Современные методы термического крекинга

Образующиеся в процессе крекинга газы содержат олефины, которые полимеризацией или алкилированием могут быть превращены в полимер-бензин или алкилат, которые могут быть присоединены к крекинг-бензину. Этот процесс, не относящийся к нефтехимическим, здесь не рассматривается. В других случаях, например при значительном спросе на мазут, целесообразно в качестве сырья для крекинга использовать прямогонные фракции, выкипающие в пределах 200—400°, а остаток от прямой перегонки нефти использовать как отопительный мазут. Такое топливо, однако обладает чрезмерно высокой вязкостью. Его можно подвергать легкому крекингу, при котором образуется лишь немного бензина, но заметно понижается вязкость остатка. Это явление, называемое разрушением вязкости , весьма часто используется в технологии. Бензиновая фракция нефти, так называемый прямогонный бензин, разделяется далее на две фракции легкий и тяжелый бензины. Тяжелая бензиновая фракция для улучшения моторных свойств подвергается термическому или каталитическому риформингу, заключающемуся в кратковременном нагреве при высоком давлении в присутствии катализатора или без него, улучшающему антидетонационные свойства бензина. Принципиальная схема современного метода переработки нефти представлена на рис. 7 [7]. [c.18]

Смидович Е. В. Современные методы термического крекинга (Обзор техно- [c.340]

В течение следующих двух десятилетий развиваются методы термического крекинга тяжелых нефтепродуктов. Они позволили повысить выход бензина в два и более раза, так как при нагревании тяжелых погонов нефти и мазута без доступа воздуха до высокой температуры происходит образование легких углеводородов. Выход бензина из нефти достигает 50% и более. Основы этого процесса были разработаны еще в 1886—1890 гг. В. Г. Шуховым, которым была спроектирована первая в мире крекинг-установка. По этому проекту нагрев сырья осуществляется в трубчатых печах вместо кубов, применяется повышенное давление и циркуляция сырья в установке. Эти принципы лежат в основе современных систем крекинга. Подхваченный американскими фирмами проект В. Г. Шухова был осуществлен в крупном промышленном масштабе в период первой мировой войны в США. [c.205]

В современной нефтепереработке наибольшее значение имеют следующие методы деструктивной переработки нефтяного сырья 1) термический крекинг, основанный на действии высокой температуры и высокого давления 2) каталитический крекинг в присутствии катализаторов 3) деструктивная гидрогенизация в присутствии водорода. [c.9]

Улучшение производственной структуры предприятия достигается путем замены малоэффективных технологических процессов (например, термического крекинга) более эффективными для улучшения качества вырабатываемой продукции и повышения степени использования сырья. Создание рациональной структуры в современных условиях связано с применением экономико-математических методов п рассмотрено в последующих главах. [c.25]

Современные методы переработки нефти подразделяются на физические, к которым относится метод разделения нефти обыкновенной перегонкой (прямая гонка), и химические, к которым принадлежат методы термической переработки нефти и нефтепродуктов, жидких и газообразных крекинг, пиролиз, деструктивная гидрогенизация, полимеризация и затем алкилирование и изомеризация. [c.64]

Наряду с естественными газами газовых месторождений и нефтяных скважин, огромное народнохозяйственное значение приобретают различные газовые смеси, образующиеся при современных методах переработки нефти. Искусственный газ получают главным образом с установок каталитического и термического крекинга, с установок пиролиза нефтяного сырья и т. п. Для получения углеводородных газов С1—С4 при термическом крекинге в качестве сырья используют мазут и соляр, при двухступенчатом каталитическом крекинге — керосино-соля-ровую фракцию — лигроин, при пиролизе — керосино-соляровую фракцию. [c.258]

Как уже указывалось (см. табл. 52), основной тенденцией развития современной, нефтеперерабатывающей промышленности является растущая роль каталитических процессов, в том числе каталитического крекинга и каталитического рифор-М инга, и снижение общей доли термического крекинга. Естественно, что изменение методов переработки нефти будет в одних случаях увеличивать потенциальный выход нефтехимического сырья, а в других случаях сокращать. Так, уменьшение роли термического крекинга приведет к некоторому сокращению ресурсов этилена и пропилена, в то время как увеличение каталитического крекинга повысит выход пропан-бутано-вой фракции, в частности изобутана (и отчасти бутиленов). Соответственно увеличение мощностей риформинга также приведет к увеличению количества пропан-бутановых фракций и изобутана, а увеличение мощностей гидроочиетки свя- [c.204]

Термическое разложение углеводородов используется в промышленном масштабе с 1912 г. Первоначально его проводили с целью повышения выхода средних дистиллятов (с интервалом выкипания 150—340 °С). Позднее были разработаны другие варианты термического крекинга, в частности висбрекинг, при котором происходит ограниченное расщепление углеводородных молекул в мягких условиях, приводящее к снижению вязкости тяжелых дистиллятов (с температурой кипения выше 250°С), и процессы замедленного коксования и флюид-коксования нефтепродуктов, в которых термическое расщепление ведут в жестких условиях, вызывающих полное превращение исходного нефтяного сырья в кокс, средний дистиллят, бензин (с пределами выкипания 50—200 °С) и газообразные продукты. Бензин термического крекинга непригоден для современных двигателей внутреннего сгорания. Поэтому процесс термического крекинга как метод переработки нефти на моторное топливо был вытеснен каталитическим крекингом и гидрокрекингом, при которых одновременно происходит глубокое расщепление молекул углеводородов и их быстрая меж- и внутримолекулярная перегруппировка. Каталитические процессы не требуют применения очень высоких температур, более селективны и обеспечивают лучшие выходы легких дистиллятов и высококачественного бензина, чем термический крекинг. [c.50]

Охватывает процессы термического разложения углеводородов, современные теории крекинга, химизм крекинга нефтепродуктов, основные факторы крекинг-процесса, химический состав, продуктов крекирования и методы их анализа. [c.2]

Формулу (3) можно использовать для расчета октанового числа многокомпонентных смесей товарных заводских компонентов, а также для решения задач оптимального смешения методом линейного. программирования. Формулу (4) можно использовать при автоматизации управления процессами производства бензинов с применением ЭВМ, на автоматических станциях смешения, а также при прогнозировании производства бензинов и перспективном планировании. В качестве товарных компонентов ири разработке формул использовали фракции бензина прямой перегонки н. к.— 62 С, 30—144 °С и н. к.— 150 °С соснинской нефти бензины прямой перегонки нафтеновых нефтей, каталитического риформинга мягкого и жесткого режима, каталитического и термического крекинга, а также алкилбензин и толуол. Указанные компоненты почти полностью соответствуют тем, которые входят в состав современных автомобильных бензинов. [c.159]

Среди современных методов переработки углеводородного-сырья, дающих в качестве целевых или побочных продуктов олефины, наиболее важное значение для органического синтеза имеют пиролиз жидких нефтепродуктов и углеводородных газов, термический крекинг парафина и каталитический крекинг тяжелых нефтепродуктов. Далее кратко рассмотрена технология только этих процессов. [c.59]

За годы первых двух пятилеток была освоена новая техника нефтепереработки того времени — трубчатые установки для первичной перегонки нефти и установки термического крекинга. В последующие годы быстро развивались процессы полимеризации и алкилирования на базе переработки газов термического крекинга и попутных нефтяных газов, каталитический крекинг и современные методы производства масел. [c.4]

Очень важным современным методом получения ацетилена является термический крекинг (при температуре свыше 1500°С) метана, входящего в состав природных газов (см) [c.93]

Термический и каталитический крекинг. Крекинг жидких нефтепродуктов является основным методом современной переработки нефти в авиационные и другие виды топлива этот лее метод служит основным источником получения искусственных углеводородных газов. Сущность крекинга заключается в нагревании нефтепродуктов до температуры 450—650° С вследствие чего высокомолекулярные углеводороды исходного сырья разлагаются, а часть образовавшихся при этом осколков молекул, взаимодействуя между собой, образуют другие углеводороды. Процесс крекинга осуществляется как при атмосферном, так и при повышенном давлении (до 70 атм или 6,9 МПа), как в присутствии катализатора, так и без него. Крекинг нефтепродуктов в присутствии катализаторов получил название каталитического крекинга в отличие от термического крекинга, осуществляемого без катализатора. [c.195]

Современные автомобильные двигатели предъявляют все более высокие требования к качеству бензинов. Для легковых и грузовых автомобилей новых марок необходимо топливо с октановым числом 85 (по моторному методу) и 95 (по исследовательскому методу) и выше. Бензин термического крекинга не удовлетворяет этим требованиям. [c.196]

Современное состояние вопросов. По-видимому, дегидрирование бутана является еще слишком дорогим методом для получения моторного бензина, и поэтому его можно применять только для получения более ценных продуктов. В обзоре от 1946 г. (фирма М. В. Келлог Ко ) [60], указывалось на нерентабельность дегидрирования пропана или бутанов до олефинов с целью алкилирования или изомеризации последних, так как большое количество газообразных олефинов получается в процессах термического или каталитического крекингов. По-видимому, процессы дегидрирования высших парафинов представили бы промышленный интерес, если бы при этом удалось получить высокие выходы олефинов. [c.200]

Метод определения индукционного периода используют главным образом для оценки химической стабильности бензинов, содержащих значительное количество олефинов, склонных к быстрому окислению при хранении (это-компоненты термического и каталитического крекинга). Современные автомобильные бензины, вырабатываемые в основном на базе компонентов каталитического риформинга, обладают, как правило, повышенной химической стабильностью при хранении, и их индукционный период составляет 25 ч и более. Поэтому при выпуске таких бензинов на НПЗ не определяют индукционный период, а продолжительность опыта ограничивают в пределах норм ГОСТ или ТУ, т.е. 600-12(Ю мин. Это обстоятельство явилось предпосылкой для разработки новых более информативных методов оценки химической стабильности бензинов. В нашей стране был разработан [58] и стандартизован (ГОСТ 22054-76) метод, условно названный метод СПО (по сумме продуктов окисления), пригодный для проведений в условиях рядовых лабораторий НПЗ и складов горючего. [c.57]

Сроки и темпы перехода промышленного органического синтеза с угольного сырья на нефтегазовое и с ацетилена на низшие олефины в разных странах были не одинаковы. В странах Западной Европы, Японии и СССР преобладание низших олефинов в сырьевой базе отрасли стало заметным с 60-х гг. В США этилен и пропилен, полученные из газов крекинга при переработке нефти, применяли наряду с ацетиленом в химической промышленности уже в 20—30-е гг. [3], а современный процесс производства низших олефинов — термический пиролиз углеводородов с водяным паром — выделился из процессов нефтепереработки и превратился в основной промышленный метод получения этилена и пропилена в период 1920—1940 гг. Работы в области производства и химического использования нефтяного и газового сырья проводились в эти же годы и в СССР. Вскоре после окончания войны вступили в строй нефтехимические заводы в гг. Сумгаите, Грозном, Куйбышеве, Уфе, Саратове, Орске и других городах. На этих предприятиях синтетический этанол, изопропанол и ацетон вырабатывались на основе этилена и пропилена, полученных в процессе пиролиза углеводородного сырья [4]. [c.6]

Каталитический крекинг парафинов недавно был заново исследован рядом авторов [1—5], вооруженных современными аналитическими и вычислительными методами, теоретическими представлениями. При этом учитывались термические реакции и деактивация катализатора. [c.76]

В настоящее время данный процесс осуществляется двумя способами (методами) термическим (гомогенное гидродеалкилирова-ние) и каталитическим (гетерогенное гидродеалкилирование). Преимуществом термического ведения процесса, помимо отсутствия катализатора, является также высокая производительность реакционного объема, в 4—4,5 раза [7] превышающая производительность, достигнутую в каталитическом процессе, однако при значительно более высокой температуре —700° С. Кроме того, процесс из сменноциклического, включающего рабочий цикл и регенерацию катализатора, становится непрерывным. Несмотря на это, с точки зрения практического осуществления процесса, при современном уровне развития техники наибольший интерес представляет каталитический способ ведения процесса. Это связано, с одной стороны, с тем, что он требует менее жестких условий реакции и, с другой сторойы, с тем, что образующиеся продукты крекинга гидрируются быстрее, благодаря чему снижается выход полициклических побочных продуктов и смолы, [c.186]

Крекинг нефти. Первичная переработка нефти перегонкой без разложения позволяет получать разнообразные топливные продукты. Однако количество и качество получаемых продуктов связано с содержанием в данной нефти соответствующих фракций и их химическим составом. Поэтому наряду с прямой перегонкой в нефтеперерабатывающей промышленности получили очень широкое распространение процессы вторичной переработки газов, различных дистиллятов и нефтяных остатков, позволяющие увеличить выход бензинов и улучшить их качество. Среди многочисленных современных процессов нефтепереработки, главным образом каталитических, еще сохраняет свое значение и чисто термический метод деструктивной переработки — крекинг. [c.127]

Производство современных неионогенных, анионоактивных и катионоактивных поверхностно-активных и йоющих средств бази-руч ся на использований широкого ассортимента нефтехимического и природного сырья, важной составной частью которого являются фракции высокомолекулярных парафиновых и олефиновых углеводородов. Так, для ползгчения синтетических жирных,кислот методом окисления в жидкой. фазе обычно используют нефгяной очищенный белый парафин с температурой плавления от 52 до 54 °С, выкипающий в пределах 340—470 °С. Для целенаправленного синтеза с максимальным выходом кислот g—оптимальным сырьем является жидкий парафин, выкипающий в пределах 250—350 °С и содержащий к-царафины С в— jo, для синтеза кислот С —— среднеплавкий, выкипающий в пределах 300—430 °С (к-парафины i7 — as), и кислот jg— j3 — твердый, выкипающий в пределах 420—500 °С (w-парафины j, — gg) [17 1. Для получения алкилсульфонатов методом сульфохлорирования используют жидкий парафин, выкипающий в пределах 220—320 °С (к-парафины i4- ie) [18] вторичные алкилсульфаты производят путем сульфирования фракции а-олефинов ( g— jg), полученной в свою очередь в результате термического крекинга твердого парафина с температурой плавления 52—60 °С [19 ]. На основе высокомолекулярных олефинов получают также различные полупродукты для производства поверхностно-активных и моющих средств — алкилпроизводные ароматических углеводородов и фенола, спирты, гликоли и др. [6, 19]. [c.14]

Основными методами химической переработки твердого, жидкого и газообразного топлива являются термические процессы пиролиз, газификация и деструктивная гидрогенизация. Наиболее распространенными в современном производстве является пиролиз и особенно две епо разновидности коксование углей и крекинг нефтепродуктов. [c.10]

От прямой разгонки нефти следует отличать ее крекинг, т. е. процессы термического, каталитического расщепления углеводородов, направленные в общем на расщепление углеводородов с образованием соединений с меньшим молекулярным весом. Таким путем из высоких фракций нефти получают дополнительные количества наиболее ценных низкокипящих фракций, главным образом моторные бензины. Этот метод служит также основным источником получения углеводородных газов — сырья для многих современных химических синтезов. К числу современных процессов переработки нефтепродуктов относятся и каталитическое алкилирование, восстановительный крекинг, гидрогенизация, окислительный крекинг и т. д. Продукты, получаемые при крекинге нефти, резко отличаются по составу от соответствующих фракций прямой гонки, так как при термическом и каталитическом разложении нефти образуется много ароматических и непредельных углеводородов. Пирогенетическое разложение нефти служит даже источником промышленного получения ароматических углеводородов. [c.50]

Аналогичные схемы, дооборудованные атмосферно11 колонной и испарителем, иногда применяются для комбинированной переработки нефти. См,, иаиример, брошюру Смидович Е. В. Современные методы термического крекинга, стр. 15. БТЭИ Ц1 МТнофтп, 1948. [c.104]

Зависимость детонационных свойств и выходов бензина совместного крекинга лигроинов и газов от качеств сырья см., например, Смидович Е. В. Современные методы термического крекинга, стр. 27. БТЭИ ЦИМТнефти. Гостоптехиздат, 1948. [c.113]

Ответ докладчика. Ф. Бессон, основываясь на опыте эксплуатации крупной установки производства нефтегаза методом термического крекинга тяжелого котельного топлива и на лабораторных исследованиях, проведенных под его руководством, спрашивает о возможности широкого внедрения в нефтяную промышленность регулирования и автоматики, чтобы приблизить газовую промышленность, находящуюся в стадии модернизации, к современной нефтяной промышленности. Я полностью согласен с Ф. Бессоном и убежден в том, что нрименение таких видов сырья, как нефтезаводские газы, сжиженные нефтяные газы и даже тяжелые нефтяные фракции (характеристики которых, правда, довольно часто изменяются), может обеспечить выпуск продукции на оборудовании, широко оснащенном средствами автоматики и регулирования. [c.434]

Контактная очистка глинами бензинов термического крекинга катализирует процессы полимеризации нестабильных диолефинов и циклоолефинов (см. гл. V) и сводит до минимума потребность в химической очистке или стабилизации. Метод этот широко применяется для облагораживания продуктов термического крекинга, но вспользование термического крекинга в практике современной нефтепереработки невелико. Продукты каталитиче- [c.387]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

Бензины термического крекинга по углеводородному составу отличаются от прямогонных. Если в прямогонных бензинах в основном содержатся парафиновые и нафтеновые углеводороды, то в крекинг-бензине много непредельных и ароматических углеводородов. Октановое число крекинг-бензинов составляет 66—68 пунктов по моторному методу в чистом виде. По своей антидетонацион-ной стойкости крекинг-бензин не соответствует требованиям, предъявляемым современными автомобильными двигателями. [c.184]

Наряду с летучестью газойля необходимо учитывать также склонность нефтей к крекингу под дайствием высоких температур или их термическую стойкость в условиях высоких температур. Разложение нефти снижает выход битума и его растяжимость и обычно приводит к неудовлетворительности продукта при испытании методом масляного пятна по Олиензису. Современные методы нефтепереработки пол- [c.210]

Каталитический крекинг может служить примером современных методов, превращешш высококипящих нефтяных фракций в высококачественный моторный бензин и другие низкокипящие дистиллятные фракции. Первая промьшшевпая установка каталитического крекинга, введенная в эксплуатацию Б 1936 г., показала, что этот процесс имеет значительные преимущества по сравнению с термическим крекингом. Начиная с 1936 г., установки каталитического крекинга строились во все возрастающем количестве и в настоящее время суммарная мощность их во всех странах превышает 480 тыс. в сутки. [c.111]

Постоянно возрастающие потребности в газогенераторных и моторных топливах, бензине-сырце и средних дистиллятах приводят к необходимости деструктивной переработки высокомолекулярных нефтяных фракций и остатков от перегонки. Термический крекинг представляет собой процесс разложения нефтепродуктов под действием высоких температур (выше 400°С) с целью получения низкокипящих углеводородов-бензинов. Перспективным является каталитический метод гидрокрегинга, при котором под действием водорода происходит одновременно гидрорафинация, так что отпадает необходимость в дополнительной очистке. Принцип метода аналогичен классическому гидрированию угля по Бергиусу. На современных установках ежегодно перерабатывается 300- 600 тыс. т нефтепродуктов. [c.35]

Крекинг нефти. Ввиду того что современные транспортные средства требуют все ббльших количеств бензина, в настоящее время широко применяются методы, при помощи которых более тяжелые нефтяные фракции (керосин, соляровые масла) или парафиновый мазут превращаются в бензин. Главными способами термического крекинга являются крекинг в газо-жидкостной и газовой фазах. Первый осуществляется при сравнительно низкой температуре 390—500° и достаточно высоком давлении для того, чтобы часть вещества оставалась в жидкой фазе (12—50 ат) при этом стремятся получить по возможности больший выход бензина и наименьший выход газа. По способу крекинга в газовой фазе работают при 500—600° и атмосферном или несколько повышенном давлении. Химические превращения углеводородов при такой переработке были описаны в предыдущей главе. Бензин крекинга отличается от бензина, полученного прямой перегонкой, содержанием алкенов, причем бензин, полученный способом крекинга в газовой фазе, обладает также повышенным содержанием ароматических углеводородов и поэтому имеет ббльшее октановое число. Крекинг в газовой фазе применяется главным образом в том случае, если интересуют газы крекинга, которые при этом способе образуются в ббльших количествах. Бензин крекинга рафинируется специальным образом для удаления более реакционноспособных диепов, меркаптанов и фенолов, образующихся в результате ряда различных побочных реакций. [c.400]

Термический крекинг нефтяных фракций можно проводить либо под высоким давлением (нароншдкофазный крекинг), либо при атмосферном или несколько повышенном давлении — не больше 7 ат (в основном при 3—4 ат). Послед шй метод называют нарофазным крекингом. Мы будем придерживаться этих обозначений, хотя в современных крекинг-установках, работающих под давлением, в результате исиользования раздельного крекинга температуру поддерживают такой высокой, что даже при больших давлениях жидкая фаза почтг или полностью отсутствует. Раньше крекинг иод большим давленном называли жидкофазным, поскольку считали, что при высоком давлении практически почти все содержимое крекинг-трубчатки находится в жидкой фазе. Исследования Итона и Портера [38] и особенно Ресса [39] доказали несостоятельность этих взглядов, и сейчас принимают, [c.235]

Высшие олефины присутствуют во всех фракциях крекинг-бензинов, полученных термическими или каталитическими методами. Однако с увеличением числа атомов углерода в цепи число изомеров так быстра возрастает, что становится практически невозможным выделить какой-либо индивидуальный олефин с помощью технических средств, которыми располагает современная промышленность. Так, например, в пределах 41,2— 73,3° кипит 13 изомерных гексенов. Низшая температура приближается к температуре кипения триметилэтилена (38,6°) — наиболее высококипящего амилена, высшая — превышает температуру кипения иапболеё низко-кипящего гептена. Кроме того, в пределах 41,2—73,3° кипит еще пятЬ парафинов, четыре диолефина и два нафтена. [c.133]

За время существования Института предметом иселедоваМй его лабораторий были практически все основные проблемы современной нефтехимии. Наиболее давнюю традицию в Институте имеют исследования химического состава нефти и разработка научных основ процессов нефтехимии и нефтепереработки — термического и каталитического крекинга, деструктивной гидрогенизации. Развитие этих направлений привело к охвату исследованиями широкого круга реакций взаимопревращений нефтяных углеводородов на основе использования методов гетерогенного катализа. В последние 25—30 лет значительный размах приобрели исследования в области синтеза функциональных и гетероатомных производных углеводородов, в области гомогенного катализа и использования для целей нефтехимии физических методов стимулирования реакций. [c.22]