Катализаторы производства водорода

КАТАЛИЗАТОРЫ ПРОИЗВОДСТВА ВОДОРОДА [c.87]

Катализаторы производства водорода и синтез-газа, являясь пирофорными в восстановленном состоянии, должны, если они не используются, пассивироваться в инертной атмосфере без доступа воздуха. Азот высокой чистоты (99,990%) является наиболее удовлетворительным пассивирующим агентом. Более высокие концентрации кислорода допустимы для пассивации некоторых катализаторов, которые могут быть вновь восстановлены без потери активности. При применении технического азота концентрации 98,8% требуется осторожность, так как катализатор может дезактивироваться в результате быстрого окисления, В таких случаях катализатор необходимо охлаждать до температуры 50 °С перед подачей азота, содержащего примесь кислорода, и поддерживать минимальный расход азота, чтобы избежать большей подачи кислорода, чем это необходимо для катализатора. [c.131]

Предложенный способ пассивации и консервации катализаторов производства водорода позволяет сохранить активность катализатора на определенном уровне и ускорить вывод на нормальный технологический режим аппаратов после остановок, связанных с переводом в резерв и ремонт. [c.132]

Всегда предпочтительнее стабилизировать катализатор перед выгрузкой из аппарата. Катализатор, который будет использован вторично, стабилизируют очень тщательно, чтобы избежать потери его активности. Если катализатор не будет использоваться вторично, можно применять более быструю стабилизацию, но и в этом случае необходима осторожность. Некоторые особенности стабилизации катализаторов производства водорода и синтез-газа приведены выще. [c.142]

Дополнительным преимуществом использования железоокисных катализаторов является возможность производства водорода конверсией водяного пара или углеводородов непосредственно на самой установке в количестве, превышающем необходимое для дальнейшего гидрооблагораживания жидких продуктов процесса [3.10, 3.12]. Процесс крекинга исходного сырья и производство водорода могут осуществляться в одном аппарате, где в нижней зоне псевдоожиженного слоя горячий катализатор после регенерации контакти-руе с водяным паром, а в верхней зоне крекируется нефтяное сырье [3.13]. [c.61]

В последнее время этот процесс приобрел исключительно большое значение [4—10]. Развитие его связано с увеличением потребностей и расширением производства водорода, используемого при синтезе аммиака и метанола в химической промышленности, при гидрокрекинге и гидроочистке нефтепродуктов в нефтеперерабатывающей промышленности, а также в других отраслях промышленности. В то же время катализаторы конверсии углеводородов еще далеки от совершенства. [c.5]

В качестве источника энергии при производстве водорода и аммиака наряду с рекуперированным теплом водяного пара, дымовых и технологических газов используют парогазовый цикл. Это улучшает показатели процесса на 2—7%. Внедрение парогазового цикла приводит к изменению аппаратурного оформления процесса конверсии углеродов. Для этого шахтный реактор заменяют совмещенным аппаратом с топкой под давлением. В совмещенных аппаратах конверсию углеводородов можно проводить как в стационарном, так и в кипящем слое катализатора. [c.208]

Важнейшие пути повышения эффективности производства водорода и технологических газов — совершенствование технологии, аппаратурного оформления и катализаторов уже созданных процессов, разработка принципиально новых процессов разложения воды, использование физического тепла атомных реакторов и применение более дешевых теплоносителей. [c.209]

Во втором томе даются сведения о каталитических процессах исчерпывающего и селективного гидрирования, обычного и окислительного дегидрирования, синтеза метанола, получения дизельного топлива из монооксида углерода и водорода. Рассмотрены также общие вопросы подбора катализаторов, свойства и применения некоторых гетерогенных и гомогенных катализаторов. Завершает второй том описание катализаторов производства серной кислоты. [c.6]

Многообещающими представляются опыты применения катализа во взвешенном слое для неполного окисления метана и других углеводородов до формальдегида или метанола [2, 30—321, для процессов конверсии метана и окиси углерода с водяным паром в производстве водорода [33—35], а также для конверсии аммиака до окиси азота на окисных катализаторах [361. [c.91]

КАТАЛИЗАТОРЫ ГИДРОГЕНИЗАЦИОННЫХ ПРОЦЕССОВ И ПРОИЗВОДСТВА ВОДОРОДА [c.64]

Наиболее распространенный специальный способ производства водорода на нефтеперерабатывающих заводах — каталитическая конверсия углеводородного сырья с водяным паром. Он состоит из следующих основных стадий конверсии углеводородного сырья (метана, сухого газа) с водяным паром при 900—1100° С и последующей конверсии образовавшейся окиси углерода также с водяным паром в интервале температур 250—450° С. Для каждой из этих стадий применяют специальные катализаторы, различающиеся по химическому составу, физико-химическим свойствам и способам получения. [c.87]

Тепло, необходимое для ведения процесса, вносится катализатором, нагретым в зоне регенерации при сжигании осевшего на нем кокса. Тепловой баланс процесса может быть замкнут путем соответствующего регулирования соотношения СО и СО2 в дымовых газах. Капиталовложения, необходимые для процесса, по предварительным данным, значительно ниже, чем в процессе производства водорода конверсией углеводородного сырья с паром. Ниже приводятся основные технико-экономические показатели, соответствующие различным методам производства водорода [ПО, П1] [c.132]

В производстве водорода методом паровой каталитической конверсии применяются катализаторы, легко отравляющиеся под действием серы, хлора, свинца. Хотя в схемах установок предусматривается предварительная очистка сырья от каталитических ядов, содержание примесей в сырье строго лимитируется, так как возможности поглощения примесей в системе очистки ограничены. В бензинах для производства водорода содержание серы не должно превышать 0,3 мг/кг. Поэтому бензины, содержащие до 500 мг/кг серы, должны быть подвергнуты гидроочистке в паровой фазе (аналогично предварительной гидроочистке на установках платформинга). Хлор появляется в бензинах вследствие диссоциации хлористого магния и кальция, присутствующих в нефти, в процессе ее переработки. Содержание хлора в бензине не должно превышать 0,0005%, и это требование обычно выполняется. [c.38]

Требования к глубине очистки от сернистых соединений для разных стадий производства водорода различны и зависят от условий ведения процесса и используемых катализаторов. По данным [1, 2], отравление никелевого катализатора наблюдается уже при содержании серы 0,1% от массы катализатора, хотя для покрытия поверхности этих катализаторов требуется около 1 % серы. [c.60]

Готовый катализатор независимо от способа приготовления прокаливают при температуре 400—500 °С для перевода солей никеля в форму окислов, и в таком виде катализатор поступает на установку производства водорода. [c.81]

В схемах производства водорода, не предусматривающих метанирования окислов углерода или обеспечивающих селективное метанирование окиси углерода, допускается более грубая очистка — до 1,5% СОа. Опа может быть допущена при производстве водорода под давлением, если водород предназначен для гидроочистки на сульфидных катализаторах здесь двуокись углерода не взаимодействует с водородом и только снижает его парциальное давление. Не вступая в реакцию, СОд растворяется в гидрогенизате. [c.112]

Установки производства водорода при низком давлении по своей мощности, качеству полученного Из и энергетическому коэффициенту полезного действия намного уступают современным установкам, работающим при 2,0—2,5 МПа. Введением в схему стадий низкотемпературной конверсии и метанирования достигается возможность несколько модернизировать типовые установки производства Нз при низком давлении, что позволит сократить расход пара и улучшить качество водорода. Однако следует учитывать, что катализаторы [c.133]

Известно получение углерода и водорода па катализаторе никель ИП-2 [12]. Обогреваемый извне лабораторный стальной цилиндрический реактор, загруженный никелевыми роликами, вращается со скоростью от 1,43 до 3,15 об/с. В реактор подается природный гаа с объемной скоростью от 0,8 до 72 ч . При температуре процесса 845 °С получают водород с концентрацией 97% и до 80% по массе углерода. При вращении реактора углерод, образующийся на никелевых роликах, сбивается и поверхность катализатора очищается. Дальнейшие исследования, возможно, откроют путь к развитию производства водорода и углерода методом расщепления. [c.179]

Для обеспечения длительной непрерывной эксплуатации установок существенное значение имеют загрузка и восстановление катализаторов, вывод установки на режим, меры по ликвидации отклонений от рабочего режима, обеспечение безопасных условий ведения процесса. В настоящей главе излагаются специфические особенности эксплуатации установок для производства водорода методом паровой каталитической конверсии углеводородов и более кратко методом паро-кислородной газификации нефтяных остатков.. [c.181]

Испытание никелевого катализатора КСН-2 ва опытно-промышленном стенде в процессе паровой конверсии нефтезаводских газов под давлением 2,0 ИПа было проведено с целью определения возможности его применения в производстве водорода. [c.21]

На проточной установке исследовано в широком диапазоне объемных скоростей влияние соотношения водород непредельные углеводороды, температуры и давления на протекание процесса гидрирования непредельных углеводородов, содержащихся в нефте-заводских газах, используемых для производства водорода. Выявлен диапазон рабочих значений перечисленных параметров. Приведены кинетические уравнения и определены значения энергии активации, констант скорости и порядком реакций гидрирования этилена, пропилена и бутилена на алюмоникельмолибденовом катализаторе. Рис. 4, таблица, библ. ссылок 3. [c.157]

Для большинства катализаторов, используемых для производства водорода и аммиака, можно считать, что общая скорость реакции определяется тремя различными процессами [c.49]

Современный нефтеперерабатывающий завод состоит из большого числа разнообразных установок. В связи с этим возникает естественный вопрос не следует ли включить в учебник изложение технологии всех тех процессов, с которыми мог ут встретиться студент и инженер-технолог на заводе Были высказаны, например, пожелания, чтобы в учебнике излагались основы производства катализаторов, получения водорода, производства серы и серной кислоты на базе сероводорода. [c.8]

Вакуумная перегонка гидроочист-ка вакуумного газойля и газойля гидрокрекинга ККФ гидроочищенных газойлей гидрокрекинг гудрона (в кипящем или расширяющемся слое катализатора) производство водорода (36 тыс. т/год) алкилирование [c.150]

Работа ката.пизаторов во многом зависит от условий эксплуатации. Катализаторы производства водорода и синтез-газа в процессе работы (особенно низкотемпературные) конверсии оксида углерода подвергаются дезактивации вследствие взаимодействия с контактными ядами, содержаидамися в исходном газе (сера, галогены, аммиак и т.п.), а также в результате твердофазных изменений под воздействием реакционной среды, приводящих к рекристаллизации активного компонента и уменьшению его поверхности. [c.132]

В настоящее время всеобщее распространение в промышленности различных стран получил способ производства ди( нилолпропана путем конденсации фенола с ацетоном в присутствии кислотных катализаторов (хлористый водород, соляная и серная кислоты). Однако большим недостатком этих способов является высокая агрессивность сред, что особенно относится к использованию хлористого водорода отсюда проистекает трудность подбора соответствующего коррозионностойкого материала для изготовления аппаратуры и трубопроводов. Поэтому в течение ряда лет привлекают внимание бескислотные способы получения продукта. Так, в СССР разработан способ получения дифенилолпропана конденсацией фенола с ацетоном в присутствии ионообменной смолы как катализатора. [c.6]

Железохромовые контактные массы используют для конверсии окиси углерода с водяным паром. Конверсия СО является составной частью процесса производства водорода для синтеза аммиака и гидриройания органических соединений. Различают катализаторы по содержанию СггОз (от 5 до 15 вес. %),, наличию других добавок (окислы магния, алюминия, цинка, калия) й способу приготовления [63, 64]. [c.121]

Производство катализаторов сосредоточено на ка-тализаторных фабриках, входящих, как правило, в состав нефтеперерабатывающих или нефтехимических заводов. На катализаториых фабриках, имеющихся в СССР, могут быть изготовлены все перечисленные выше катализаторы, предназначенные для различных гидрогенизационных процессов и процессов производства водорода. [c.89]

В книге описано применение водорода в гидрогенизаци-онных процессах переработки нефти и нефтехимии и требования к его качеству. Приведены технологические схемы, данные по термодинамике, динетике, режимным условиям, катализаторам и аппаратурному оформлению отдельных стадий производства водорода. Изложены особенности эксплуатации установок для производства водорода, а также основные технико-экономические показатели производства. [c.2]

Гидрирование окислов углерода с высокой скоростью осуществляется на катализаторах, приготовленных на основе металлов Vni группы [63], но в производстве водорода метанирование обычно проводят на никелевом катализаторе. В состав катализатора входят также носитель (различные формы окисей алюминия и кремния) и промотирующие добавки (например, MgO, rjOg). В большинстве случаев используются катализаторы в виде таблеток. Характеристика некоторых никелевых катализаторов приведена в табл. 24 [64]. [c.96]

Производство водорода методами паровой каталитической конверсии или паро-кисдородной газификации углеводородного сырья представляет собой многостадийный процесс с использованием почти на каждой стадии различных катализаторов. Успешная реализация процесса с получением водорода требуемой степени чистоты при удовлетворительных технико-экономических показателях зависит не только от выбора схемы и условий ведения процесса, подбора катализаторов, оборудования, но определяется также соблюдением условий правильной эксплуатации оборудования и катализаторов. [c.181]

Быстрое развитие гидрогенизационных процессов в последние годы объясняется повышением требований к качеству товарных нефтепродуктов, значительным снижением стоимости производства водорода и созданием высокоэффек ивных катализаторов. [c.290]

Процесс паровой конверсии природного газа на никелевых катализаторах широко известен в литературе [ - ]. В значительно меньшем объеме этот процесс исследован при использовании в качестве сырья нефтезаводских газов /4/. Нефтезаводсной газ, используемый для производства водорода методом паровой конверсии, отличается от природного газа в первую очередь высоким содержанием гомологов метана (до 50 об. %) и наличием водорода (20-60 об. %). Кроме того нефтезаводские газы характеризуются нестабильностью компонентного состава во времени. [c.134]

ДальнеЁшее согершеЕствование технологии паровой каталитической конверсии должно быть направлено на увеличение давления процесса, совершенствование методов очистки водородсодержащего газа, упрощение технологической схемы за счет сокращения количества стадий производства или их совмещения, а также создание замкнутой, безотходной технологии. Вместе с тем широкое внедрение в XI и ХП пятилетках процесса производства водорода и синтез-газа каталитической конверсией ставит новые серьезные задачи по обеспечению сооружаемых производств катализаторами, отвечающими современному техническому уровню. [c.5]

Во ВНИИНП, начиная с 1970 г.,проводятся работы по испытанию катализаторов для производства водорода и синтез-газа методом каталитической конверсии легкого углеродного сырья. За этот период испытан ряд образцов катализаторов для различных стадий процесса и семь образцов рекомендованы к внедрению. [c.5]

ТО-2 и НТК-4. Одновременно необходимо расмиревие работ по усо-вериенствованию, разработке н испытанию новых более эффективных катализаторов для производства водорода. Состояние в отрасли с разработкой и внедрением этих катализаторов уже в ближайшем будущем может сказаться на техническом уровне всего производства водорода в целом. [c.6]

Для производства водорода методом паровой каталитической конверсии в качестве сырья могут быть использованы нефтезаводские газы. Для этого необходима предварительная очистка сирья от содержащихся в нем непредельных углеводородов. В работе [ показано, что наиболее рациональный метод очистки нефтезаводских газов от непредельных углеводородов- гидрирование этих соединений в соответствующие насыщенные углеводороды. В работе [21приведены данные, показывающие, что при давлении 2,0 МПа, температуре 650-670 К и объемной скорости по сырью до 1500 ч на алюмокобальтмолибденовом и алюмоникельмолибденовом катализаторах гидрирование непредельных соединений, содержащихся в нефтезаводских газах в количестве до 20% протекает с глубиной превращения близкой к единице. Исследование влияния основных параметров на протекание процесса гидрирования непредельных углеводородов, содержащихся в нефтезаводских газах, является продолжением работы [2 о [c.11]

Процесс паровой каталитической конверсии углеводородов с целью производства водорода обычно проводят при температурах 1070-1120 К [1,2] о подводом в слой катализатора тепла, необходимого для нагрева реагирующих компонентов и проведения высокоэндотермических реакций. При проведении высокоэндотермических процессов на агрегатах большой иоошости перспективно использование тепла ядерных реакторов. Применительно к процессу высокотемпературной паровой каталитической конверсии возможность использования тепла ядерных реакторов встречает затруднения, связанные о недостаточно высокой разностью между температурой теплоносителя и рабочей температурой процесса. Поэтону проведение процесса конверсии при бо- [c.55]

Изложены результаты испытаний катализатора КСН-2 в процессе паровой конверсии нефтезаводских газов при давлении 2,0 КПа. Результаты стендовых испытаний и физико-химических исследований катализатора позволяют рекомендовать его для процесса паровой конверсии сухвх вефтезаводскях газов на установках производства водорода при давлении 2,0 КПа. Табл. 3, библ.ссылок 3. [c.158]

До открытия месторождений природного газа в Голландии и под Северным морем источники сырья (в виде низших углеводородов) в Западной Европе были очень ограничены. Поэтому в результате дальнейших исследований фирмы Ай-Си-Ай процесс риформинга был распространен в 1954 г. на гидронетроль (синтетический бензин), который получается гидрированием при высоком давлении каменного угля и креозота. Следующей разработкой явился риформинг легкой нафтыТ(дистиллата, во многом подобного гидропетролю), которая стала использоваться для производства водорода вследствие все увеличивающегося во всем мире числа нефтеперерабатывающих заводов. Технические проблемы (особенно удаление серы из исходного сырья и разработка новых катализаторов, пригодных для риформинга этих, более высокомолекулярных углеводородов под давлением без образования углерода) были разрешены, и в 1959 г. фирма Ай-Си-Ай пустила первые установки риформинга нафты. Процесс с нафтой в настоящее время широко используется не только для его первоначального назначения — получения газа для синтеза аммиака, но также (процесс Ай-Си-Ай 500) для производства городского газа с калорийностью около 500 БТЕ/фут (4805 ккал м ). Этот последний процесс представляет значительную ценность для стран, которые не обладают собственными месторождениями природного газа. [c.82]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология