Экструзия пенопластов

В настоящее время экструзия пенопластов широко не распространена, но значение этого процесса непрерывно возрастает. [c.147]

Ниже кратко описаны два метода экструзии пенопластов на основе термопластичных материалов. [c.147]

Экструзия пенопластов. В последнее время для упаковки И изоляции широко применяют тонкую пленку из пено- [c.127]

Экструзия пенопласта на основе полипропилена. Выводы статьи примени.мы и к экструзии пенопластов на основе других материалов. [c.306]

Особую группу составляют методы формования изделий из вспененных материалов, при изготовлении к-рых находят применение как упомянутые выше методы (Литье, экструзия, прессование и др.), так и нек-рые специальные приемы (см. Пенопласты). [c.290]

Хотя, как указывалось, экструзия пенопластов используется главным образом для производства деталей окантовки мебели, этот метод очень перспективен в производстве сборной мебели и может быть использован не только для пенополивинилхлорида, но и для других пенотермопластов при возникновении потребности в них. [c.448]

Полистирол — один из наиболее распространенных полимеров, пригодный для изготовления разнообразных изделий (литьем под давлением и вакуум-формованием) пленок, нитей и труб (экструзией), пенопластов и т. д. Рост производства полистирола в капиталистических странах за последние годы виден из данных табл. 16. [c.84]

Полистирол — один из наиболее распространенных полимеров, пригодный для изготовления разнообразных изделий (литьем под давлением и вакуум-формованием) пленок, нитей и труб (экструзией), пенопластов и т. д. [c.87]

Сканирующей электронной микроскопией можно пользоваться для изучения морфологии полимеров, сополимеров, блок-сополимеров, смесей полимеров исследования микроструктуры двухфазных полимеров, полимерных сеток, шероховатых и разрушенных поверхностей, клеев и особенно поверхностей, образующихся при разрушении клеевого шва наполненных и армированных волокнами пластиков органических покрытий (дисперсий пигментов, текучести связующих и их адгезии к пигментам и субстратам, выветривания из-за покрытия продуктами гниения, меления, образования пузырей или растрескивания, а также набухания окрашенных пленок в воде) пенопластов, определения качества пластиков, получающихся экструзией или прессованием. [c.113]

Экструзия — один из наиболее перспективных и бы-, стро развивающихся видов переработки пластических масс. В экструдерах осуществляют процессы смешения и гомогенизации, дегазации и обезвоживания, пластикации и желатинизации, профилирования и формования самых разнообразных изделий (труб, профилей, пленок, листов, кабельных изделий, искусственных волокон, емкостей и др). из полиэтилена высокого и низкого давления, пластифицированного и непластифицированного поливинилхлорида, полистирола, полипропилена, поликарбонатов, пенопластов и других материалов. [c.8]

В зависимости от технологии изготовления различают блочный полистирол, получаемый непрерывным методом в виде прозрачных гранул или крупных зерен, и эмульсионный, получаемый полимеризацией стирола в эмульсии и представляющий собой белый порошок. Молекулярный вес полистирола лежит в пределах 100 000—600 000. Полистирол перерабатывают в изделия главным образом методом литья под давлением в интервале 170—220° С и методом экструзии. Таким путем из блочного полистирола изготовляют пленку и нити. На основе полистирола получают широко известный пенопласт. [c.241]

Техническая информация о различных технологических процессах, некоторые из которых описаны подробно (пенопласты, дисперсии поливинилхлорида, конструирование литьевых форм), а другие кратко (экструзия). [c.300]

В процессе экструзии температура в головке пресса оказывает существенное влияние на величины поверхностного натяжения, размеры ячеек, скорость диффузии газа через наружную поверхность пенопласта и на плотность материала. Снижение температуры головки на 20—40° С ниже температуры цилиндра вызывает повышение давления в конце выдавливающей зоны и повышает поверхностное натяжение расплава, увеличивая объемный вес материала (слг. гл. 1). Так, нри одинаковом составе композиции на основе сшитого полиэтилена" ВД и азодикарбонамида снижение температуры головки от 240 до 200° С вызывает повышение объем- [c.342]

Методы изготовления. Высокие объемы производства интегральных ППУ и еще большие — применения во многом определяются тем, что для получения данных материалов могут быть использованы практически все известные методы изготовления интегральных пенопластов, за исключением экструзии. В этом и последующих разделах мы не будем рассматривать сами принципы изготовления отдельных видов ИП, поскольку они были изложены выше (см. с. 14), и остановимся только на особенностях технологии получения именно интегральных ППУ. [c.96]

Для совмещения термопластичных полимеров с такими армирующими наполнителями, как ткани, волокна или стальная проволока, можно использовать полимерные пленки, получаемые экструзией. При этом наполнитель укладывается между слоями пленок и материал спрессовывается при повышенной температуре. Технологические трудности, возникающие из-за высокой вязкости расплавов полимеров, можно исключить, используя порошкообразные полимеры, спекаемые в присутствии наполнителя. Однако при этом неполное спекание может приводить к образованию несвязанных и связанных между собой пустот. Термопластичные полимеры можно подвергнуть вспениванию при экструзии или литье под давлением, если в их состав вводить порофоры, которые разлагаются с образованием паров, или газообразных продуктов, либо другие вещества, способные переходить в газообразное состояние при резком снижении давления, например, при выходе расплава полимера из экструзионной головки. Вспененные материалы (пенопласты) часто не относят к композиционным, хотя они являются типичными композиционными материалами. [c.366]

Метод получения панелей экструзией жестких термопластичных пенопластов стал применяться сравнительно недавно, хотя в технологии переработки полимерных материалов экструзия является самым распространенным методом. Экструзия эластичных и жестких монолитных термопластов давно используется для производства деталей мебели и товаров широкого потребления, в первую очередь для окантовки столов, полок и других изделий из досок. [c.448]

Большой интерес к конструкционным пенопластам привел к разработке процессов их получения методом экструзии из термопластов, в состав которых входят газообразователи, вспенивающие массу. При этом образуются экструдированные профили с меньшей плотностью и весом, чем у исходного материала, при равной жесткости. [c.448]

Рис. 1.14. Схема влияния выбора порофора на формирование макроструктуры пенопласта в процессе экструзии [52]

Этот принцип используется для пол чений ПВХ-пенопластов путем насыщения композиций под давлением инертными газами, низкокипящими жидкостями и фреонами (см. гл. 2). Для вспенивания используются различные методы литьевые, прессовые, беспрессовые, автоклавные и экструзия. Все эти методы основаны на общем принципе вспенивание пластизолей осуществляется до начала процесса гелеобразования. [c.275]

На основе данного принципа получают как эластичные, так и жесткие пенопласты с помощью методов прессования, экструзии и свободного вспенивания [9, 10]. Предложен ряд рецептур, основанных на вспенивании ПВХ-пластизолей водородом, выделяющимся при реакции взаимодействия боргидрида натрия с водой [63, 263]. В зависимости от состава композиции ее вспенивание может быть осуществлено как при комнатной, так и при повышенной температуре. В первом случае необходимо добавление в систему уксусной кислоты (1%), во втором — глицерина (10%). Объемный вес получавшихся пенопластов составлял 80—280 кг/м . [c.280]

Основой для получения отечественных марок пенополиэтилена служит гранулированный полиэтилен ВД, выпускаемый в виде трех марок (ГОСТ 16337—77) марка А — для изготовления изоляции кабелей методом экструзии марка В — для изготовления труб и листов методом экструзии марка С — для изготовления пенопластов методом литья под давлением. Гранулы имеют размер 3—6 мм и насыпной вес 45 кг/л [17]. [c.326]

Для несшитых пенополиолефинов, изготавливаемых методом прямой экструзии путем непосредственного введения газа (например, азота), изменение величины давления во время ввода газа в полость цилиндра экструдера дает возможность контролировать качество поверхности, объемный вес, равномерность распределения ячеек в объеме и размер ячеек пеноматериала (см. гл. 3). Так, если давление в головке пресса в 2—3 раза ниже давления газа (Рр), вводимого в полость цилиндра пресса, то при выходе экструдата из мундштука происходит бурное вспенивание, в результате чего образуется крупноячеистая структура и шероховатая поверхность пенопласта. С увеличением давления вводимого газа Рр от 15 до 30 кгс/слг объемный вес материала уменьшается с 640 до 350 кг м . При дальнейшем увеличении снизить нлотность пенопласта уже не удается, так как значительная доля газа диффундирует в атмосферу. Шляхтер и Салазкиным [138] показано, что при Рг 50 кгс см при выходе экструдата из головки пресса внешняя оболочка изделия разрывается даже при низкой температуре головки. [c.342]

ЛИЯ ее с порофором (веществом, разрушающимся при повышении температуры с выделением инертного газа N2 или СОг). Пенопласты ФК получают из сплавов новолачной смолы с синтетическим каучуком (нитрильный каучук) в смесь смолы и иороформа вводят гексаметилентетрамин для отверждения вспененного расплава смолы и серу для вулканизации каучука. Порошкообразную смесь в некоторых случаях гранулируют до сплошных или пустотелых шнуров, полученных методом экструзии. Порошок смеси или гранулы засыпают в формы или между облицовочными стенками изделия, герметично закрывают и устанавливают в термошкаф. В термошкафу смола размягчается и вспенивается под влиянием газообразных продуктов разложения пороформа. Одновременно происходят отверждение смолы и вулканизация каучука скорость этих процессов отстает от скорости распада пороформа и вспенивания. Термообработку проводят при 130—150°. Длительность термообработки определяется толщиной изготовляемого изделия. В табл. XI. 15 приведены некоторые физико-механические свойства пенопластов ФФ и ФК. [c.752]

Способы изготовления. Подавляющее количество П. изготавливают вспениванием с помощью газообразователей. При этом получают П. с кажущейся плотностью от 30—60 кг/м (высоковспе-ненные) до 400—500 кг/м (низковсиепенные). Заготовки для вспенивания формуют прессованием, экструзией или литьем под давлением. О методах формования заготовок см. Пенопласты. [c.278]

Изделия из П. и. (в т. ч. сложной формы) изготовляют за один цикл всеми существующими методами переработки пенопластов-литьем под давлением, экструзией, реакц. формованием (РИМ-процесс), ротац. формованием и др. (см. также Полимерных материалов переработка). Наиб, общий принцип получения П. и.-быстрое охлаждение стенок литьевой формы, содержащей вспененный расплав полимера, для полного подавления ценообразования в поверхностном слое и частичного в прилегающей к нему (промежуточной) зоне. Для произ-ва П. и. применяют все выпускаемые в пром-сти полимеры, но преим. тер.мопласты (70% от объема всех П. и.). [c.457]

Переработка и применение. Поли-2,6-диметил-и-фенилен-оксид перерабатывают литьем под давлением при 320-340 °С и экструзией при 240-300 °С пленки можно получать калаидрованием или поливом. Его применяют как конструкц. и электроизоляц. материал в автомобилестроении, электронике, электро-, радио- и сантехнике, хирургии, хим машиностроении (из него изготовляют детали автомобилей, корпуса хим. насосов и электромоторов, детали стиральных машин и высокочастотной изоляции радарных установок, типографские матрицы, печатные схемы, рукоятки мед инструментов, детали протезов, трансплантанты и др.). Кроме того, его используют как пленкообразующее защитных лакокрасочных материалов. Модифицированные П применяют как термореактивные смолы низкотемпературного отверждения, термостойкие пенопласты, ио ообмен-ные смолы. [c.34]

Универсальность свойств полиуретанов обусловливает их широкое применение в производстве пластмасс На основе полиуретанов изготавливают эластичные, полужесткие и жесткие материалы, полиуретаны перерабатывают практически всеми существующими технологическими способами — экструзией, прессованием, литьем, заливкой и др Широко используютс полиуретаны и в производстве пенопластов [c.132]

Способы изготовления. Подавляющее количество П. изготавливают вспениванием с п i м о щ ь ю г а 3 о о б ]) а 3 о в а т е л е й. При этом ио.т1учают П. с кажущейся плотностью от 30—60 кг/. (вьхоковспе-ненные) до 400 — 500 кг м (низковспененные). Заготовки для всиенивания формуют прессованием, экструзией илп литьем под давлением. О методах формования. заготовок см. Пенопласты. [c.280]

Во втором варианте производится экструзия с последующим вспениванием. Метод отличается тем, что материал при выходе из экструдера либо вообш е не вспенивается, либо вспенивается лишь частично, и окончательное вспенивание происходит путем нагрева заготовок до температуры размягчения полимера. Такое удлинение технологического процесса дает вместе с тем определенные преимущества упрощается конструкция головки экструдера и облегчается получение пенопластов с низким объемным весом [136, 137]. Основной трудностью в реа.тгизации этого процесса является равномерное вспенивание заготовки во всех трех измерениях нри ее вторичном прогреве. Композиции, содержащие химические сшивающие агенты, перерабатываются в пеноизделия только по двухстадийной технологии. [c.341]

Полистирол эмульсионный и блочный — продукт полимеризации стирола, применяемый для изготовления различных изделий литьем под давлением, прессованием и экструзией. Выпускается четырех марок А и Б — эмульсионный, Д и Т — блочный А — порошок белого цвета или гранулы размером не более 10X6 мм различных цветов, применяют для изготовления технических изделий и изделий широкого потребления Б — порошок белого цвета, применяют для получения пенопласта Д — бесцветные гранулы размером не более 10X6 мм или крупнозернистый порошок, применяют для производства электроизоляционных изделий Т — гранулы различных цветов размером 10X6 мм или крупнозернистый порошок применяют для изготовления технических изделий и изделий широкого потребления. [c.255]

Бесчервячные экструдеры можно использовать для изготовления профилей и труб, покрытия кабелей изоляцией, изготовления изделий из пенопластов, в качестве смесителей и для предварительной пластикации термопластов на литьевых машинах. Время нахождения материала в экструдере обычно не превышает 9 сек, что особенно важно при переработке материалов, склонных к термической деструкции. В процессе экструзии из материала эффективно удаляются газы и влага. При соответствующей регулировке экструдера удается получать профили из полистирольных пенопластов без воздушных включений. [c.138]

При создании дисковых экструдеров необходимо правильно оценивать их возможности и области наиболее эффективного применения. Дисковые экструдеры в первую очередь пригодны для смешения, диспергирования, дегазации и обезвоживания материалов, переработки быстро разлагающихся термопластов, для лабораторных и исследовательских работ (особенно в тех случаях, когда необходимо исключать колебания давления материала в головке экструдера). Крайне ограниченное давление экструзии и низкая производительность экструдера затрудняют его промышленноё применение, в частности, для нанесения изоляции на провода и при переработке пенопластов, не говоря уже о производстве труб, профилей, листов и пленки из термопластов. Дисковые экструдеры могут быть применены для предварительной пластикации трудна перерабатываемых термопластов на литьевых машинах. [c.143]

Большинство исследований посвящено разработке процесса экструзии поливинилхлорида с плотностью около 700 кг/м , равной примерно половине плотности невспененного ПВХ. Экструдированный поливинилхлорид напоминает древесину по способности крепиться с помощью гвоздей и шурупов и по своей текстуре после окраски. Как и в случае других жестких пенопластов жесткость вспененного ПВХ на единицу массы выше, чем невспененного материала. Это означает, что, например, при окантовке заданная жесткость достигается при использовании меньшего количества материала или при одинаковом количестве материала за счет увеличения толщины окантовки получается гораздо большая жесткость по сравнению с монолитным материалом. Следовательно, за эту же цену можно получить улучшенную окантовку, например стола, или ту же окантовку за меньшую цену. Кроме того, помимо чисто экономических соображений при этом может быть улучшен эстетический вид изделий. [c.448]

Поскольку формованный материал из ПФС при комнатной температуре является хрупким, для переработки используют наполненные стеклянным волокном, асбестом, техническим углеродом и оксидом железа композиции [43]. Прессование проводят под давлением 70—140 кгс/см при температуре формы 315— 370 °С. В случае толстостенных изделий необходимо применение более высоких давлений [32]. При термообработке пресс-изделий при 100—300 °С в течение 3—12 ч происходит улучшение прочности [31]. Для литья под давлением используют экструдеры со шнековой пластикацией. Экструзия ПФС проводится при 370 °С (температура цилиндра 315—370 °С и температура формы 65— 120°С). Для предотвращения окрашивания ПФС в процессе переработки используют термостабилизаторы в количестве (до 1 %), такие, как фенилфосфиновая кислота и диоктилфосфит [33]. Для получения пенопластов дисперсию ПФС и термически стойкого наполнителя в воде или растворителях сначала подвергают предварительному прессованию с последующим окончательным отверждением прн 250—500 °С [34, 35]. [c.292]

Рис. 1.15. Схема механизма образования макроструктуры пенопласта в процессе экструзии при недостаточном (а) и достаточном 6) количестве зароды-шеобразователя в виде неразложившихся частиц порофора А — мундштук экструдера Б — область низкого давления В — область перенасыщения Г — начало образования газовой фазы Д — завершение вспенивания [52]

Ларионовым, Матюхиной и Покровским [120] было проведено систематическое исследование закономерностей получения легкого (y = 80 кг м ) химически сшитого пенополиэтилена ВД методами экструзии, прессования и автоклавпрования. Изучение композиции содержали (в вес. ч.) полиэтилен ВД марки П-2010В (мол. масса 15 ООО—2000, индекс расплава 0,9 г, 10 мин.) — 100 азодикарбонамид (АКА) — 5 активаторы разложения порофора— 0,5 сшивающий агент — перекись дикумила — 1. При температуре выше 180° С достигается высокая скорость вспенивания композиции, содержащей АКА и перекись дикумила (рис. 5.11, а), однако объемный вес пенопласта в этом случае снижается пе более чем до 100 кг/л4 (рис. 5.11, б), причем формируется крупноячеистая и неоднородная структура. Введение активаторов разложения порофора АКА — окиси цинка и стеарата цинка — приводит к резкому снижению температуры разложения АКА, и сшивка полиэтилена происходит уже почти одновременно с интенсивным разложением порофора. В результате высокая скорость вспенивания достигается уже при 150—160° С, а объемный вес пенопласта удается снизить до 50 кг м . [c.343]

Фирмой Lonza (Швейцария) предложен способ получения закрытоячеистых эластичных пенопластов без применения гидравлических прессов и сложных пресс-форм (автоклавный метод) [186]. В этом случае вспениваемую композицию, содержащую стабилизированный ПВХ, пластификатор и газообразователь, формуют экструзией при Т < газообразователя, и получен- [c.257]

Во время расширения пены в формующей головке ячейки пенопласта в большей или меньшей степени раскрываются и коалесци-руют. Этого явления можно избежать, если пену, находящуюся под давлением, подвергать радиационной сшивке [169].Если сшивку полимера осуществляют с помощью химических агентов, то скорость экструзии и температурные режимы должны быть такими, чтобы не допустить даже частичную сшивку полимера в цилиндре экструдера. В свою очередь разложение порофора проводят обычно либо в цилиндре [226], либо в головке экструдера [227]. В первом сл ае получают материалы с сообщающимися ячейками, во втором — со смешанной структурой. [c.268]

Методом прямой экструзии рекомендуют изготавливать очень легкие эластичные пеноволокна (7 = 30 л г/л ) на основе ПВХ [215], эластичные жгуты на основе смеси ПВХ с винилацетатом [232], закрытоячеистые пенопласты в виде тонких (1,2—6,3 мм) гофрированных листов (у = 8 16 кг/м ) и интегральные пенопласты [216]. Гофрировка вдоль и поперек направления экструзии достигается тем, что после выхода из мундштука экструдат направляется между двумя валками, на поверхности которых расположены выступы для формования профиля. [c.269]

Эластичные пенопласты с преимуш ественно закрытоячеистой структурой могут быть получены методом экструзии [38] на основе следуюш,ей композиции (вес. ч.) ПВХ (50), акрилонитрильный каучук (50), АКА (15), эпоксидный пластификатор (5), диоктилфталат (50), антиоксидант (1), d-Ba — стабилизатор (2), газовая сажа (70), окись цинка (3). Объемный вес этих пеноматериалов составляет 56—100 кг м , нагрузка для 25%-ного сжатия равна 0,1—0,25 кгс/см , линейная усадка (70° С, 24 часа) от 1,5 до2, 5%. [c.269]

Рис. 4.9. Влияние температуры и времени вспенивания (т) на объемный вес у) пенопластов, полученных методом двухстадийной экструзии

За рубежом жесткие ПВХ-пенопласты производятся экструзионным методом фирмой Dynamit Nobel [261]. Состав композиции включает 1 кг ПВХ (/IT =70), 2 % стеарата свинца, 400 сж ацетона, фреон. Смешение компонентов происходит при высоком давлении, чтобы исключить преждевременное вспенивание композиции. Температура экструзии 160° С, скорость вращения червяка 3 об1сек. Данный метод позволяет изготавливать легкие (15 кг/л ) открытоячеистые пенопласты в виде плит, полос и жгутов. В зависимости от объемного веса (32 и 42 кг/сл. ) механические свойства пенопласта меняются следующим образом предел прочно- [c.279]

Методом экструзии получают жесткие негорючие пенопласты на основе хлорированного ПВХ со степенью хлорирования 60— 64% [102, 105]. Вспенивание осуществляется фреоном (СС1зГ) в зависимости от количества фреона объемный вес пенопласта можно изменять от 16 до 300 кг1м . Пенопласт содержит 60—91 % закрытых ячеек. Сообщено о получении ПВХ-пенопластов из гранул, насыщенных легкокипящими жидкостями [262]. [c.280]

Как уже указывалось, активаторы разложения ХГО предназначены для снижения температуры разложения порофоров с тем, чтобы приблизить ее к той температуре расплава, при которой достигается оптимальная кратность вспенивания композиции. Между тем для вспенивания ряда высокополимеров и, в частности, полиолефинов можно в принципе обойтись и без активаторов разложения. Например, как указал Куликов с сотр. [390], методом прямой экструзии можно изготавливать пенопласты на основе полиэтилена ВД и АКА в отсутствие активаторов разложения следующим способом нагревать композицию в экструдере до 200—220° С, а затем па выходе экструдера охлаждать расплав до 140—150° С с тем, чтобы повысить его вязкость для осуществления процесса вспенивапия. В противном случае при более высоких температурах экструдата его вязкость настолько низка, что вспенивающий газ не удерживается в полимерной матрице, и пена коалесцирует. Совершенно очевидно, что такой температурный цикл (нагрев—охлаждение) технологически неоправдан и экономически невыгоден ввиду дополнительных энергозатрат. Напротив, более высокая вязкость расплавов полиэтилена НД и ПП по сравнению с полиэтиленом ВД позволяет их вспенивать без снижения температуры расплава на выходе из экструдера, т. е. не прибегая к помощи активаторов разложения АКА. [c.330]

Одностадийный экструзионный метод вспенивания полипропилена [158, 159] позволяет получать жесткие пенопласты одного объемного веса, но с различным и регулируемым содержанием открытых пор. Еще одно достоинство этого метода — значительно меньшая технологическая усадка пеноматериала за счет того, что экструзия осуществляется при малых перепадах давлений. Предложенный Саттерфилдом [71] способ получения эластичного пенополипропилена методом прямой экструзии позволяет изготавливать изделия объемным весом 200 кг/м . [c.346]

Наиболее известным процессом получения пенопластов на основе полипропилена методом двухстадийной экструзии является метод фирмы luaveg (США), согласно которому в экструдат загружают полипропилен, химический газообразователь и сшивающий агент (азидные соединения), предварительно смешанные в присутствии растворителя (ацетон) или в сухом виде в высокоскоростном смесителе [165, 166]. Разложение порофора происходит в блин айшей зоне экструдера, а сшивка — в последующей, после чего частично или полностью сшитый пенопласт помещают в открытую форму, где его нагревают для завершения процессов вспенивания и сшивания. Температура переработки зависит от применяемого порофора, при этом она всегда выше температуры размягчения полимера, но ниже 275° С. Плотность получаемых изделий регулируется содержанием порофора. Так, если содержание азодикарбонамида составляет 0,01 вес.%, то 7 = 640- [c.348]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология