Спекание сухое

В СССР был предложен способ [139] получения сульфата натрия путем спекания сухих сульфата железа (II) и метасиликата натрия при 600—900 °С с последующим измельчением и выщелачиванием плава водой. Исходные вещества берут в стехиометрических количествах. Для более полного выщелачивания сульфата натрия спек измельчают до размера частиц —0,2 мм. Полученный раствор содержит —20 % сульфата натрия и не содержит примесей железа и соединений кремния. Дальнейшую переработку раствора [c.233]

Нагревая до 200 °С сухой сульфат анилина (спекание), превращают его в сульфаниловую кислоту [c.316]

Перед прокаливанием катализатора следует проверить содержание в нем остаточной воды. Присутствие паров воды сильно ускоряет поверхностную подвижность ионов, и во многих случаях спекание катализатора при прокаливании может быть сведено к минимуму путем тщательного высушивания порошка. Высушивание следует производить при невысоких температурах в вакууме или в токе сухого газа. [c.27]

Зависимость удельной поверхности от температуры и длительности термопаровой обработки, или пропарки (рис. 15) практически такая же, как и при прокалке в сухом воздухе. Только при пропарке все изменения происходят в области более низких температур. Из рис. 15 видно, что на результаты термопаровой обработки большое влияние оказывает парциальное давление водяного пара. Скорость спекания катализатора под влиянием паров воды наиболее сильно возрастает при повышении парциального давления с О до 0,1 МПа. При дальнейшем повышении давления скорость спекания также увеличивается, но уже в меньшей степени. [c.36]

Характер изменения удельного объема пор и их радиуса для образцов катализатора, подвергшихся спеканию в системе промышленных установок, оказывается таким же, как и при прокалке в сухом воздухе. Следовательно, в условиях промышленной эксплуатации катализатора старение протекает главным образом под влиянием высоких температур. [c.39]

При повышении температуры все большую роль играет объемная диффузия. Экспериментальные кривые изменения радиуса пор и их удельного объема все дальше отстоят от кривой, соответствующей поверхностно-диффузионному механизму спекания. В области высоких температур механизм спекания существенно зависит от наличия паров воды, так как при одной и той же температуре изменение парциального давления пара влияет на соотношение между механизмами спекания. Чем выше парциальное давление водяного пара, тем больше роль поверхностно-диффузионного механизма спекания. При прокалке катализаторов в сухом воздухе поверхностная диффузия, по-видимому, полностью не устраняется, хотя она и протекает в значительно меньшей степени, чем в присутствии водяного пара. Суммарный результат спекания при прокалке такой, что средний радиус пор изменяется сравнительно мало. [c.57]

Переработка бокситов ведется обычно двумя способами, причем важным фактором при выборе способа является их модуль. Как правило, если модуль равен восьми и более, то бокситы перерабатывают так называемым щелочным способом Байера если модуль меньше, то применяют сухой щелочной способ — способ спекания. [c.479]

Известно, что воздушно-сухой силикагель гораздо менее активен как сорбент и катализатор, чем обезвоженный при температуре выше 100° С, но ниже 500—600° С, при которой уже происходит заметное спекание, т. е. уплотнение структуры. [c.181]

Спекание портландцементного клинкера. Процесс спекания портландцементного клинкера происходит при постоянном изменении дисперсности материала. Исходная сырьевая смесь в зависимости от способа производства клинкера может быть представлена мелкодисперсными частицами размером до 0,2 нм (сухой способ), гранулами или брикетами с преимущественным размером зерен от 7 до 15 мм (комбинированный способ производства, печи с конвейерным кальцинатором). [c.223]

Наиболее важна и многообразна группа химических процессов, связанных с изменением химического состава и свойств веществ. К ним относятся процессы горения — сжигание топлива, серы, пирита и других веществ пирогенные процессы — коксование углей, крекинг нефти, сухая перегонка дерева электрохимические процессы — электролиз растворов и расплавов солей, электроосаждение металлов электротермические процессы — получение карбида кальция, электровозгонка фосфора, плавка стали процессы восстановления — получение железа и других металлов из руд и химических соединений термическая диссоциация — получение извести и глинозема обжиг, спекание — высокотемпературный синтез силикатов, получение цемента и керамики синтез неорганических соединений — получение кислот, щелочей, металлических сплавов и других неорганических веществ гидрирование — синтез аммиака, метанола, гидрогенизация жиров основной органический синтез веществ на основе оксида углерода (II), олефинов, ацетилена и других органических соединений полимеризация и поликонденсация — получение высокомолекулярных органических соединений и на их основе синтетических каучуков, резин, пластмасс и т. д. [c.178]

Сухой помол шихты почти не применяют, так как при ее спекании велики механические потери в виде пыли. [c.44]

При выборе способа очистки газа от сероводорода учитывается не только техническая возможность очистки, но и технико-экономическая эффективность того или иного способа для данных конкретных условий. Например, сухие способы очистки, в частности способ очистки болотной рудой, эффективно применяется для очистки при низких давлениях сравнительно небольших количеств газа (до 200 тыс. нм /сутки), содержащего до 0,5—0,6% сероводорода. При большем содержании сероводорода этот способ не рекомендуется из-за возможности спекания очистительной массы в результате выделяющегося тепла реакции. Для больших количеств газа, подлежащих очистке, при любом содержании сероводорода в них лучше пользоваться мокрыми способами очистки. [c.106]

Спекание проводят или в атмосфере сухого азота, или в нормальной атмосфере. В последнем случае для уменьшения доступа воздуха графитовую форму заключают в герметичный металличе- [c.157]

Теоретический и практический интерес представляют способы получения изделий из сухого порошка дисперсного гипса без обводнения системы и введения структурообразующих добавок. В условиях комплексного воздействия высокого давления и температуры в едином технологическом цикле структурообразование системы происходит по твердофазовому механизму с пластическими деформациями кристаллов и их спеканием . [c.37]

МПа. По высоте слоя образуется неск. зон с разл. т-рами наиб, т-ра в ниж. части слоя (однако она не должна превышать т-ру плавления золы) далее т-ра уменьшается вследствие эндотермич. р-ций (2) и (3). При т-ре ниже 800-900 °С Г. прекращается, и в верх, части слоя преобладает полукоксование, поэтому продукты Г. содержат смолы, фенолы и др. в-ва, к-рые удаляются при очистке. Уд. расход газифицируемого топлива достигает 2,4 т/(м -ч). Макс. диам. большинства существующих аппаратов 4 м. При увеличении диам. до 5 м расход угля составляет 40 т/(м ч), производительность газогенератора 10 м /ч. Сухой газ, получаемый из бурого угля в этом газогенераторе, обычно содержит (% по объему) Н -ЗЭ, СО-20, СН и др. углеводородов-11, СО2-ЗО. Недостатки газогенератора-вероятность спекания угля в слое, загрязнение газа продуктами полукоксования и, кроме того, невозможность использования мелких кусков топлива. [c.452]

Способы разложения издавна делят на сухие и мокрые к первым относят термическое разложение, сплавление и спекание с различными веществами (соли, оксиды, щелочи и их смеси) ко вторым — растворение анализируемой пробы в различных растворителях, преимущественно в кислотах и их смесях. [c.70]

Патенты на этот процесс были зарегистрированы в США [19]. Описываемый в них процесс заключается в следующем. Сухой порощок таблетируют в форме, изготовленной из закаленной стали, под давлением 24—40 кгс/см . Таблетирование осуществляется на механическом или гидравлическом прессе. Так как коэффициент заполнения формы в этом случае гораздо больще, чем при спекании самых мелких металлических порошков, то размеры формы, предназначенной для формования полимерных порошков, должны быть значительно больше, чем формы для изготовления металлических изделий. Между поршнем и стенкой формы оставляют небольшой зазор — примерно 0,013 мм. Для облегчения извлечения изделия из формы рекомендуется избегать резких переходов по сечению. Для каждого состава формуемой композиции характерна своя оптимальная степень уплотнения и таблетирование продолжают до тех пор, пока не достигнут ее. Последующее спекание таблетки должно проводиться в условиях, не вызывающих окисления полимера. Поэтому обычно в качестве теплоносителя используют высококипящие масла. Для получения изделий с оптимальными свойствами необходимо в процессе спекания осуществлять постоянный контроль температуры. В соответствии с выбранной температурой устанавливается продолжительность цикла формования, которая в очень сильной степени зависит от толщины изделия. Типичный цикл процесса спекания порошка ПА 66 включает нагрев порошка в течение 2 ч до 257 °С, выдержку при этой температуре в течение 30 мин и охлаждение до 90 °С в течение 2 ч. [c.208]

Возвращаясь к Рс1-содержащим катализаторам, следует отметить работу [235], в которой исследован гидрогенолиз циклопентана и гидрирование бензола на Рд/АЬОз и Р6/8Ю2 с различной степенью дисперсности палладия. Высокую степень дисперсности Рс1 (до 100%) получали после прокаливания образца при 400°С в кислороде и восстановления сухим водородом при 300 °С. Изменение температуры прокаливания и восстановления приводило к заметному спеканию металлической фазы. Бензол гидрировали при 140 °С при парциальных давлениях углеводорода и водорода, равных соответственно 74-102 936-102 Па порядок реакции по бензолу — нулевой. Гидрогенолиз проводили при 290 °С парциальные давления циклопентана и водорода составляли соответственно 133-10 и 877-10 Па порядок реакции по цик-лопентану оказался близким к нулевому, каталитическую активность выражали в числах оборота атома Рс1. Активность образцов Р(1/у-А120з в реакции гидрогенолиза циклопентана не зависела от дпсперсности таким образом, на указанном катализаторе эта реакция структур- [c.164]

Платина и ее металлические сплавы являются активными катализаторами окисления углеводородов и кокса. Горение кокса на АПК и полиметаллических катализаторах протекает со скоростью на два порядка выше, чем на АСК и А12О3. Процесс идет в диффузионной области с большим тепловыделением, особенно при выгорании алкильных цепочек кокса. Во избежание местных перегревов и спекания пла-. тины процесс искусственно тормозят и проводят в три этапа, ограничивая температуру и подачу кислорода в смеси с азотом. На первом этапе выжиг ведется при температуре 250- 350 С и концентрации кислорода 0,5%, на втором этапе при 350-450 С и 1% и на третьем, заключительном этапе при 450- 510 С и 3- 5% соответственно. Благодаря ступенчатому выжигу кокса, по длине слоя и диаметру зерна катализатора наблюдается перемещение горячего пятна зоны горения. Вначале окисляются непредельные углеводороды, адсорбированные на металлических центрах,, а затем - углеводороды, оставшиеся в системе. Длительность этого "мокрого этапа зависит от тщательности подготовки системы и может колебаться от нескольких часов до нескольких дней. Второй этап обусловлен горением коксогенов и кокса, находящихся вблизи металлических центров за счет спилловера ароматизированного кислорода. В продуктах горения этих соединений образуется много воды и меньше СО2. На завершающейся сухой стадии регенерации выгорает высококарбонизированный кокс, так называемый остаточный, глубинный, бедный водородом, расположенный на наибольшем расстоянии от металлических центров и источника подачи кислорода. Уменьшить неравномерность температур в слое и одновременно интенсифицировать процесс горения кокса можно уменьшая концентрацию кислорода при одновременном повышении давления в системе и увеличивая кратность циркуляции газовой смеси. [c.166]

Возможность самопропарки катализатора при прокалке в сухом воздухе была показана следующим путем [41]. Две пробы одного и того же катализатора нагревали с 565 до 950 °С при скорости повышения температуры соответственно 1 и 5°С/мин. Влияние скорости нагревания на спекание катализатора показано ниже [c.36]

За загрузочным бункером по направлению вращения кольцевой подины может быть установлено уплотняющее и формующее устройство оно может находиться и вне печи. В этом случае полученные в пресс( рмуюшей машине формовки через бункер кольцевой печи поступают на подину, и на ней происходит спекание и прокаливание формовок. Готовый продукт охлаждается в бункере сухим или мокрым способом. Для герметизации печи служат два кольцевых гидравлических затвора. [c.221]

В результате обжига получают портландцементный клинкер с размерами частиц (зерен) от нескольких миллиметров до десятков сантиметров. Постоянное изменение гранулометрического состава материала существенно усложняет процесс спекания и ми-нералообразования в клинкере. При обжиге в печах сухого способа тонкодисперсный порошок с размерами частиц не более 200 мкм претерпевает изменения в гранулометрии при появлении жидкой фазы, спекаясь в клинкерные зерна размером от 5 до 15 мм. [c.223]

Известен и сухой способ очистки природных бокситов спеканием их в печах при температуре около 1200° С в присутствии известняка и соды. Этот метод применяют к бокситам, в которых содержание А1аОз в 7 раз меньше, чем кремнезема ЗЮа. [c.440]

Диметилциклопропан Zi fi]. В трехгорлую колбу емкостью 2 л, снабженную капельной воронкой, мешалкой с обратным холодильником (соединенным с приемником, охлаждаемым смесью ацетона и сухого лг.да). помещают 900 мл 95%-ного спирта, 90 мл дистиллированной воды и 628 г (9.G мель] цинковой пыли (смесь сильно перемешивают, чтобы препятствовать спеканию цинка). Затем смесь нагревают до умеренного кипении и прибавляют но каплям 562 s (2,4 Лель) 1,3-дибром-2,2-дилкзгилпронана, после ЧРГО продолжают нагревание п перемешивание в течение 24 ч. Основное количество углеводорода собирается в приемнике. Остатки 1,1-диметилциклопропана отгоняют (с небольшим количеством спирта) и приемник. Технический продукт (162 г) промывают ледяной водой и сушат. Для дальнейшей очистки его перегоняют с охлаждаемой KOJiOHKOif т. кип. продукта 19,9—20,6J С (подробнее см. [266]). [c.750]

Применяемый в качестве заполнителя керамзит получают спеканием гли-1И1СТЫХ сланцев и легкоплавких глин. Предварительно глины смешиваются в сухом состоянии, смесь затворяется водой. Из глинистой массы в конечном итоге получают гранулы, объем которых при температуре обжига порядка 1200° С увеличивается примерно в 3 раза. [c.358]

Окись меди СнО с сухим водородом начинает реагировать уже при температуре около 150 С с образованием активного мелкодиснерсиого продукта розового цвета Одпако восстановление при этой температуре требует довольно длительного времени. При температуре восстановления около 500° С медь Получается в виде спекшейся, но легко измельчаемой массы. Повышение температуры восстановления до ООО"" С приводит к сильному спеканию частичек я образованию губчатой меди, Которая в порошок не растирается [c.51]

Предпг1чн 1чены для сухой очистки газов, образующихся при разнообразных технологических процессах (обжиг, спекание) в никелевой и алюминиевой подопраслях цветной металлургии. [c.310]

Переработку бокситов ведут обычно двумя способами, причем, важным фактором при выборе способа является их модуль. Как правило, если модуль равен восьми и более, то бокситы перерабатывают так называемым щелочным способом Байера если модуль меньше восьми, то применяют сухой щелочной способ— способ спекания. Такое разделение связано с тем, что SiOa так же, как и АЬОз, растворим в щелочи. В результате [c.455]

Процесс Синтан. Измельченный до 0,25 мм сухой уголь через шлюз (1) подают во вспомогательный аппарат с псевдоожиженным слоем (2), куда вводят парокислородное дутье. Там при 400°С и 7 МПа уголь подвергается частичному термическому разложению и окислению. Благодаря этому снижается его способность к спеканию. Обработанный таким образом уголь вместе с газообразными продуктами и непрореагировавшим водяным паром вводят в верхнюю часть газогенератора (3), где он частично газифицируется в падающем слое при 590-790°С, а затем реагирует с кислородом и паром в нижней части генератора при 950-1000°С и 7 МПа. Непрореагировавший кокс и золу выводят из нижней части газогенератора, предварительно охладив водой. Газообразные продукты отбирают из верхней части через встроенный циклон. Далее горячий газ проходит через скрубберы (4 и 5). Где он охлаадается и от него отделяется смола и пыль. Газогенератор производительностью 70 т угля в сутки имеет высоту 30 м и диаметр 1,5 м. Типичный состав сырого газа об, % 16,7 СО, 27,8 Нг, 29 СО2, 0,8 С Нт, 24,5 СН4, 1,3 прочие. Теплота сгорания газа 16 МДж/нм . В рассматриваемом способе газификации подвергается не весь углерод топлива, а лишь 65%. [c.101]

Для сухого уплотнения применяется гонкоизмельченный мертель. Фирма Дидиер применяла также, тоикоизмельченную стеклянную пыль, к которой добавлялся динасовый мертель для повышения спекания. Фирма считает, что температура плавления [c.91]

Все отложения, возникающие на зондах при сжигании сланцев в топке с жидким шлакоудалением, содержат значительно больше SIO2, чем отложения, образующиеся при сжигании их в топке с сухим шлакоудалением. Это связано с тем, что разрушающее действие частиц золы из топки с жидким шлакоудалением из-за малых размеров ее частиц, несмотря даже на большие скорости газового потока, незначительно. Поэтому в отложениях удерживается большое количество малоактивных в процессах сульфатизации частиц золы. Малая абразивность и недостаточное уплотняющее действие запыленного газового потока являются главной причиной высокой скорости роста и малой прочности образующихся на поверхности первоначальных отложений при сжигании сланцев в топке с жидким шлакоудалением. Однако из-за процессов сульфатизации связанной окиси кальция и спекания частиц золы эти отложения с течением времени могут обладать ощутимой прочностью. Упрочнение отложений может иметь место также и при воздействии на них сил очистки. [c.207]

Представляет интерес влияние выдержки кокса при конечной температуре коксования, что должно отражать одну из стадий производства кокса - сухое тушение, Исследования выполнены при коксовании со скоростью 2 и 10°С/мин. Ишенение физико-химических свойств кокса (табл.3.12) свидетельствуют о влиянии спекания и обу глероженности коксового остатка, возрастающих соответственно увеличению скорости нагревания и времени прокаливания оба фактора [c.80]

При более высокой, чем850—900°, температуре начинается плавление шихты с содой. Выше 1000° шихта полностью расплавляется. Реакция в расплаве протекает еш,е более интенсивно, но плав реагирует с огнеупорами и быстро выводит из строя футеровку печи. Добавка Na l содействует появлению расплава. При неполном плавлении возможно образование настылей в печи в виде отдельных наплывов ( кольца ) или сплошного монолита ( козел ). Для ведения интенсивного процесса при высокой температуре ив то же время для придания сыпучести шихте в печи по методу И. М. Семеновых, Е. П. Богомильской и А. Ш. Матусевич [7, 31 ] в шихту добавляют сухой отвал, полученный после выш,елачивания спека. Отвала добавляют столько, чтобы в шихте было 20—25% WO3. Добавка отвала не вносит никаких дополнительных примесей, но разубоживает концентрат и увеличивает массу шихты. Сода при спекании реагирует с сопутствуюш,ими минералами [c.249]

Выбор сухого способа разложения (сплавление, спекание и термическое разложение) определяется задачей анализа и природой объекта. Сухой способ используют тогда, когда мокрый способ не дает удовлетворительных результатов. Сухой способ менее предпочтителен, чем растворение в кислотах, поскольку возрастает вероятность и величина погрешностей, особенно при сплавлении. Это связано, во-первых, с высокой температурой обработки образца и отсюда с ббльшими потерями летучих веществ и разрушением материала посуды, а следовательно, загрязнениями пробы. Во-вторых, источником ошибок может служить большой (по сравнению с массой пробы) избыток разлагающих [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология