Смолы фенольно-формальдегидные получение

Как уже говорилось, пластмассы разделены в зависимости от методов получения на полимеризационные и конденсационные. В полимеризационные пластмассы входят полиолефины (полиэтилен, полипропилен и др.), полистирол, полихлорвинил, полиформальдегид, полиакрилаты и т. д., производство их превышает 60% от производства пластмасс. На конденсационные пластмассы приходится 40% производства пластмасс. Сюда относятся фенольно-формальдегидные, мочевино-формальдегидные, полиэфирные смолы и др. В промышленности получается около 20—30 основных типов высокомолекулярных соединений. Среди одного типа полиуретановых смол насчитывается более двух десятков отдельных марок (модификаций), но полиуретаны представляют один тип пластмасс. [c.120]

Производство феноло-фурфурольных смол состоит из двух стадий конденсации и сушки, которые проводятся в такой же аппаратуре, как и получение фенольно-формальдегидных смол, но при более высокой температуре. [c.203]

Особы й интерес представляют продукты конденсации, имеющие сетчатую структуру фенольно-формальдегидные, мочевино-формальдегидные смолы и некоторые полиэфиры, как, например, глицериновые эфиры фталевой кислоты. В веществах этого типа особенно резко заметна разница между полимером и поликонденсатом, а также значение, которое имеет характер образующихся связей и достаточная скорость реакции или возможная обратимость реакции с образованием продуктов распада. Получение поликонденсатов сетчатого строения, сочетающих значительную теплостойкость с отсутствием набухаемости, не представляет трудностей. Например, сополимеризация стирола с дивинилбензолом даже при самых ничтожных добавках последнего может дать необходимый результат. Однако раз начавшуюся полимеризацию нельзя остановить на любой стадии, чтобы позднее продолжить ее. Следовательно, этой сополимеризацией можно пользоваться только для получения конечного продукта , свойства которого заранее установлены и неизменны. [c.240]

Текучесть смесей фенольно-ацетальдегидных смол я кетонных новолаков с гекса весьма значительна. Большое техническое значение может иметь комбинирование фенольно-формальдегидных новолаков со смолами, полученными из ацетальдегида или кетона (ацетона). [c.417]

Благодаря хорошим свойствам фурфурольная смола находит широкое применение. Разработано много методов ее получения, которые отличаются условиями конденсации (т. е. отсутствием или наличием катализатора, его характером), характером фенола, соотношением фенола и фурфурола, а иногда и одновременным применением СНзО (или фенольно-формальдегидной смолы) и т. д. [c.450]

Растворы феноло-формальдегидных смол представляют собой однофазные смеси, полученные путем растворения смол в различных (кроме этилового спирта) растворителях ацетоне, этилцеллозольве, дикрезоле. Обозначение растворов феноло-формальдегидных смол складывается из букв РСФ (раствор смолы фенольной) и написанного через тире условного обозначения смолы. [c.6]

Химическая стойкость покрытий, полученных из растворов резольной фенольно-формальдегидной смолы в различных средах [c.109]

Полученный низкомолекулярный поливинилацетат плавят со смолой ЭД-б при температуре 105—110° в течение 50—60 мин или при температуре 150° в течение 10—15 мин. Затем температуру смеси снижают до 80—90° и добавляют фенольно-формальдегидную смолу. После перемешивания в течение 5—7 мин вводят наполнитель. При температуре 80—90° раствор вновь перемешивают 20—30 мин до получения однородной массы и подогрев прекращают. Остывая, клей густеет при подходящей консистенции ему придают форму прутков, удобную для последующего нанесения на склеиваемые поверхности. [c.129]

При заме е хлопчатобумажной ткани на стеклянную значительно повыщается механическая прочность материала и увеличивается его химическая стойкость. Материал, полученный на основе фенольно-формальдегидной смолы и стеклянной ткани, называется стеклотекстолитом. [c.56]

В производстве прессованных изделий обычно применяют термореактивные смолы, твердеющие под действием высоки) температур, что способствует сокращению периода прессования. Для получения изделий с успехом применяют мочевино-формальдегидные (карбамидные), фенольно-формальдегидные, мочевино-меламиновые и другие смолы. Из перечисленных видов смол целесообразнее всего применять карбамидные смолы, так как последние характеризуются более коротким сроком полимеризации в процессе прессования и длительным сроком хранения. Для придания прессованным изделиям водо-, био- и огнестойкости в прессовочную массу вводят различные добавки. Так, например, водостойкость изделий можно повысить посредством введения в смолу парафиновой эмульсии. Биостойкость изделий возрастает при введении порошкообразного кремнефтористого или фтористого натрия в количестве 1% к весу стружки. [c.49]

Из примера образования фенольно-формальдегидных смол делается очевидной невозможность получения из них структур упорядоченного строения. Электронномикроскопическими наблюдениями также установлено, что отвержденная фенольно-формальдегидная смола имеет неупорядоченную структуру и представляет собой расплывчатую массу. [c.59]

На рис. 22 приведена схематичная диаграмма растяжения пленочного образца полимера с жесткой сетчатой структурой, полученная при помощи описанного выше метода при комнатной температуре и постоянной скорости деформации 0,3% в минуту. Подобные диаграммы растяжения характерны для некоторых типов термореактивных смол (например, эпоксидных, фенольно-формальдегидных), модифицированных сравнительно [c.72]

Полученные экспериментальные данные показывают, что деформирование резитов при данном напряжении и температурах, не превышающих 180—200° С, приводит к разрушению и повторному образованию связей, обусловленных, по-видимому, межмолекулярным взаимодействием. Такая термическая подвижность пространственной структуры резитов свидетельствует об отсутствии разрыва химических связей, так как в этом случае изменялась бы вся конфигурация полимера, а, как результат этого, резко бы изменялись его физические и химические свойства. В то же время отвержденная фенольно-формальдегидная смола, оставаясь термически лабильной, не обнаруживает способности к возникновению и развитию необратимых пластических деформаций, а изменение ее свойств в результате повторного деформирования при нагревании лишь свидетельствует об образовании более плотной структуры, как это видно из рис. 30. [c.85]

Для изготовления стеклопластиков применяются в основном фенольно-формальдегидные смолы резольного типа. Наряду с достоинствами этих смол (теплостойкость, сравнительно высокий модуль упругости) их су-ш ественным недостатком является повышенная хрупкость. Поэтому при получении высокопрочных стеклопластиков конструкционного назначения обычно применяют различные модификации фенольных смол, например эпоксидными полимерами. [c.121]

Ранее уже обсуждались вопросы, связанные с получением фенольно-формальдегидных смол резольного и новолачного типов, а также со структурой и особенностями деформации этих смол при повышенных температурах. Здесь будут рассмотрены только некоторые модификации фенольно-формальдегидных смол, применяющиеся в настоящее время для получения стеклопластиков, [c.121]

В книге Б. А. Киселева [57] приведены данные, характеризующие прочность при сдвиге вдоль слоев стеклотекстолитов, полученных из стеклотканей и различных полимерных связующих. Наибольшими значениями прочности при сдвиге обладают стеклотекстолиты марки КАСТ и ВФТ-С (на модифицированных фенольно-формальдегидных смолах) — около 1,8—1,9 кгс/мм , а наименьшей — стеклотекстолиты на полиэфирных смолах — не более 0,4—0,6 кгс/мм , что, по-видимому, связано с плохой адгезионной способностью полиэфирных смол. [c.292]

На рис. 151 показано изменение модуля упругости в зависимости от температуры и направления растяжения для стеклопластиков с ориентированной структурой — равнопрочных стеклофанер и стеклотекстолита.. Ориентированный стеклопластик получен на бутваро-фенольном полимере, стеклотекстолит — на фенольно-формальдегидной смоле. [c.298]

Метод получения стеклопластика также оказывает определенное влияние на его водостойкость. Ориентированные стеклопластики, полученные методом нанесения полимерного связующего непосредственно на поверхность волокон в момент их получения (без адсорбированной водной пленки), имеют очень небольшое водопоглощение. Весьма малую склонность к набуханию в воде обнаруживают также ориентированные стеклопластики на основе анилино-фенольно-формальдегидной смолы благодаря повышенной плотности материала, обусловленной высоким давлением при прессовании. [c.308]

Свойства СВАМ, полученного на основе смолы Р-2М. Модифицированное фенольно-формальдегидное связующее марки Р-2М, применяемое для получения ориентированного стеклопластика АГ-4С, обладает рядом ценных свойств, что и послужило основанием для использования этого связующего для изготовления СВАМ. [c.47]

Получение кремнийорганической фенольно-формальдегидной смолы [c.217]

С целью получения полимерных связующих для стеклопластиков с различными свойствами (например повышенной теплостойкостью или повышенной эластичностью) очень часто прибегают к модифицированию эпоксидных полимеров путем их совмещения с другими термореактивными смолами — фенольно-формальдегидными, кремнийорганическими (для повышения теплостойкости), или с термопластичными соединениями — полиамидами, полисульфидами или низкомолекулярными эпоксидными полимерами (диглицидиловыми эфирами) — когда хотят повысить эластичность эпоксидных композиций. При модифицировании эпоксидных смол удается получить полимерные связующие, обладающие рядом ценных качеств, как, например, высокой адгезией к стеклянным волокнам, хорошими физико-механическими и диэлектрическими характеристиками, повышенной теплостойкостью и достаточной эластичностью [145]. [c.105]

Фенольные смолы — первые синтетические смолы, полученные в промышленном масштабе в США. Несмотря на относительно высокую стоимость, ограниченность методов переработки, небольшой диапазон цветов, в которые можно окрашивать эти смолы, и высокий удельный вес,, производство фенольных смол непрерывно растет. С 1960 по 1970 г. их выработка увеличилась в 1,7 раза и достигла 473 тыс. т. Из смол фенольного типа в наибольшем количестве производят феноло-формаль-дегидные смолы (75—80% от всей выработки фенольных смол). Изготовляют также крезоло-формальдегидные смолы (6,8 тыс. т в 1961 г.),, резорцино-формальдегидные (4,5 тыс. т в 1962 г.) и некоторые другие типы смол на o HOiBe алкилфенолов. На долю формальдегида в 1965 г. приходилось 90% общего потребления альдегидов в производстве этих смол в небольших количествах используют фурфурол [168]. [c.221]

Получение фенольно-формальдегидных смол щелочной конденсацией имеет большое техническое значение, так как при этом образуются типичные резолы, которые в противоположность получаемым при кислой конденсации ловолачным смолам содержат группы, необходимые для дальнейшего превращения. При указанных условиях такими группами могут быть только метилольные. [c.345]

Обработка обычных фенольно-формальдегидных новолаков HiSOi или галоидозамещенными жирных кислот дает аналогичные продукты, которые могут сами претерпевать различные превращения. Их можно переводить в соли NH4, а последние нагревать с наполнителем или без него до 100° для получения твердых масс. Твердые искусственные смолы получают также, сплавляя многозначные спирты с содержащими карбоксильные группы смолами, образующимися из галоидированных жирных кислот. Полученные вещества напоминают алкидные смолы . [c.383]

Уже первые исследования в области отверждающихся фенольно-формальдегидных смол показали, что правильно полученный резит обладает совокупностью свойств, позволяющих применять его для замены янтаря, рога, слоновой кости и т. д. Резолу можно придавать внешний вид, соответствующий этим материалам, и даже достигать любых эффектов (прозрачность, окраска, просвечиваемость, пестрота и т. д.), и поэтому он применяется очень широко. [c.401]

Можно совмещать фенольно-формальдегидный новолак или резол с тунговым маслом при нагревании с растворителями (циклогексанол, метилциклогексанол, смесь хлорированных нафталина, толуола и ксилола, скипидара, изопро-панола, ацетона и т. д.). Нагревают до получения пробы, прозрачной при застывании (обычно 0,5—1 час). Другие жирные масла, например синуриновое масло (триглицерид октадекадиеновой-9,Ц-кислоты-1), в аналогичных условиях не совмещаются со смолами, окисленные же масла сходны с тунговым [c.436]

Часто применяют смеси с фенольно-формальдегидныл1и смолами. Например, раствор плавкой фенольно-формальдегидной смолы в фурфуроле применяют для пропитки отверждение осуществляют нагреванием. Кроме фурфурола можно вводить основания. Например, 200 ч. новолака (фенольного или крезольного) расплавляют при 140—150° и смешивают с 6% стеариновой кислоты и 16 ч. Са(0Н)2 нагревают 15 мин. и добавляют 30 ч. фурфурола. Можно также сплавлять новолак с фенольно-фурфурольной смолой, полученной в щелочной среде, или растворять продукт взаимодействия фенола и гекса в щелочи, а затем добавлять фурфурол. Раствор применим для покрытий и пропитки. Фенольно-формальдегидный новолак кислой конденсации после нейтрализации можно смешивать с фурфуролом смесь долго сохраняется неизмененной, но немедленно отвердевает после добавления кислоты [c.451]

Карбамидными называются смолы потому, что основным сырьем для их получения служит мочевина, т. е. амидуглекйс-лоты ННг — СО — МН . Мочевино-формальдегидные, как и фенольно-формальдегидные смолы, относятся к числу термореактивных, так как при нагреве под давлением они также переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. Добавлением при конденсации меламина или тиомочевины у мочевнно-фор-мальдегидных смол повышают водостойкость и механическую прочность. За последнее время обширное применение получили моневино-меламиновые смолы. [c.61]

Клей марок БФ-2 и БФ-4 представляет собой спиртовые растворы фенольно-формальдегидно-поливинилбу-тиральных смол, полученных при различных соотношениях фенольно-формальдегидной смолы и поливинилбу-тираля. Клей поставляют в готовом к употреблению виде. [c.178]

Терпен-фенольные, мочевинс-формальдегидные и циклогексановые смолы применяются для получения адгезионно-клеевых и пропиточных составов. ХСПЭ в комбинации с фурановыми и мочевияо-формальдегид-ными смолами рекомендуются для получения различных пресс-компози-ций, [c.58]

При получении полиметилфенолов (фенольно-формальдегидных полимеров) реакция может происходить в щелочной или кислой среде и приводить к образованию или нерастворимых и неплавких резитов или к образованию термопластичных новолачных смол. [c.58]

В щелочной среде при эквимолекулярных количествах фенола и фор-лшльдегида или при избытке формальдегида реакция поликопденсации оксибензиловых спиртов с ди- и триметилольными производными фенола приводит к образованию пространственного полимера с низким молекулярным весом (—1000), довольно легко растворимого в органических растворителях. Кинетика процесса поликонденсации определяет скорость присоединения формальдегида к фенолу с образованием полиметиленфе-нолов. Дальнейшая реакция поликонденсации, происходящая при нагревании путем взаимодействия формальдегида по месту метилольных групп, приводит, в конечном счете, к получению неплавких и нерастворимых фенольно-формальдегидных смол с жесткой сетчатой структурой, характеризующейся большой частотой расположения поперечных связей. [c.59]

Термомеханическое поведение полимеров с жесткой сетчатой структурой. Выше мы рассмотрели влияние условий образования (соотношения количеств компонентов, типа катализатора, pH среды и пр.) на процесс по.ииконденсации при получении новолачных и резольных фенольно-формальдегидных смол. Представляет интерес проследить структурные особенности этих полимерных связующих, проявляющиеся при изучении их термомеханического поведения. [c.75]

Одним из недостатков эпоксидно-фенольных композиций, полученных на основе фенольно-формальдегидных смол резольного типа, является их сравнительно небольшая жизнеспособность, т. е. короткий период гелеобразования при комнатной температуре. Исследованиями Л. И. Брусенцовой, Р. А. Датюк, А. А. Коган [149] показано, что период гелеобразования эпоксидно-фенольных композиций удается значительно (до 2 месяцев при комнатной температуре) увеличить при использовании фенольно-формальдегидных смол новолачного типа. [c.108]

Поливинилацеталп обладают высокой эластичностью наряду с хорошими механическими свойствами и высокой адгезионной способностью. Модификация резольных смол поливинилацеталями позволяет значительно улучшить адгезионную способность, повысить механические свойства и уменьшить скорость отверждения фенольно-формальдегидной смолы, благодаря чему становится возможным более полное удаление летучих продуктов реакции и получение более монолитных структур. [c.122]

Оказывает влияние на величину адгезии эпоксидной смолы и тип фенольно-формальдегидной смолы, при помощи которой происходило отверждение (смолы ЭФФР и ЭФФН). При отверждении резольной смолой величина адгезии больше, чем при отверждении новолачной. Это, возможно связано с образованием неплотных слоев, прилегающих к поверхности стекла, вследствие особенностей структуры эпоксидно-фенольных код -позиций, полученных на основе фенольно-формальдегидных смол новолачного типа [176]. [c.204]

Теплостойкость стеклопластиков, полученных на основе эпоксидных смол, в значительной степени определяется типом отвердителя. В табл. 75 приведены результаты, полученные В. Мармионом [82] при испытании теплостойкости стеклотекстолитов на эпоксидной смоле, отвержденной различными отвердителями, в том числе и фенольно-формальдегидной смолой резольного типа. Испытания проводились в течение нескольких десятков (кратковременные) и сотен часов (длительные). [c.301]

Особенность поведения армированных пластиков в этих условиях определяется тем, что их наружные слои, подвергающиеся возгонке или деструкции, расплавляются и сдуваются с поверхности. При этом возгонка делается весьма желательной, так как уносимые газообразные продукты охлаждают пограничный слой. Материал выгорает в очень тонком слое, а внутренние слои остаются сравнительно холодными [35]. Например, в стеклопластике, полученном на основе фенольно-формальдегидной смолы даже при воздействии очень высоких температур в течение короткого времени, сохраняется некоторая доля прочности, так как происходит коксование смолы с образованием углеродного скелета , предохраняющего материал от разрушения [34, 87]. При вхождении в атмосферу Земли со скоростью около 6000 м/сек на поверхности ракеты развиваются температуры порядка2700—4700°С. В этих условиях крайне трудно использовать материалы, обладающие большой теплопроводностью, как, например, металлы. [c.303]

Наиболее чувствительной электрической характеристикой являются диэлектрические потери. Известно, что у стеклотекстолитов, изготовленных на основе фенольно-формальдегидных смол, тангенс угла диэлектрических потерь (tg O) резко увеличивается с температурой, тогда как стеклотекстолит, полученный на кремнийорганичеекой смоле, обнаруживает весьма малое изменение tg a при нагревании. [c.325]

Организуется получение глюкозы и других продуктов из растительных материалов методом гидролиза концентрированной соляной кислотой на крупных пром. предприятиях с более низкой себестоимостью, чем при использовании пищевого сырья. Предусмотрено окончание разработки в опытно-пром. масштабах технологии гидролиза растительных материалов концентрированной серной кислотой технологии получения сорбита и его производных из глюкозпых сиропов, получаемых при гидролизе растительных материалов концентрированными соляной и серной кислотами технологич. процессов получения из лигнина активированных углей, лигнин-фенольно-формальдегидных смол, щелочного и кальцинированного лигнина и других продуктов его переработки. [c.140]

Смеси с фенольными смолами. Феноло-формальдегидные смолы добавляются к иптрильному каучуку для улучшения пластичности резин при обработке и повышения их жесткости после вулканизации. Так, введение 30 вес. ч. резольной феноло-формальдегидной смолы в 100 вес. ч. нитрильного каучука, содержащего 35% акрилонитрила, после нагревания в течение 15 мин при 163° С приводит к получению продукта с пределом прочности при растяжении 112 кгс1см , относительным удлинением 3057о и пре делом прочности на раздир 48 кгс/см . [c.363]