Мешалка направляющий аппарат

Различают винты с постоянным шагом и винты с переменным шагом по длине лопасти. Для создания интенсивной циркуляции жидкости во всем объеме аппарата более целесообразен пропеллер с постоянным шагом, т. е. с постепенно уменьшающимся наклоном лопасти. Форма лопастей пропеллерных мешалок позволяет создать в аппарате круговорот жидкости, причем потоки ее во внутренней части аппарата, у вала мешалки, направляются вниз, а во внешней части аппарата — вверх. [c.472]

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, снабженный двумя четырехлопастными мешалками. Нижняя мешалка поднимает реакционную массу вверх верхняя мешалка направляет реакционную массу вниз. Между мешалками создается давление, тем самым усиливается трение между частицами и перемешивание происходит более интенсивно. Реактор снабжен патрубками для дозирования стеариновой кислоты и оксида кальция, а в нижней имеется патрубок для выгрузки продуктов реакции. Выгрузка осуществляется через шаровой кран. [c.16]

При нитровании углеводородов реакционная масса состоит из двух несмешивающихся жидкостей. Процессы нитрования могу г быть как периодическими (их проводят в аппаратах периодического действия), так и непрерывными (их проводят в каскаде реакторов с мешалками). После каждого аппарата устанавливают сепаратор для отделения органической фазы от нитрующей смеси. Лри этом свежую нитрующую смесь подают в последний аппарат, в котором находится пронитрованный углеводород и возможно создание более жестких условий для исчерпывающего нитрования исходного, вещества. Отработанные кислоты из этого аппарата отделяют и направляют в предыдущий аппарат и т. д. Таким [c.117]

Для перемешивания пользуются аппаратами, снабженными мешалками (лопастными, пропеллерными или турбинными [1, 3, 41). Стенки аппарата изнутри могут быть снабжены направляющими ребрами [20, 21]. При непрерывном притоке обеих жидкостей целесообразно направлять их в аппарат снизу, а отводить сверху (рис. 3-1). Аппараты непрерывного действия делятся на несколько камер горизонтальными перегородками с круглыми вырезами. В каждой камере имеется своя мешалка, насаженная на общий вал. На высоте перегородок на валу укреплены горизонтальные диски, препятствующие прохождению вихрей из камеры в камеру. Из одной камеры в другую жидкости проходят через свободное кольцевое сечение между перегородками и дисками. При периодическом перемешивании [c.266]

При первом из них используют трубчатый реактор (рис. 75, а), в нижией части которого имеется мощная мешалка, эмульгирующая реакционную массу. Исходные реагенты и отстоявшийся в сепараторе каталитический комплекс поступают в нижнюю часть реактора, а образующаяся эмульсия поднимается вверх по трубам и охлаждается водой, проходящей в межтрубном пространстве. В сепараторе углеводородный слой отделяют от каталитического комплекса и затем направляют на переработку. Время пребывания смеси в аппарате должно обеспечивать завершение реакции. [c.252]

Алюминийтриалкилы вместе с растворителем направляют за-гем в барботажную колонну 3 для окисления туда же вводят воздух, снимая тепло реакции за счет испарения растворителя. Пары его конденсируют в холодильнике 4, а конденсат возвращают в реактор. Отходящие газы, содержащие лишь небольшое количество непревращенного кислорода, выводят на улавливание паров растворителя или на сжигание. Полученные алкоголяты алюминия из куба колонны 3 поступают на отгонку растворителя в колонну 5 и затем на гидролиз в аппарат 6 с мешалкой. [c.316]

В качестве проточного реактора использовался аппарат полезной емкостью 650 см снабженный диффузором и винтовой мешалкой, скорость вращения которой была 2800 об/мин. При гидрогенолизе инвертированного сахара [23] сырьевая суспензия, содержавшая 15%-ный раствор моносахаридов с добавлением 3% извести, 0,5% ионов железа 111), 3% свежего или регенерированного катализатора никель на кизельгуре и 9% возвратного катализатора к массе моноз, подавалась на смешение с 8—10-кратным объемом компримированного водорода, далее подогревалась в змеевиковом подогревателе и направлялась в реактор, откуда после охлаждения и сепарации газа выдавалась в приемник низкого давления. Из суспензии отфильтровывали катализатор, 75% которого смешивали с раствором моносахаридов и добавками, указанными выше, после чего процесс повторяли. Технологический режим работы установки давление водорода 10 МПа, объемная скорость по сырью около 2 ч , температура смеси после подогревателя 120—125 °С, в реакторе 220—230 °С. [c.109]

Иногда многократную противоточную промывку осуществляют последовательно на нескольких фильтрах (например, барабанных вакуум-фильтрах), устанавливая между двумя соседними фильтрами приемный аппарат (сосуд) с мешалкой. Так, в случае промывки на трех фильтрах осадок с первого фильтра перемешивают в приемном сосуде с промывной жидкостью из третьего фильтра и фильтруют полученную суспензию на втором фильтре. Осадок со второго фильтра перемешивают с чистой промывной жидкостью и направляют на третий фильтр. [c.286]

Пропеллерные мешалки создают более интенсивные осевые потоки жидкости, чем лопастные, и, следовательно, более интенсивно перемешивают жидкость. Перемешивание пропеллерными мешалками улучшается при установке в аппарате отражательных перегородок или диффузора — короткого цилиндрического (иногда слегка конического) стакана, в котором помещается пропеллер (рис. 10-8). Диффузор направляет циркуляцию жидкости в осевом направлении и благоприятно влияет на перемешивание в аппаратах с большим отношением высоты к диаметру, а также в аппаратах с, змеевиками и другими внутренними устройствами. [c.358]

Обычно шнековая мешалка транспортирует жидкость со дна сосуда к поверхности жидкости. Затем жидкость освобождается из шнека и направляется обратно к днищу аппарата, заполняя пустоту , образовавшуюся при движении свежих порций жидкости к поверхности. Шнековая мешалка может работать и в обратном направлении, транспортируя жидкость с поверхности к днищу сосуда. В этом случае требуется меньшая мощность. [c.22]

Они могут быть оформлены в виде дополнительной лопасти мешалки, расположенной над поверхностью жидкости, или в виде перфорированной трубы, которая размещается над 11(И ерхностью жидкости и служит для ввода в аппарат водяного пара. Водяной пар направляют тонкими струйками на поверхность пенящейся жидкости, что способствует уничтожению пены и, следовательно, ускорению процесса нейтрализации. [c.190]

На рис, 121 изображен агрегат для непрерывной промывки нитропродуктов. Воду и нитропродукт непрерывно загружают в промывной аппарат 1 через штуцеры 3 4] для смешения жидкостей служит мешалка Образующаяся эмульсия непрерывно перетекает в отстойник 5, откуда водный слой через верхний штуцер удаляется в канализацию, а промытый нитропродукт через нижний штуцер и гидравлический затвор 6 направляется в сборники. [c.236]

Реакции осаждения (3.41) — (3.45) проводят обычно в аппаратах, называемых осветлителями, имеющих зону смешения реагентов и зону осветления рассола. В некоторых схемах используют предварительное смешение реагентов и рассола в аппаратах небольшого объема, например баках на 1—3 м с мешалками, а затем раствор направляют в гравитационный отстойник Дорра. [c.64]

В процессе окисления горячий битум непрерывно отбрасывается к стенкам окислительного реактора. Плоское обрамление наглухо прикрепленного к стенкам реактора кольца направляет продукт вниз, откуда он снова засасывается. Смесь продукта с воздухом с силой отбрасывается от центра к периферии, ударяясь о неподвижное кольцо. При этом поступивший в аппарат воздух дробится на мельчайшие пузырьки и диспергируется в массе окисляемого продукта, что увеличивает поверхность контакта и интенсифицирует процесс окисления. Применение механического перемешивания связано с дополнительными энергетическими затратами, частыми поломками и выходом из строя мешалки. [c.188]

Транс-р-Каротин. В эмалированный реактор 83, снабженный мешалкой и обратным холодильником, загружают i u - -каротин, из мерника 84 петролейный эфир (80—90° С), нагревают массу до кипения и продолжают перемешивать в течение 10—12 ч (изомеризация). Затем сливают в кристаллизатор 85, охлаждают до О — минус 2°С и кристаллизуют в течение 6 ч. Кристаллы выделяют в центрифуге 86, а маточный раствор I направляют в сборник 87 и после сгущения в вакуум-аппарате 88, кристаллизации в кристаллизаторе 89, выделения кристаллов в центрифуге 90 получают дополнительное количество кристаллов транс- -каротина II, которые поступают для перекристаллизации в кристаллизатор 85. Маточный раствор II является отходом производства. [c.61]

Процесс проводят в стальных футерованных кислотоупорной плиткой герметичных аппаратах 2 с фаолитированной мешалкой. Вместимость аппаратов 12 000—30 000 л. Реакционную массу после подкисления передают на расслаивание в стальную, футерованную кислотоупорной плиткой воронку 6 с мешалкой. В воронке массу нагревают острым паром до 100 °С и размешивают. Затем масса отстаивается и разделяется на 2 слоя — сульфитный и на-фтольный. В этой же воронке нафтольный слой промывают и повторяют нагревание, размешивание и отстаивание. Вторая промывка 2-нафтола проводится в воронке 7 чистой водой. Промывная вода после отстаивания передается в воронку 6 на первую промывку нафтольного слоя. Сульфитный слой (содержание КагЗОз не менее 15%), отделенный от нафтольного в воронке 6, направляется в сборник 11 и далее на нейтрализацию сульфомассы, если содержание в нем 2-нафтола не превышает 1%. При большем содержании 2-нафтола раствор направляют в аппарат 10, где при охлаждении до 30—40°С выкристаллизовывается 2-нафтол. Осадок 2-нафтола отфильтровывают на фильтр-пресс 8, который разгружают после нескольких операций фильтрования. Выгруженный из фильтр-пресса обратный 2-нафтол в аппарате 9 обрабатывают серной кислотой для освобождения от сульфита и возвращают на первую промывку в воронку 6. [c.147]

Пропеллерные мешалки (см. рис. 11 и 15 на стр. 100 и 104) Ихмеют от двух до четырех стальных или деревянных коротких (от 0,25 до 0,33 величины радиуса аппарата)-лопастей, изогнутых по типу корабельного винта, и вращаются со скоростью от 60 до 300 об/мин. Форма лопастей пропеллерных мешалок позволяет создать в аппарате, при быстром вращении, круговорот жидкости как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости, причем потоки ее у вала мешалки направляются вниз, а ближе к стенкам аппарата—вверх. [c.91]

Далее продукты хлорирования (техническая 2,2-дихлорпропио-новая кислота) передают на стадию нейтрализации в эмалированный аппарат 3, снабженный мешалкой. В аппарат непрерывно подается насыщенный раствор карбоната натрия. Нейтрализованный раствор непрерывно отводится в сборник 4, откуда часть раствора через холодильник 5, выполненный из графита, возвращается в аппарат 3. Избыток 40—45%-ного раствора 2,2-дихлорпропионата натрия направляется в распылительную сушилку 6, выполненную из спецстали, где он высушивается при 100—120 °С. Теплоносителем в сушилке служит смесь дымовых газов с воздухом, которая после отделения основного количества высушенного продукта поступает в циклон 8 и далее на мокрую пылеочистку, осуществляемую в скруббере 9 с помощью циркулирующего раствора, охлаждаемого в холодильнике 11. Циркуляция раствора ведется до достижения содержания 2,2-дихлорпропионата натрия в нем 30—35%, после чего этот раствор передают на стадию нейтрализации, а в сборник 10 заливают свежую воду. Высушенная соль — [c.283]

Пропеллерные мешалки. Эти мешалки имеют от двух до чегырех коротких (от 0,25 до 0,33 радиуса аппарата) лопасгей, изогнутых по типу корабельного винта. Число об/мин мешалки — от 60 до 300. Форма лопастей пропеллерных мешалок позволяет создать в аппарате круговорот жидкости, причем потоки ее во внутренней части аппарата, у вала мешалки, направляются вниз, а во внешней части аппарата — вверх. [c.107]

Полученный плав хлорида бария по окончании плавки выгружают в изложницы, установленные па платформах или на разливочном конвейере, дают ему остыть и затем направляют па дроблениа до кусков размером более 10 мм. После этого плав передают на выщелачивание последнее производится непрерывно в аппарате с горизонтальной мешалкой горячей водой и промывными водами (шламовых центрифуг), поступающих из напорного бака. [c.103]

В емкость-смеситель I (рис. 8) подают деминерализованную воду, эмульгатор, стнрол и инициатор. Полученную при интенсивном перемешивании эмульсию подогреваю 1 в подогревателе 2 до 50 °С и непрерывно направляют в первый аппарат каскада полимеризаторов 3, 4. Полимеризаторы представляют собой эмалированные аппараты, снабженные мешалками и рубашками, в которые поступает горячая вода для поддержания необходимой температуры процесса. Полимеризацию проводят с постепенным повышением температуры от первого полимеризатора к последнему, начиная от 50 и кончая 75 °С. Для отвода избыточного тепла реакционная смесь циркулирует через выносные теплообменники 5. [c.18]

Для процесса применяют аппараты двух типов, различающиеся способом отвода выделяющегося тепла,—при помощи внутреннего охлаждения жидким аммиаком (или пропаном) или за счет испарения избыточного изобутана. В первом случае в алкилаторе, снабжонном мощной мешалкой, имеются охлаждающие трубы, в которых теплоноситель испаряется (см. рис. 75, а, стр. 252). Его пары направляют затем на холодильную установку, где они снова превращаются в жидкость. [c.265]

Технологическая схема производства моющего средства на основе алкилсульфата изображена на рис. 94. В пленочный реактор 1 непрерывно подают спирт, воздух и пары 50з, разбавленные воздухом. Выходящие газы отделяют в сепараторе 2 от жидкости и направляют в абсорбер 3 для санитарной очистки от остатков 50з. Полученную алкилсерную кислоту нейтрализуют концентрированным раствором щелочи в аппарате 4, имеющем мешалку и выносной холодильник 5, через который жидкость прокачивается насосом. Температура при нейтрализации не должна превышать 60°С. После этого в аппарате 6 с мешалкой проводится более точная нейтрализация смеси (до pH 7 конотроль специальным рН-метром). Нейтрализованная масса, содержащая алкилсульфат и воду, поступает далее в смеситель 7, где к ней добавляют [c.326]

Свежий и оборотный бензол испаряют и перегревают в аппарате 5 и подают в реактор 1 через барботер. Серная кислота (в виде купоросного масла с 90—93% НгЗО ) непрерывно поступает в тот же реактор. Он не имеет ни поверхностей теплообмена, ни мешалки (их функции выполняют барботирующие через реакционную массу пары бензола, подаваемые в 4—6-кратиом избытке). Жидкость из реактора 1 перетекает в реакционную колонну 2, в ннз которой также поступают пары бензола, движущиеся противотоком к жидкости. Колонна имеет колпачковые тарелки, на которых в слое реакционной массы происходит сульфирование. Состав сульфомассы при движении ее сверху вниз изменяется она все более обогащается бензолсульфокислотой и обедняется серной кислотой. Из куба колонны 2 сульфомасса направляется на дальнейшую переработку. Пары бензола из аппаратов 1 и 2 вместе с захваченными ими парами воды конденсируются в холодильнике-конденсаторе 3, а конденсат разделяется в сепараторе 4 на водный и бензольный слои. Бензольный слой после предварительной нейтрализации (на схеме не показана) возвращают в процесс. [c.332]

При нитровании углеводородов или хлорпроизводных реакци-энная масса состоит из двух несмешивающихся жидкостей. Во избежание местных перегревов и побочных реакций окисления необходимо интенсивное охлаждение и перемешивание, что одновре-мепио способствует ускорению процесса. Его обычно проводят в каскаде реакторов с мешалками после каждого аппарата установлен сепаратор для отделения органической фазы от нитрующей смеси. При это.м свежую нитрующую смесь (или углеводород) подают в последний реактор, где необходимы наиболее жесткие условия для исчерпывающего нитрования исходного вещества. Отработанные кислоты из этого реактора отделяют и направляют в предыдущий аппарат и т. д. так совершается противоток нитрующей смеси по отношению к органическому реагенту (рис. 99). [c.344]

Производство фенолоформальдегидных смол осуществляется периодически и непрерывным методом. В качестве варочного котла— реактора-—в периодическом методе применяются цилиндрический аппарат, изготовленный из легированной стали, биметалла или никеля, вместимостью 5—15 м со сферическим дном, в котором имеется сливной штуцер с краном или запорным устройством для выпуска готовой смолы. В крышке расположен загрузочный дюк и смотровые стекла. Реактор, работающий в режиме, близком к полному смешению, снабжен мешалкой якорного типа и водяной рубашкой для подогрева (охлаждения) реакционной смеси. Для непрерывной поликонденсации (рис. 97) используют реакторы идеального смешения. Аппарат представляет собой колонну, состоящую нз расположенных одна над другой секций (рис. 98). Мешалки всех секций имеют общий вал и приводятся в движение От одного двигателя. Все исходные вещества поступают в колонну смешения при атмосферном давлении и 95—98°С. Образовавшаяся смола отделяется от надсмольной воды в сепараторе и направляется на сушку, а затем через смолоприемник на охлаждение. [c.220]

Технологическая схема процесса получения винилтолуола на основе толуола и ацетилена представлена на рис. 4.4. Потоки толуола и Н2804 с добавкой НеЗО из дозатора / подают последовательно в каскад реакторов 2 с мешалками, в которые параллельно поступает ацетилен. После отделения катализатррного слоя в разделителе 5 алкилат нейтрализуют в аппарате 4 и разделяют в комбинированной колонне /О, откуда дитолилэтан подают через перегреватель 5 в секцию крекинга 6. Катализат крекинга через систему утилизации теплоты и сепарации (7—9) поступает в колонну 10 и в колонны И и /2 для выделения толуола, дитолилэтана, винилтолуола и побочно образующегося при крекинге ДТЭ этйлтолуола. Слой катализатора из разделителя 3 направляют в секцию регенерации 13. [c.109]

Циклогексанкарбоновая кислота растворяется в циклогексане, затем раствор смешивается с олеумом при комнатной температуре и направляется в реактор нитрозирования, представляющий собой многоступенчатый аппарат с мешалками. Раствор NOHSO4 подается в каждую ступень реактора до завершения конверсии. [c.310]

Технологическая схема синтеза метриола приведена на рис. 10.6. Формальдегид, пропионовый альдегид и водный раствор NaOH поступают в реактор с мешалкой I, где при температуре 30—50 °С происходит образование метриола. Из реактора смесь поступает в экстракционную колонну 2, куда подается и растворитель — этилацетат и изопропиловый спирт. Раствор метриола из колонны направляется на кристаллизацию в аппарат 3. Кристаллизация проводится при температуре 17—20 °С. Кристаллический метриол после отделения от растворителя на фильтре 4 подвергается сушке в аппарате 5 и собирается как товарный продукт. Растворитель после фильтра отгоняется на ректификационной колонне 6 от высококипящих побочных продуктов. [c.337]

Технологическая схема синтеза этриола изображена на рис. 10.7. Обез-метаноленный формальдегид, водный раствор NaOH и масляный альдегид подаются в реактор 1. Реактор представляет собой аппарат с диффузором (выполненным в виде змеевика) и пропеллерной мешалкой. Конденсацию альдегидов осуществляют при температуре 30—50 °С. Тепло реакции отводится хладагентом, подаваемым в рубашку и змеевик. Продукты конденсации из реактора поступают в нейтрализатор 2, где избыток щелочи нейтрализуется серной кислотой до pH = 64-7. Нейтрализованный раствор продуктов конденсации стекает в отстойник 3, где жидкие продукты отделяются от шлама. Шлам из отстойника подается на центрифугу 4 и далее направляется в отвал. Фугат после центрифуги возвращается в отстойник. Водный раствор продуктов конденсации из отстойника 3 подается на насадочную колонну 5, с верха которой отбирается смесь формальдегида, метанола и воды, которая направляется на обезметаноливание. Кубовая жидкость колонны 5 подается в верхнюю часть экстракционной колонны [c.338]

В экстракторе 6 поддерживали температуру 13°С внизу и 18 С наверху. Верхний продукт, содержащий 83,8% изобутана, 5,7% диизопропилсульфата п 0,3% кислого изопропилсульфата, направляли в аппарат 3 емкостью 600 см , работающий при 27 °С и имеющий мешалку. Туда же подавали 91%-ную отработанную серную кислоту (0,2 см /мин). Обработанный кислотой продукт поступал в отстойник 7, откуда сверху уходила углеводородная фаза [c.229]

Противоизносная и антистатическая присадки после взвешивания на весах и разогрева в камере А-2 насосами Я-/, fi-2 из бочек направляются в заданном количестве в аппараты Е-4 и M-J. Для приготовления растворов присадок в эти же аппараты закачивается по заданному уровню гидроочищепный компонент. Затем приготовленные растворы насосами Я-/, Н-2 подаются в аппараты для приготовления концентрата присадок М-2, М-3. Сюда же вводится гидроочищепный компонент из резервуаров E-J, Е-2, Е-3. Перемешивание компонентов в аппаратах М-2, М-3 осуществляется мешалкой или за счет циркуляции, обеспечиваемой насосом Н-5. [c.72]

При тангенциальном течении жидкость в аппар движется иреимущественно по концентрическим окружностям, параллетьным плоскости вращения мешалки. Перемешивание происходит за счет вихрей, возникающих на кромках мешалки. Качество перемешивания будет наихудшим, когда скорость враи1еиия жидкости равна скорости вращения мешалки. Радиальное течение характеризуется направленным движением жидкости от мешг( 1ки к стенкам аппарата перпендикулярно оси врашеиия мешалки. Осевое течение жидкости направлено параллельно оси вращения мешалки. [c.254]

Зрелую бражку из последнего бродильного аппарата подают насосом 1 через сетчатый фильтр 2 в напорный сборник 4. Из этого сборника зрелая бражка поступает в сепараторы первой ступени 7. Дрожжевая суспензия из сепараторов первой ступени, содержащая 60—70 г/л биомассы дрожжей, самотеком непрерывно сливается в два герметизированных сборника 20, оборудованных мешалками и змеевиками для охлаждения суспензии.. После заполнения этЦх сборников дрожжевую суспензию насосом 19 подают в сепараторы второй ступени 8. Периодичность заполнения и освобождения сборников составляет 5—6 ч. Дрожжевая суспензия после второй ст> -пени сепарации с содержанием биомассы дрожжей 220—240 г/л самотеком поступает в герметизированный сборник 18 с мешалкой, вместимость которого составляет 7з вместимости сборников дрожжевой суспензии после первой ступени сепарации. Обездрожженная бражка после первой и второй ступеней сепарации направляется в сборник 5, а затем — на выделение спирта. [c.360]

Принцип внутреннего охлаждения уже давно используется в процессе депарафинизации смазочных масел пропаном для охлаждения масла и выделения из него кристаллов твердого парафина. При периодическом процессе исходную масляную фракцию смешивают с жидким пропаном иод давлением. и направляют в большой резервуар с мешалкой. Затем медленно снижают давление для испарения пронана, который отводится с верха аппарата. За счет испарения температура масла снижается и твердьи парафин выкристаллизовывается из раствора источником тепла, необходимого для испарения пропана, [c.84]

В горизонтальный аппарат (типа автоклава) 64, снабженный мешалкой, загружают кристаллы ацетиленового гликоля С20, из мерника 65 добавляют циклогексан и при перемешивании растворяют кристаллы. Затем загружают катализатор, представляющий собой палладированный карбонат кальция, отравленный чистым хинолином. Добавляют 2% катализатора к массе кристаллов гликоля и 3% хинолина из мерника 66. Воздух из аппарата вытесняют азотом. Гидрирование ведут под атмосферным давлением при температуре 25—30° С до поглощения 1 моля водорода на 1 моль гликоля ao- Затем спускают реакционную массу в друк-фильтр 67, отфильтровывают катализатор, а фильтрат направляют в вакуум-перегонный аппарат 68, где отгоняот циклогексан при температуре 20—30° С. Остаток растворяют в петролейном эфире при температуре 50° С, спускают в кристаллизатор 69, где в течение 8 ч кристаллизуют при минус 15—20° С. Затем кристаллы отфильтровывают от маточника в друк-фильтре 70 и высушивают в вакуум-сушилке 7/. Маточный раствор 1 сгущают и выкристаллизовывают гликоль С20, который поступает на первую кристаллизацию. [c.34]

Дегидратация. Процесс осуществляют при помощ,и хлористого водорода. Для этого из мерника 63 сливают в вакуум-аппарат 62 хлористый метилен, растворяют ДИОЛИН-С40 и переводят раствор в реактор 64, снабженный мешалкой и рассольным охлаждением. Массу охлаждают до минус 15—18° С, а затем из мерника 65 постепенно добавляют 8%-ный раствор сухого H I в абсолютном спирте с таким расчетом, чтобы температура реакционной массы не превышала к концу процесса +3,+5° С. Затем в делительной воронке бб отделяют органический слой, промывают его насыщенным раствором бикарбоната из мерника 67 и направляют в сборник 68 и далее в вакуум-аппарат 69, где под вакуумом в токе азота при температуре 30—35° С отгоняют хлористый метилен. Кристаллизующуюся массу направляют в кристаллизатор 70, где при температуре —2, —3° С в течение 8—10 ч в присутствии азота выпадают кристаллы 15,15 -дегидро- -каротина. Последние отфуговывают в центрифуге 71, промывают этиловым спиртом. Выход около 50%. Маточный раствор поступает в сборник 72 и является отходом производства. Вопрос о выделении вещества из маточного раствора еще недостаточно изучен. 15,15 -дегидро-Р-каротин представляет собой кристаллы красного цвета с металлическим блеском температура плавления 153—154°С хорошо растворим в органических неполярных растворителях, плохо — в воде Хтах=454 и 430 нм] =1568 и 1873. Выход 48—50% [70]. [c.60]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология