором амина от сероводорода и углекислоты, проходит через трубное пространство теплообменника /, где предварительно охлаждается проходящим по межтрубному пространству товарным газом. Охлажденный газ поступает в сепаратор 7 для отделения сконденсировавшейся воды и унесенного газовым потоком амина. После отделения капельной жидкости газовый поток направляется в последовательно расположенные теплообменники 2, 3 ш 4. В теплообменники 2 я 4 впрыскивается 85 %-ный раствор монозтиленгликоля, где в прямоточноперекрестном потоке происходит извлечение влаги из газа раствором гликоля. Таким образом, в качестве абсорберов в данном случае используются кожухотрубчатые теплообменники (рис. 20), снабженные форсунками для впрыска гликоля. Использование разбавленного раствора гликоля (75-85 % по массе) понижает температуры замерзания осушителя и снижает растворимость гликоля в образующемся углеводородном конденсате, что благоприятно сказывается на эффективности процесса абсорбционной осушки газа и сокращает потери гликоля. [c.87]

Адсорбционный процесс был разработан специально для достижения высокой полноты извлечения углеводородов. Он включает ряд отступлений от схем обычных процессов осушки твердыми адсорбентами и схем адсорбционных газобензиновых установок начального периода, работавших на активированном угле, в частности в системе регенерации адсорбента и конденсации целевых продуктов [13]. Обычные системы регенерации с разделенным потоком и незамкнутой схемой, широко применяемые на установках осушки твердыми адсорбентами, не позволяют достигнуть высокой эффективности конденсации и извлечения углеводородов. Преимущества систем регенерации с замкнутой схемой настолько значительны, что полноту извлечения сырого газового бензина удается повысить на 10—100% кроме того, можно достигнуть высокой полноты извлечения бутанов и пропана при помощи адсорбционного процесса, что совершенно неосуществимо при системах регенерации с открытой (незамкнутой) схемой. [c.48]

На рис. 172 показана припципиальпая технологическая схема процесса абсорбционной очистки природпьтх газов от HoS и СО. с помощью аминов. В этом процессе HjS извлекается из газа за счет химической реакции, которая становится обратимой при нагревании, а Oj удаляется в основном за счет физической абсорбции раствором. Схема процесса подобна схеме гликолевой осушки газа, и даже многие проблемы, возникающие при сероочистке (папример, вспенивание, коррозия), аналогичны проблемам гликолевой осушки. Однако эксплуатировать установки сероочистки гораздо труднее, чем установки гликолевой осушки. [c.268]

Применение молекулярных сит в процессах осушки и очистки началось раньше, чем в других областях, вследствие наличия сравнительно совершенных технологии и аппаратурного оформления этих процессов, что облегчило внедрение новых адсорбентов. Однако обычные схемы с регенерацией простым нагревом обычно оказываются неэкономичными для разделения основных компонентов жидкостных потоков. Разумеется, имеются исключения примером таких исключений может служить описанное выше удаление примесей из дымового газа или генераторного азота. По экономическим показателям этот процесс может конкурировать с любыми другими способами как из-за отсутствия необходимости улавливания двуокиси углерода и небольших габаритов установок, так и в связи с возможностью использования в качестве продувочного газа воздуха, достаточно дешевого для последующего выброса его в атмосферу. Однако подобное сочетание благоприятных условий встречается сравнительно редко. [c.90]

Схема установки для изучения характеристики процесса осушки газов под высоким давлением [c.329]

Наиболее приемлемый перепад давлений нефтяного газа, позволяющий осуществлять его низкотемпературную очистку, составляет 1,3-1,6 МПа. Для повышения давления попутного газа можно использовать компрессорную станцию, но тогда процесс осушки становится нерентабельным. Указанный, весьма небольшой, перепад давлений практически исключает возможность реализации традиционной схемы низкоггемпературной сепарации (НТС), основанной на эффекте дросселирования. Расширители другого рода, с более высоким температурным КПД (турбодетандеры, волновые детандеры, пульсационные аппараты) весьма сложны и ненадежны в эксплуатации, особенно в полевых условиях. Поэтому для осушки нефтяного газа целесообразно применить трехпоточные вихревые трубы (ТВТ) Ранка-Хилша — достаточно простые и надежные устройства, которые наряду с получением большего по сравнению с дросселированием количества холода, обеспечивают отделение сконденсированной жидкости непосредственно из закрученного потока. [c.331]

Сравнительная оценка эффективности применения цеолитов и окиси алюминия была проведена на польском природном газе [8]. Для испытаний в схему были включены два адсорбера емкостью по 10 л адсорбента каждый. В один адсорбер было загружено 8 кг французской окиси алюминия, в другой — 7 кг польского цеолита N аА. Процесс осушки осуществляли одновременно в параллельно включенных адсорберах при одинаковых скоростях, давлениях и температурах. Десорбцию производили после нагрева адсорбента в течение -4—5 ч внешним теплоносителем с одновременной продувкой небольшого количества горячего воздуха в следующих условиях [c.375]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 20,33. Сырье подвергают осушке И адсорбере с цеолитом 1, подогревают з теплообменнике 3 и смешивают с водородом, осушенным цеолитами в адсорбере 2. Затем углеводороды нагреваются до требуемой температуры, испаряются в нагревателе 4 и в потоке водорода пропускаются через адсорбер 7, где происходит депарафинизация. В это время адсорбер 8 находится на стадии продувки нагретым (5) водородом, а адсорберы 9 и 10 — на стадии десорбции. Десорбент перед подачей в адсорберы осушают и испаряют в нагревателе 6. В блоке разделения 11 получают в чистом виде рафинат, экстракт, водород и десорбент. [c.461]

В качестве сырья могут использоваться пентановая. гексановая или смеси обеих фракций (табл. 3.11). Сырье подвергают гидроочистке от сернистых соединений и осушке. Технологическая схема процесса представлена на рис. 3.11. Подготовленное сырье смешивают с водородом, нагревают в печи 1 и направляют в реактор 2, где происходит насыщение ароматических и алкеновых компонентов и изомеризация линейных алканов в изоалканы. Продукты реакции, охлажденные в теплообменнике, 4)аправляются в реактор 3. в котором изомеризация завершается при более низкой температуре, чем в реакторе 2. Продукты реакции снова охлаждают, и затем в сепараторе высокого давления 4 отделяют жидкий продукт от циркулирующего газа. Газ из сепаратора 4 возвращают в реактор 2. Жидкий продукт поступает в стабилизационную колонну 6 (или колонну ректификации — в случае изомеризации пентана). Кубовый поток из колонны 6 подают на зашелачивание раствором соды, после чего получают готовый продукт. В табл. 3.11 дается характеристика нестабильного продукта до стабилизации. [c.88]

Для осуществления непрерывного процесса осушки воздуха в схеме предусмотрены две переключающиеся башни. Во время осушки воздуха в одной башне в другой производится регенерация силикагеля нагретым воздухом. Воздух для регенерации берется из линии осушенного воздуха (см. схему), нагревается в электрическом подогревателе до 200° и пропускается через башню с отработанным силикагелем. Необходимый для регенерации силикагеля расход осушенного воздуха равен 2 м /мин (при нормальных условиях). [c.285]

Схема процесса осушки и газонаполиения внутренних объемов изделий с использованием малогабаритной установки представлена на рис. 13.3.1.7 и 13.3.1.8. [c.291]

Вис. 1У-10. Операторная схема процесса осушки хомпрнмлрования электролитического хлора. [c.148]

На рис. 163 показана принципиальная технологическая схема установки осушки газа адсорбентами. На этом рисунке один адсорбер находится на стадии осушки, а в другом в это время происходит регенерация адсорбента. Газ для регенерации отбирается из газопровода подачи сырого газа на установку, проходит скруббер, где из него улавливаются жидкие и твердые примеси, редуцирующий вентиль и далее следует по системе регенерации. В большинстве установок для контроля расхода газа регенерации устанавливаются расходомеры. Для переключения адсорберов с одного цикла на другой применяются таймеры (контроль процесса времени). В двухадсорберной схеме адсорберы переключаются последовательно с осушки на регенерацию и т. д. Если установка состоит из трех или более адсорберов, то последовательность их переключения будет различной. Газ регенерации обычно следует через адсорберы снизу вверх, а осушаемый газ — в противоположном направлении. Благодаря [c.242]

Технологические схемы. Процесс фирмы British Petroleum. Сырье — пентановая, гексановая и пентан-гексановая фракции — подвергается гидроочистке от сернистых соединений и осушке до менее 0,0001%. [c.182]

В результате расчетных и промысловых исследований обоснованы оптн мальные режимы работы модернизированной технологической нитки осушк 1ща и разработаны математические модели процесса осушки газа по модерни зированной технологической схеме. [c.217]

Технологическая схема процесса Алкар представлена на рис. 4.1. Она состоит из узла осушки исходного бензола, реакторного блока, системы извлечения ВРз из продуктов алкилирования и его рециркуляции в реакционную зону, системы разделения продуктов алкилирования. [c.104]

Получение диметилвинилкарбинола. В 1969—1972 гг. в СССР был разработан и испытан в полупромышленном масштабе метод получения диметилвинилкарбинола — ценного сырья для производства витаминов А и Е — из промежуточных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида (см. раздел 2.1). Технологическая схема процесса представлена на рис. 3.17. Водный раствор изобутенилкарбинола, выделенный азеотропной ректификацией с водой из фракции возвратного 4,4-диметил-1,3-диоксана. подается в куб реакционно-отгонной колонны 1, куда загружен катализатор (серная или щавелевая кислота). В кубе поддерживается кипение реакционной смеси (температура в парах 87—88 °С). Из верхней части колонны 1 непрерывно отбирается смесь водного азеотропа диметилвинилкарбинола н изопрена с примесью непревращен-ного изобутенилкарбинола. Для обеспечения полного расслаивания дистиллята и повышения степени осушки органической фазы в линию отбираемых продуктов подается дополнительное количество изопрена, отгоняемого в колонне 3. В отстойнике 2 смесь расслаивается. Нижний водный слой возвращают в колонну 1 в виде флегмы. Органическая фаза поступает в систему ректификационных колонн [c.97]

Иа рис. 113 нредставлеиа принципиальная технологическая схема процесса фтористсводсрсдного алкилирования. Исходное сырье проходит бокситную осушку в колоннах 1 п поступает в реакторы 2, Реакторы применяются трубчатого типа, с водяным охлаждением, так как реакция протекает при 20—40 С. На некото[ Ых установках реакторы конструктив1Ю объединены с отстойниками. Особенность установок фтористоводородного алкилирования — наличие системы [c.343]

Содержание воды в сьфье и в циркулирующем водороде, согласно больщинству технологических процессов, не должно превышать-5 10 -10-10 %. Распространено мнение, что ионы хлора, входящие в состав катализатора в результате гидролиза, вызьтаемого воздействием следов влаги, образуют хлористый водород, который, попадая в установку, также корродирует металл и подавляет изомеризуюшую и гидрокрекирующую функции катализатора. В то же время в ряде случаев установлено, что присутствие воды в известных пределах усиливает гидрокрекинг и уменьшает выход бензина. Фактически содержание воды как в циркулирующем водороде, так и в сьфье регулируется,и все технологические схемы предусматривают осушку /18/, Главное различие заключается, вероятно, в том, что некоторые исследователи обычно считают до-пустимьпи содержание воды в интервале не до 1 10 %, а до 5-8 10"3% Связано это, очевидно, со спецификой используемого катализатора, поэтому в ряде случаев бывает необходима консультация с поставщиками катализаторов. [c.94]

В настоящее время применение молекулярных сит в различных процессах осушки или очистки промышленных продуктов идет в основном по пути использования обычных схем и обычной аппаратуры для адсорбции на стационарном адсорбенте. Уже разработаны и в недалеком будущем начнут широко применяться новые процессы и виды оборудования, которые обеспечат экономичное промышленное использование молекулярных сит для выделения идивидуальных компопентов из трудно разделяемых смесей. Такие процессы до сего времени осуществляются при помощи стационарного слоя адсорбента, но с очень малой продолжительностью цикла и с использованием других методов десорбции, помимо простого нагрева, [c.71]

Перечисленные в табл. 2 твердые вещества применяются для удаления различных примесей в промышленных адсорбционных процессах очистки газов. Адсорбционные установки обычно состоят из двух адсорберов, из ко- 1 торых один работает, а второй выключен на регенерацию, осуществляемую пропусканием горячего газа через слой адсорбента. Системы с твердыми осушителями заслуживают предпочтения перед процессами абсорбции жидкостными поглотителями в тех случаях, когда необходимо достигнуть почти полного удаления воды. Схема установки осушки газа твердыми адсорбентами представлена на рис. 3. [c.99]

В дальнейшем немецкие инженеры отказались от огромных скоростей в адсорбционной зоне и осуществили на заводах Борзига процесс осушки сжатого воздуха и водорода силикагелем, который проходит через зону адсорбции противотоком газу. Регенерация осуществлялась в отдельном нагревателе с выносной топкой. Схема силикагелевой установки непрерывного действия описана Касаткиным [3]. Процесс разделения газовых смесей в движущемся слое адсорбента, разработанный фирмой Лурги, был назван немецкими инженерами ректисорбцией [4]. [c.262]

Двухступенчатый метод подготовки воздуха к его разделению прп низких температурах, в котором стадии очистки и осушки разграничены, имеет значительные недостатки. К ним в первую очередь следует отнести невысокую и нестабильную во времени степень очистки (остаточное содернсаиие двуокиси углерода 10—15сл[ /м ), громоздкость аппаратуры, значительный расход щелочи в качестве поглотителя двуокиси углерода. Силикагель и алюмогель рекомендуются для очисткп воздуха только при низких температурах (от —50 до —80 °С), что усложняет аппаратуру и схему процесса. [c.407]

Для ПО Химволокно (г.Могилев) разработана энергосберегающая технология осушки воздуха силшсагелем в процессе высушивания полиэтилентерефталата за счет исключения смешения в разной степени энергонасыщенных потоков и их раздельного перемещения в схеме процесса, при этом осушке подвергается только воздух подпитки системы. [c.23]

На рис. 55 дана принципиальная схема процесса пенекс компании ЮОПи [138]. Процесс предусматривает гидроочистку и осушку сырья. Применяются специально приготовленные платиновые катализаторы компании ЮОПи, которые поставляются в контейнерах и в активированном состоянии. [c.206]

Разработаны схемы процесса безнагревной адсорбции применительно к очистке хлорсодержащих газов от хлора с помощью силикагелей. Большое распространение, в настоящее время пока что за рубежом, получили процессы разделения воздуха с помощью метода КБА. Однако данный подход в наибольшей степени используется сейчас в процессах осушки газовых потоков. [c.577]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология