Промышленное применение крекинга

ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРИМЕНЕНИЕ КРЕКИНГА [c.166]

Промышленное применение крекинга......................393 [c.661]

B. Г. Шуховым еще в девяностых годах прошлого столетия, привело к полной перестройке всей мировой нефтеперерабатывающей промышленности и явилось важнейшим фактором превращения нефтепереработки в химическую отрасль промышленности. Применение крекинг-процесса много способствовало повышению качества вырабатываемых нефтепродуктов и позволило осуществлять более глубокую переработку нефти. [c.225]

Конструктивные формы современных установок каталитического крекинга были созданы не сразу. Они сложились в итоге внесения ряда существенных изменений в ранее реализованные проекты. На протяжении всего периода развития промышленного каталитического крекинга с циркуляцией катализатора общим для всех установок данного назначения являлось применение на каждой из них одного реактора, а не последовательно работающих двух или трех . Установки с параллельно работающими реакторами встречаются редко. [c.96]

Активность катализатора является независимым параметром и подобно температуре, давлению и времени контакта оказывает влияние главным образом на конверсию. Поэтому активность катализатора может быть использована для регулирования в некоторой степени остальных указанных параметров. В настоящее время могут быть получены катализаторы с индексами активности от 50 до 70, причем они могут изготовляться и промышленным путем. Однако на практике применяются промышленные катализаторы с индексами активности от 22 до 32. Применение более активных катализаторов должно способствовать проведению крекинга в более мягких условиях. Но в то же время более активные катализаторы алюмосиликатного типа в жестких условиях промышленного каталитического крекинга малостабильны. Их активность быстро снижается до нормальной, а в некоторых случаях даже нин е нормальной, что зависит от состава и метода приготовления таких катализаторов. Для очень активных катализаторов характерны высокие отложения кокса при рабочих температурах. Контроль за образованием кокса и его удаление представляют собой важные проблемы при конструировании промышленных крекинг-установок, так как частая регенерация катализатора намного удорожает процесс. [c.154]

В процессах каталитического крекинга промышленное применение имеют такие алюмосиликатные катализаторы . [c.13]

Широкое промышленное применение получили методы азеотропной и экстрактивной ректификации для выделения бутиле-нов и бутадиена из смесей близкокипящих углеводородов С4. Решение этой задачи позволило осуществить получение бутадиена из газов крекинга нефти и смесей, образующихся при каталитическом дегидрировании н-бутана, что имело исключительно важное значение для промышленности синтетического каучука. [c.277]

Коксование сырья с добавкой до 7% хлористого алюминия привело к уменьшению количества серы в коксе в 1,5—2 раза [133]. Обессеривающее действие хлористого алюминия при крекинге было известно ранее [70], но не нашло промышленного применения из-за коррозии аппаратуры, дороговизны и дефицитности самого реагента. В этих опытах также происходила сильная коррозия аппаратуры и возрастало содержание золы в коксе с 0,7—0,9 до 5—7,8%. Кокс при этом получался непрочный и легко истирался в порошок. Зола состояла в основном из окислов железа и алюминия. [c.160]

Промышленные катализаторы крекинга предназначены для превращения тяжелого сырья в продукты изомерного и ароматического строения и углеводороды С5-Си, пригодные для применения в качестве моторного топлива. Параллельно протекают нежелательные побочные реакции, сопровождающиеся образованием газов и отложением кокса на катализаторе. Они должны обеспечить высокую селективность образования фракции С5-С15, низкий выход газа и кокса и высокий выход изопарафиновых и ароматических углеводородов. [c.116]

С с тем, чтобы выгнать все летучие углеводороды каменного угля и большую их часть подвергнуть крекингу до низших углеводородов и угольного остатка. Сухая перегонка угля обеспечивает получение газообразных и жидких продуктов в пределах от 10 до 40 % от первоначального значения его теплоты сгорания, а остальная масса (60—90 %) уходит в виде кокса или обугленного вещества — полукокса. В зависимости от состава п качества каменного угля этот остаток сухой перегонки может быть твердым и, следовательно, вполне пригодным для металлургических целей, либо мягким или хрупким, что определяет его промышленное применение. [c.153]

Низкая стабильность природных катализаторов крекинга явилась причиной разработки синтетических алюмосиликатных катализаторов, которые нащли щирокое промышленное применение. Однако дешевизна природных катализаторов не позволила полностью от них отказаться. Появились также так называемые полу-синтетические катализаторы, полученные нанесением синтетического алюмосиликата на частицу активированной глины. Это позволяет использовать достоинства алюмосиликатов обоих типов. [c.12]

Несмотря на большое число предложений по применению адсорбционных методов очистки сырья крекинга, широкого промышленного применения они еще не получили. [c.186]

Реакторы кипящего слоя применяют в промышленности для крекинга нефтепродуктов на алюмосиликатном катализаторе и для регенерации катализатора [1, 3—7] уже несколько десятков лет. И в настоящее время эти реакторы являются самыми крупными аппаратами с кипящим слоем катализатора. Метод кипящего слоя катализатора был применен для гидроформинга [3, 81. Весьма рациональным оказался кипящий слой катализатора по сравнению с фильтрующим слоем для процессов дегидрирования углеводородов в различных производствах [3, 9—141. [c.91]

Имеются и другие сведения, вплоть до промышленного применения каталитического крекинга для облагораживания нефтепро- [c.108]

Обеспечение качественным сырьем установок каталитического крекинга является весьма важной задачей при выборе технологических схем заводов. Ресурсы сырья расширяют обычно, вовлекая в сырье крекинга более тяжелые фракции. Однако высококипящие фракции обычно характеризуются повышенным содержанием в них смолистых веществ, азотистых соединений и металлов, которые в значительной степени ухудшают показатели процесса каталитического крекинга. Этим и объясняется появление в последние годы большого числа работ по изучению различных методов подготовки сырья для каталитического крекинга. За рубежом такие методы, как гидроочистка и очистка серной кислотой продуктов, поступающих на каталитическое крекирование, получили промышленное применение. БашНИИ НП в этом направлении были проведены работы, частично опубликованные ранее. [c.80]

Открытие в 1960 г. каталитической активности синтетических цеолитов, разработка на их основе высокоактивных, стабильных и селективных цеолитсодержащих катализаторов способствовали дальнейшему расширению перспектив промышленного применения каталитического крекинга. Внедрение цеолитсодержащих катализаторов обусловило резкий рост выхода целевых продуктов процесса и оказало заметное влияние на технологию крекинга и регенерации, на конструкции применяемого оборудования и аппаратов. [c.3]

Следует отметить, что первый патент, в котором были заложены основные технические решения процесса термического крекинга под давлением, был получен русскими инженерами В. Г. Шуховым и С. Гавриловым еще в 1891 г. Установка Шухова-Гаврилова могла служить для прямой перегонки нефти и для крекинга, в зависимости от длительности пребывания сырья в трубах. Однако промышленного применения патент Шухова-Гаврилова не получил. [c.74]

Алкилирование. Для алкилирования ароматических соединений можно использовать алкилгалогениды (реакция Фриде-ля — Крафтса), алкены и спирты. Низшие алкены и спирты доступны (алкены выделяют из газообразных продуктов крекинга нефти, а спирты получают из монооксида углерода в присутствии катализаторов или гидратацией алкенов при низкой температуре), поэтому алкилирование бензола этими агентами находит промышленное применение. [c.379]

Каталитические процессы широко используются в промышленности. Применение катализаторов в производстве органических соединений разнообразно прн получении спиртов, альдегидов и др., а также в процессе крекинга нефти при получении моторных топлив, в процессах гидрогенизации при получении маргарина и других продуктов пиш,евой промышленности и т. д. [c.99]

Для промышленного применения в процессе каталитического крекинга используются две группы алюмосиликатных катализаторов [110] — синтетические и природные. В связи с высокой каталитической активностью и стабильностью более широко применяются синтетические алюмосиликаты, получаемые из растворов силиката натрия и солей алюминия. [c.83]

Первый патент, в котором были заложены основные технические решения этого процесса, был взят русскими инженерами В. Шуховым и С. Гавриловым в 1891 г. В основу предложенной ими конструкции были положены известные работы Шухова по водотрубным котлам. Установка Шухова — Гаврилова могла служить и для прямой перегонки нефти и для крекинга — в зависимости от длительности пребывания сырья в трубах. Целевым продуктом прямой перегонки нефти в то время был керосин, получение которого предполагалось и на установке Шухова. Однако промышленного применения патент Шухова не получил, так как потребность в керосине удовлетворялась тогда дешевой прямой перегонкой нефти бензин же не представлял никакой ценности, и его уничтожали. [c.12]

Максимально возможный выход кокса из данного сырья достигается в том случае, когда все образующиеся газойлевые фракции возвращают (в качестве рециркулята) на повторное коксование. Такая форма коксования называется крекингом до кокса конечные продукты — газ, бензин а кокс. Промышленного применения этот процесс не имеет, так как широкую газойлевую фракцию экономичнее использовать для каталитического или гидрокрекинга с получением продуктов более высокого качества. [c.103]

За последние 15 лет разработаны и получили промышленное применение многочисленные способы газификации жидких топлив (мазуты и светлые нефтепродукты) для получения газов, необходимых при синтезе аммиака и спиртов. В соответствии с методами переработки нефти различают мазуты прямой перегонки и крекинг-мазуты. По содержанию серы мазуты подразделяются па малосернистые, сернистые и высокосернистые. В тяжелых нефтяных остатках, как и в твердых топливах, различают рабочую, сухую и горючую массу (стр. 171). Для обозначения элементарного состава применяют те же символы и формулы пересчета элементарного состава и теплоты сгорания из одной массы в другую, что и для твердых топлив (стр. 171). Теплоту сгорания можно также вычислить с достаточной степенью точности ио формуле Д. И. Менделеева. [c.185]

Впервые крекинг нефти был осуществлен русским ученым А. А. Летним в 1871 — 1878 гг., а первый патент был заявлен в 891 г. В. Г. Шуховым, Промышленное применение крекинга нефти в СССР началось с 20-х годов, в 1940 г, 67% всего полученного бензина было выработано пр nnvomn крекип -я [c.149]

Все промышленные катализаторы крекинга содерн< ат окиси кремния и алюминия. Были приготовлены гакже активные катализаторы, состоящие из окисей циркония и кремния и из окисей магния и кремния, но по различным причинам они не полумили промьпнлениого применения. Первоначально катализаторы приготовлялись исключительно из глин. Позднее стали применяться синтетические катализаторы, которые составляют сейчас основную массу используемых катализаторов (70%). Еще на первой стадии развития крекинг-процессов было найдено, что эффективность различных катализаторов может меняться в широких пределах. Были разработаны стандартные методы для эмпирического определения активности катализаторов. Такие методы не только дали вoзмoнiнo ть контролировать производство катализаторов, но также помогли разработке новых более совершенных катализаторов. Эти методы [1, 7, 15] основаны на определении активности катализатора в стандартных условиях, приближающихся к условиям работы промышленных установок. [c.152]

Образование моноэтилсульфата из этилена и гидролиз последнего в этиловый спирт описаны Фарадеем в 1827 г., но первое успешное промышленное применение эта реакция получила лишь столетием позже, когда производство этилена и его выделение фракционной перегонкой стали достаточно совершенными. В 1897 г. пытались получить этиловый эфир из этилена нефтяного газа, полученного при помощи крекинга, с применением сорной кислоты в Ричмонде (штат Вцргиния) и в Бруклине (штат Нью-Йорк) [19]. [c.353]

Существующие методы синтеза катализаторов крекинга разделяют на три группы а) синтез катализаторов методом совместного осаждения жидкого стекла и соли алюминия (или других металлов) из соответствующих растворов б) пропитка свежеосажденного и промытого гидрогеля кремнекислоты солями алюминия или солями других металлов с последующим разложением солей нагреванием в) раздельное осаждение с последующим смешением отмытых свежих гидроокисей кремния и алюминия или других металлов. Среди этих методов наиболее распространенным и нашедшим широкое промышленное применение является метод совместного осаждения нз соответствующих водных растворов жидкого стекла и кислого сернокислого магния с последующей активацией магнийсиликатного гидрогеля раствором сернокислого алюминия. При активации в свежесформованном магнийсиликатном гидрогеле часть катионов замещается катионами алюминия из активирующего раствора. [c.91]

Второй путь в настоящее время является наиболее эффективным. Поэтому в настоящее время надежным путем для получения высококачественных бензинов является путь промышленного применения контактно-каталитического крекинга небензинового сырья. [c.4]

Катализаторы крекинга в основном представляют собой алюмосиликатные системы с разным соотношением глинозема и кремнезема. Кроме алюмосиликатов можно применять цирконий-силикатные, магнийсиликатные, алюмосиликатмагниевые катализаторы [5]. Однако последние два типа катализатора промышленного применения не нашли [6]. [c.7]

В современной нефтеперерабатывающей промышленности все большую роль начали приобретать различные гидрогенизационные процессы, и в частности интенсивно развивающийся процесс гидрокрекинга, основоположником которого, как известно, был В. Н. Ипатьев [1—3]. В своей работе [1] он пишет Тот переворот в технологии топлива, который ожидается от применения крекинга в присутствии водорода, следует отнести к его гибкости, к наиболее полному и рациональному использованию нефтяных продуктов... Преимущество крекинга в. присутствии водорода перед обычным крекингом заключается в том, что благодаря присоединению водорода как к исходному материалу (сырью), так и к продуктам расщепления и тот и другие переходят в устойчивые состояния в смысле процессов полимеризации и конденсации, и в силу этого явления коксообра-зования в сильной степени снижаются и могут быть сведены к нулю . [c.9]

Наибольшая трудность промышленного осуществления крекинга метана с целью получения ацетилена как с технической, так и с экономической точек зрения заключается в необходимости применения весьма высоких температур (порядка 1500—1600° С). Выбор огнеупорного материала для этих условий ограничивается практически двумя веществами, а именно искусственным корундом (аШпйит) и карборундом. Нагрев метана должен производиться следующим образом. Печь, содержащая кладку из кирпичей указанного материала в шахматном порядке, нагревается путем сжигания предварительно нагретого естественного газа прн нагнетании воздуха, после чего в печь пускается метан, разбавленный водородом, азотом, окисью углерода или углекислотой. Вряд ли практически осуществим нагрев метана путем теплопередачи через стенки какой-либо замкнутой камеры. [c.42]

Крекинг нормального бутана с точки зрения промышленного применения этого процесса для получения олефинов изучался Эглоффом и соавторами (46). Методика работы описана выше при описании крекинга пропана. Крекинг нормального бутана при атмосферном давлении (650° С, 36 сек., превращение 82%) дал 17,6% (вес.) этилена, 22,0% пропилена и 6,1% бутиленов. Суммарный выход олефинов равен 45,7% (вес.) от взятого в реакцию бутана. Суммарная концентрация олефинов в продуктах крекинга равнялась 40,2% (объемн.). Состав продуктов крекинга (перегонка в приборе Подбёльняка) был следующим [c.53]

Дегидрирование пропана до пропилена происходит под действием алюмохромовых катализаторов, о которых уже говорилось выше. Однако незначительньй равновесный выход при температурах, близких к 600°С, делает промышленное применение этой реакции экономически неэффективным. Более целесообразно получить пропилен методом термического ипи каталитического крекинга нефтяных погонов. [c.68]

Первое промышленное применение жидких металлов в теплотехнике относится к 1923 г., когда пары ртути были использованы в цикле электростанции 141. Расплавленная соль, однако, не использовалась в промышленной практике до 1937 г., когда ее применили в качестве теплоносителя при переработке нефти [51. Смесь нитрита натрия, нитрата натрия и нитрата калия была с успехом применена на заводе Гудри на установке для крекинга нефти. С тех пор эта же самая смесь использовалась и при решении ряда других задач переработки нефти и химической технологии. [c.267]

Уменьшение практического значения классификации, основанной па температурах кипения и молекулярном весе, сопровождается увеличением важности химического состава как критерия для классификации нефтей. В последующих главах показан рост значения химических так называемых вторичных процессов в современной нефтепереработке, т. е. постепенное превращение нефтепереработки в отрасль химической промышленности. Каталитический крекинг дал возможность не только получать громадные количества бензина, необходимые для американского рынка, но и повысить октановые числа этого бензина до уровня, практически недостижимого 20 лет назад. Каталитический риформинг находит такое же широкое применение, как и каталитический крекинг. Усовершенствование процессов экстракции дополнительно облегчает получение необходимых относительных выходов различных фракций из нефтей, характеризующихся любым относительным содержанием этих фракций (разделяемых по молекулярному весу или химическому строению). Поэтому, хотя химический состав нефтей всегда оказывал влияние на намечаемое их использование и цены, никогда раньше он не имел столь важного значения, как сейчас. Для проектирования нефтеперерабатывающего завода или разработки схемы переработки нефти на действующем заводе необходимо достаточно точно знать во всех многочисленных подробностях химический состав данной нефти. Говорить просто о нефтях парафинового или нафтенового основания далеко не достаточно. Необходимо знать относительное содержание парафиновых, нафтеновых и ароматических компонентов во всех фракциях, выделяемых из данной пефти. Необходимо знать, имеют ли парафиновые компоненты нормальное или разветвленное строение, содержат ли нафтеновые углеводороды пяти- или шестичленные кольца, являются ли ароматические углеводороды MOHO- или полициклическими. Необходимо знать не только углеводородный состав, но достаточно точно также природу и относительное содержание второстепенных компонентов. Помимо углерода и водорода, нефти содержат ряд [c.44]

Под термином гидрогенизация угля обычно понимают процесс присоединения водорода к углю и маслам, полученным из угля или других источников, сопровождающийся одновременным крекингом исходного сырья. Первую успешную попытку присоединить водород к углю предпринял Бертеле [1], который перевел в жидкое М31СЛ0 60 вес. Уо угля действием водорода в момент выделения из иоднстоводородной кислоты, при 270° С. Начало промышленному применению процесса гидр( генизации угля положили работы Бергиуса по исследованию строения угля, из которых следовало, что при высоких температурах и давлении молекулярный водород взаимодействует с углем. [c.255]

Промышленный процесс изомакс. Здесь уместно кратко рассмотреть последние результаты промышленного применения процесса изомакс. На рис. 3 представлена схема установки, на которой можно получать бензин или средние дистилляты в качестве основного продукта. Сырье, прямогонное или шроцесоов крекинга, вместе с циркулир ующим водородом нагревают до требуемой температуры и пропускают через рёак-тор со стационарным катализатором, в котором азот И сера практически полностью превращаются соответственно в аммиак и сероводород. Вместе с тем, если сырье выкипает выше 343°, то протекает и сравнительно интенсивный крекинг с образованием более низкокипящих продуктов. Выходящий нз реактора поток охлаждается сначала в теплообменниках, а затем водой в холодильнике примерно до 38°С и поступает в сепаратор высокого давления. Выделяющиеся десь газы с высоким содержанием водорода возвращаются в процесс. Жидкий продукт поступает в отпарную колонну, где выделяются аммиак, сероводород и легкие углеводородные газы. Отпаренный продукт направляют затем в бутановую колонну [c.103]

Удаление азота в присутствии крекинг-катализатора. Для выяснения роли, которую играют реакции крекинга в удалении азота из хинолина, было проведено несколько опытов с применением промышленного катализатора крекинга вместо обычного алюмокобальтмолибденового катализатора. Полученные результаты сравниваются в табл. 3 с данными, полученными при тех же условиях на обычных катализаторах. То обстоятельство, что в присутствии крекинг-катализатора даже при 450°С достигается лишь незначительная полнога удаления азота, убедительно доказывает преобладающую роль реакций гидрирования в удалении азота. [c.130]

Рез льтаты проведенного исследования и вытекающие из него выводы совпадают с данными других работ, посвященных снижению температуры текучести [1—4], которые отчетливо показывают важную роль кислотности носителя. В тех случаях, когда эта кислотность достигается путем добавления кремнезема к окиси алюминия, обнаружено, что наиболее благоприятное влияние кремнезем оказывает при количестве его в пределах 10—40% от веса окиси алюминия. Подобное содержание кремнезема вообще требуется для протекани.ч 113-бирательного деструктивного гидрирования, т. е. получения максимального возможного выхода жидких продуктов [5]. Снижение температуры застывания, достигаемое в результате мягкого гидрокрекинга, сопровождаемого изомеризацией, по-видимому, обусловлено кислотностью носителя катализатора, которая способствует образованию карбоний-ионов. Последние активно участвуют как промежуточный продукт в многочисленных реакциях, в том числе в реакциях крекинга и изомеризации. Итак, доказано, что применение одной только окиси алюминия в качестве носителя катализатора, не позволяет достигнуть желаемых результатов. В заключение следует отметить, что кислотность, возникающая вследствие присутствия окиси алюминия и обусловленная образованием кислоты типа Льюиса [6], оказывается недостаточной. Кислотность, существующая в алюмосиликате состава 15 85 типа применяемого как промышленный катализатор крекинГа, слишком велика реакция сопровождается чрезмерно большим образованием газа и бензина. В этом случае кислотные центры представляют собой, главным образом, кислоты типа Брен-стеда 7]. Действительно, было показано, что носитель, содержащий 17,5% окиси алюминия и 82,5% двуокиси кремния, является кислотой Бренстеда [7], отличающейся максимальной кислотностью. Наоборот, алюмосиликаты с более низким содержанием кремнезема обладают меньшей кислотностью по Бренстеду и содержат меньше протоновых активных центров, [c.147]

Широкое развитие крекинг-процесса в промышленных масштабах началось в США только с 1916 г. [1]. Первыми заводскими крекинг—системами здесь стали жидкофазнью системы Бартона, Коста, Даббса, Кросса, Холмс—Мэнли, Флэминга, Льюиса и другие. В период 1916-1920 гг. промышленное применение получили парофязные крекинга-системы Холла, Нокса, [c.35]

Книга посвящена каталитическим свойствам цеолитов - кристаллических алюмосиликатов. Цеолитсодержащие катализаторы применяются в промышленности при крекинге, гидрокрекинге, гидроизомеризации н алкилировшии углеводородов. В настоящей монографии обсуждаются свойства этих катализаторов в окислителыю-вос-становителы4ых реакциях гидрирования, дегидрирования, окислеиия и др. Эго является новым, важным направлением в катализе и может иайти применение в синтезе различных органических соединений. [c.2]

Такое различие в глубинах крекинга у керосино-газойлевых фр1акций прямой гонки и керосино-газойлевых фракций, полученных прп крекинге, вызываемое различием химического состава, указывает на целесообразность раздельного крекинга фракций прямой гонки и фракций от крекинга. В некоторых современных крекинг-установках этот принцип раздельного крекинга нашел промышленное применение. Для крекинга керосино-газойлевых фракций ставят два змеевика в первом подвергают однократному крекингу с максимально возможной глубиной за пропуск (выход бензина порядка 30—35%) керосино-газойлевые фракции прямой гонки, во втором подвергают крекингу с рециркуляцией фракции крекинг-керосина. [c.69]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология