Давление литьевого цикла

В данной главе рассматриваются основные принципы работы и конструирования оборудования для литья под давлением, литьевой цикл и комплекс характеристик, определяющих понятие формуемости. Еще не так давно литье под давлением развивалось только интуитивно, скорее как искусство, так как для теоретического решения многих очень сложных проблем, встречающихся в этой области, требовалось проведение обширных и продолжительных исследований. Однако полученные в настоящее время экспериментальные данные позволяют лучше понять существо процесса и несколько уточнить существующие теоретические представления. [c.349]

Проследим путь материала в литьевой машине и изменение при этом основных параметров литьевого цикла температуры, давления и продолжительности каждой стадии цикла. [c.404]

Рассмотрим диаграмму рабочего процесса, на которой литьевой цикл разделен на отдельные этапы, отличающиеся друг от друга величиной давления в форме (рис. У И1.2). Начальный участок нулевого давления (от точки О до точки /)—это время, предшествующее началу заполнения формы, в течение которого происходит замыкание формы и подвод литьевой форсунки к литнику формы следующий участок (отточки / до точки 2)—это период впрыска. Пока форма не заполнена целиком, давление в ней невелико. Но как только она оказывается заполненной, давление в ней очень быстро возрастает до максимального значения (участок от точки 2 до точки 3). За этим этапом следует стадия уплотнения (участок от точки 3 до точки 4). На этой стадии цикла поступление расплава в форму почти полностью прекращается. Из литьевой головки в форму поступает только не-404 [c.404]

Во всех случаях ориентация полимерных молекул возникает тогда, когда расплав подвергается воздействию достаточно больших тангенциальных или нормальных напряжений, вызывающих его высокоэластическую деформацию. Поэтому очевидно, что на величину ориентации должны влиять те параметры литьевого цикла, которые тем или иным образом определяют величину действующих в форме напряжений. Такими параметрами являются температура расплава, давление впрыска, температура формы. Существенное влияние может оказывать и геометрия литниковой системы, поскольку именно она определяет потери давления и величину давления на входе в полость формы. [c.439]

Проследим путь материала в литьевой машине и посмотрим, как изменяются при этом основные параметры литьевого цикла температура, давление и продолжительность каждой стадии цикла. Из бункера в литьевую головку гранулы обычно поступают при [c.423]

Давление в пресс-форме всегда меньше, чем давление литьевого поршня на поверхность гранулятора в камере литьевого цилиндра, Для того чтобы уяснить природу возникающих в литьевом цилиндре потерь давления, остановимся несколько подробнее на анализе картины движения полимера в нагревательном цилиндре. Вернемся к диаграмме рабочего цикла. Основываясь на ней, можно выделить два принципиально различных режима работы литьевого цилиндра, каждому из которых соответствует свой механизм возникновения потерь давления. [c.430]

Рис. XI. 17. Диаграмма литьевого цикла в координатах Т—Р максимальное давление впрыска

Регулирование давления в цикле Л. п. д. позволяет направленно изменять свойства изделий. Такую регулировку особенно легко осуществить в шнековых литьевых машинах, ос-наш енных механизмами, обеспечивающими переключение давления в гидравлич. системе машины по заданной программе. [c.35]

Рис. 5,5. Диаграмма изменения давления в пресс-форме за один литьевой цикл.

Можно представить типичную диаграмму литьевого цикла в виде графика температура—давление, определив значения температуры в каждый момент времени из условий теплопередачи. Полученную таким образом кривую разбивают на отдельные участки, каждый из которых характеризует определенную стадию цикла (рис. 5,48) [c.403]

Для получения качественного изделия недостаточно обеспечить правильное чередование отдельных этапов литьевого цикла. Необходимо также обеспечить правильную закономерность изменения температуры и давления. [c.409]

Литьевой цикл и три основных параметра (давление, температура и время) определяются тремя различными группами факторов [c.410]

При испытании формуемости замеряют все четыре члена уравнения, описывающего литьевой цикл. Значение каждого члена в конкретных условиях испытания зависит от относительной толщины стенки изделия. Ниже суммируется все изложенное выше об уравнении процесса литья под давлением и приводится [c.420]

Рис. 5,59. Зависимость [продолжительности литьевого цикла от давления литьевого плунжера.

Соблюдение основных требований процесса литья (равномерный прогрев материала в цилиндре, быстрое заполнение формы, регулируемое изменение давления в цикле, равномерная температура литьевой формы) обеспечивает существенное уве- [c.326]

Продолжительность литьевого цикла в среднем составляет 30—90 с, выдержка под давлением не превышает 15—20 с. Увеличение продолжительности нахождения материала в цилиндре литьевой машины за счет удлинения литьевого [c.436]

Существуют следующие варианты испытаний 1) при постоянных давлении, продолжительности цикла литья и температуре формы определяется длина спирали в широком интервале изменения температуры цилиндра литьевой машины 2) при постоянных [c.251]

Основными технологическими параметрами литья вспененных термопластов являются скорость впрыска температура цилиндра температура формы, давление литья, частота вращения шнека, доза впрыска, время охлаждения отливки и длительность литьевого цикла. [c.398]

То есть путь течения проходит от источника 1 (сопло и центральный литник) к 2 (впускной литник). Поскольку литьевая форма имеет три одинаковых формующих полости, симметрия описана как 3. Что касается пути, идущего от литника к формующей полости, то поскольку один литник идет к одной полости, симметрия описана как 1. Так как все литники одинаковы по размеру, и все полости идентичны, с точки зрения программы путь течения всего один. В подобной ситуации программа не будет выдавать данные, касающиеся симметрии или баланса литьевой формы, поскольку имеется только один путь течения. Программа, однако, может выдать большой объем информации, касающейся изменения размеров литниковых каналов и впускных литников, а также влияния этих изменений на давление, продолжительность цикла и вулканизацию. После этого она может рассчитать влияние изменений параметров процесса, что позволяет получить его оптимальные условия. [c.109]

С помощью датчиков давления, размещенных внутри литьевой формы, можно проследить за отдельными стадиями цикла литья под давлением, как видно из рис. 14.2. В неглубокую прямоугольную форму с помещенными внутрь формующей полости вкладышами (см. верхнюю часть рис. 14.2) впрыскивали полистирол. Датчики давления разместили в нескольких точках на пути следования расплава в форсунке, распределителе и внутри полости формы. Показания датчиков сканировали каждые 0,02 с и снимали с компьютера [6]. Впуск производился при постоянном давлении 70 МПа, а по заполнении формы давление в форсунке поддерживалось на уровне 38,5 МПа. Легко заметить небольшие отклонения давления от нормы. Кривая давления в конце распределителя Р ) располагается на нижнем уровне давлений в форсунке. Обе кривые сливаются на участке течения, соответствующем окончанию заполнения формы. Разность давлений — Р определяет перепад давления на участке разводящий литник — распределитель. А перепад давления на концах впуска приблизительно определяется разностью давлений Р, — Рз- Видно, что давление измеряемое внутри полости формы вблизи впуска, возрастает по мере заполнения формы (в интервале времени от 0,4 до 1,3 с). [c.522]

Обозначим величину температуры, при которой изделие можно извлечь из формы, не опасаясь его коробления, Ts. Чтобы проанализировать влияние температуры и давления стадии уплотнения на остаточное давление, надо представить литьевой цикл в виде диаграммы в координатах Т — Р. Типичная диаграмма такого типа приведена на рис. VIII,18. Кривая 1 описывает литьевой цикл со сравнительно невысоким давлением уплотнения. Поэтому температура затвердевания (точка А) достаточно высока ( 150°С). Дальнейшее падение давления происходит по линейному закону н давление в форме снижается до атмо- [c.422]

Рис. VIII.18. Диаграмма литьевого цикла в координатах Т—Р, на которой представлены литьевые циклы с различным максимальным давлением впрыска и различной продолжительностью подпрессовки

Качество литых изделий в значительной мере зависит от режима литья и точности настройки аппарата управления. Так, напр., если повысить темп-ру материала в нагревательном цилиндре и не снизить одновременно давления литья, то форма может самопроизвольно раскрыться. Кроме того, при более высокой темп-ре материал во впускных каналах охлаждается значительно медленнее. В производственных условиях литьевой цикл обычно делят на следующие этапы рабочий ход плунжера, выдержка прессформы в закрытом состоянии, раскрытие прессформы. [c.29]

При выборе рабочих параметров, соответствующих минимальной продолжительности литьевого цикла, lинимaльнoe время охлаждения определяется по кривой охлаждения, которая проходит через точку с температурой ТОпределяя давление и температуру впрыска по кривой / , получим минимальное время заполнения. Остается, правда, некоторая свобода выбора параметров литья—максимального давления и температуры расплава в полости формы, а также времени подпрессовки. Существуют и дополнительные ограничения, связанные с термическим разложением полимера при его перегреве, величиной максимально возможного для данной машины давления литья и минимально возможной температурой прессформы. [c.408]

В прессформе полимера, чтобы к моменту затвердевания материала во впусковом канале количество материала в форме было вполне достаточно для получения качественного изделия. Во время последующего охлаждения прессформы происходит дальнейшее уменьшение температуры и давления до значений, при которых можно раскрыть прессформу и извлечь готовое изделие, не опасаясь повредить его. Таким образом, при любом анализе литьевого цикла нужно рассмотреть три параметра давление, температуру и время. [c.410]

Большинство осложнений, возникающих при литье под давлением, можно устранить, меняя параметры литьевого цикла, а также конструкцию прессформы. [c.411]

При таком упрощении литьевой цикл является функцией только двух переменных температуры и времени (третья переменная— давление была заменена плотностью, которая регулируется работой весового дозатора и, следовательно, уже не является независимой величиной). Следующий шаг состоит в определении зависимости между температурой и временем. Это можно сделать, определив время, необходимое для заполнения прессформы, и время, необходимое для охлаждения полимера, как функцию температуры. Начальные условия, которым должно удовлетворять данное уравнение,—это температура и давление расплава на входе в прессформу. [c.413]

Для очень тонкостенных изделий время заполнения и время охлаждения примерно одинаковы. Охлаждение в основном успевает произойти во время заполнения прессформы, результатом этого часто оказывается недопрессовка изделий. Величины давления и температуры литья, необходимые для заполнения пресс-формы, будут очень сильно зависеть от процесса охлаждения в прессформе. При литье тонкостенных изделий продолжительность охлаждения сильно зависит от степени ориентации вследствие существенного понижения теплостойкости. Время заполнения такой прессформы также составляет значительную часть литьевого цикла. В этом случае минимальное время цикла является критерием способности полимера быстро заполнять прессформу и мерой возникающей при этом ориентации материала. [c.420]

На рис. 124, 3 показан режим изменения давления в цикле формования при работе литьевой машины с предварительным сжатием расплава (т1 — время нарастания давления до впрыска). По мере заполнения формы за время х давление понижается в результате расширения предварительно сжатого расплава (сжатие расплава проиаходит в инжекционном цилиндре под действием шнека или поршня в этом случае применяют сопло 240 [c.240]

Фирма Сапарас orp. производит четыре модели автоматических роторных машин, из которых три модели 8-позиционные и одна 6-по-зиционная формы могут быть одинаковыми или различными. Количество циклов в час достигает 3600. Гидравлический механизм смыкания обеспечивает усилие до 27,5 г на каждую форму. Вес впрыска составляет до 28 г. Фирма Ni hemen Со. выпускает литьевые машины ротационного типа для реактопластов, в частности, для полиэфирных премиксов. Машины этой фирмы плунжерного типа, ротор имеет 4 или 5 позиций. Время цикла в зависимости от толщины стеики детали составляет 5—60 сек. Максимальный вес изделия — 3,5 кг давление впрыска 900 кгс/см усилие смыкания — до 280 тс. [c.177]

Теоретический анализ литья под давлением включает все элементы анализа установившейся непрерывной пластицируюш,ей экструзии, а кроме того, осложняется анализом неустойчивого течения, обусловленного периодическим враш,ением червяка, на которое накладывается его осевое перемеш,ение. Для управления процессом литья под давлением важной является зона плавления в цилиндре пластикатора. Экспериментально показано, что механизм плавления полимера в цилиндре литьевой машины подобен пластикации в червячном экструдере [1 ]. На этом основана математическая модель процесса плавления в пластикаторе литьевой машины [2]. Расплав полимера скапливается в полости, образующейся в цилиндре перед червяком. Гомогенность расплава, полученного на этой стадии, влияет как на процесс заполнения формы, так и на качество изделий. В настоящем разделе рассматривается только процесс заполнения формы. Предполагается, что качество смешения и температура расплава остаются постоянными на протяжении всего цикла литья и не изменяются от цикла к циклу. [c.518]

Путем введения межоиерацпонного контроля по замкнутым технологическим циклам [39] можно достигнуть дальнейшего ио-вышення уровня автоматизации производства, увеличения производительности труда, снижения энергоемкости и улучшения качества изделий. Гораздо сложнее количественно определить качество изделия, однако установлено, что более 90% всех дефектов литья под давлением обусловлено неправильным заполнением литьевой формы. Переполнение формы материалом приводит или к увеличению грата, или к деформации изделия, нри недогрузке получаются изделия с низким качеством поверхности. Отсюда очевидно, что [c.161]

Решающими факторами для выбора технологического режима при переработке полипропилена литьем под давлением являются требования, предъявляемые к формоустойчивости, постоянству размеров и внешнему виду готовых изделий. Технологический режим характеризуется температурой расплава, величиной давления литья и продолжительностью рабочего цикла. Цикл литья под давлением включает все операции, начиная со смыкания формы и кончая ее разъемом и выталкиванием изделий. Продолжительность рабочего цикла зависит в первую очередь от температуры расплава, толщины стенок изделий и сечения впускного канала прессформы. Интервалы между отдельными стадиями рабочего цикла определяются конструктивным исполнением контролирующих и регулирующих приборов литьевой машины и, следовательно, не зависят от свойств полипропилена. [c.222]

Изделия из П. и. (в т. ч. сложной формы) изготовляют за один цикл всеми существующими методами переработки пенопластов-литьем под давлением, экструзией, реакц. формованием (РИМ-процесс), ротац. формованием и др. (см. также Полимерных материалов переработка). Наиб, общий принцип получения П. и.-быстрое охлаждение стенок литьевой формы, содержащей вспененный расплав полимера, для полного подавления ценообразования в поверхностном слое и частичного в прилегающей к нему (промежуточной) зоне. Для произ-ва П. и. применяют все выпускаемые в пром-сти полимеры, но преим. тер.мопласты (70% от объема всех П. и.). [c.457]

Переработка и применение. П. перерабатывают всеми известными для термопластов способами, однако гл. обр.-экструзией и литьем под давлением (см. Полимерных материалов переработка) при 230-310 С. Выбор т-ры переработки определяется вязкостью материала, конструкцией изделия и выбранным циклом литья. Давление при литье 100-140 МПа, литьевую форму подогревают до 90-120 С. Для предотвра-щешя деструкции при т-рах переработки П. предварительно сушат в вакууме при 115 5 С до содержания влаги не более 0,02%. [c.631]

На схеме (рис. 41, б) представлена горизонтальная литьевая машина шнек-плунжерного типа (ЦСИ, ЧССР). Основными частями инжекционного механизма такой литьевой машины являются плунжер 9 и червяк 10 способные перемещаться по горизонтальной оси при движении плунжера. В начале цикла червяк находится в крайнем правом положении, инжекционный механизм разобщен с пресс-формой и клапан литьевого сопла 11 закрыт. Резиновая смесь через загрузочную воронку поступает в цилиндр, захватывается вращающимся червяком и перемещается в сторону сопла. При отношении длины червяка к его диаметру 8—12 смесь хорошо пластици-руется, разогревается и гомогенизируется. По мере накопления смеси в передней части цилиндра повышается давление резиновой смеси на червяк смесь уплотняется, а червяк начинает отодвигаться влево. Когда объем материала в передней части цилиндра достигнет заданного, равного дозе впрыска, инжекционный механизм с помощью специального гидроцилиндра станет перемещаться вправо, до соприкосновения сопла 11 с литьевым каналом 12 формы. В момент прижатия сопла к литьевому каналу автоматически открывается клапан сопла, и червяк передвигается вправо под действием плунжера 9, впрыскивая резиновую смесь в нагретую до необходимой температуры многогнездную пресс-форму 13. [c.59]

Форма работает следующим образом. После заполнения расплавом полимера формоо азующих полостей и выдержки под давлением форма раскрывается по плоскости 1-1 на достаточное расстояние для сбрасывания изделий. При этом колонки 6 выходят из ползунов. После достижения хвостовиком 16 упора литьевой машины выталкивающая система останавливается, подвижная часть формы продолжает перемешаться влево, сжимая пружины 15 и 17. Одновременно колонки 14 входят в ползун 5 и перемешают его со знаками 7 на необходимое расстояние. После выбора хода / плиты 18 и 19 останавливаются и, так как подвижная часть формы продолжает движение, выталкиватели 3, 9 и 11 сбрасывают изделие и литник. Затем форма смыкается, пружины 15 и 17 возвращают в исходное положение плиты 12, 13 с колонками 14, после чего плиты 18 и 19 устанавливаются возчмтиыми колонками 1 в исходное положение совместно с выталкивателями 3,11. Одновременно колонки 6 перемещают в исходное положение ползуны 5 вместе со знаками 7. Окончательную установку ползунов 5 со знаками 7 выполняет клин 2. Форма готова к следующему циклу. [c.243]

Широкое внедрение в различные отрасли промьоыяенности разнообразных по свойствам полимерных материалов, отличающихся параметрами режима переработки (увеличенные крутящий момент прн пластикации, давления литья и формования), застав№ Ц13готовителей литьевого оборудования производить машины, универсальные ю приводу и специализированные по перерабатываемым материалам. Это привело к комплектованию литьевой машины несколькими пластикационными устройствами с различными диаметрами шнека, обеспечивающими различные объем впрыска за цикл и развиваемое давление литья. [c.392]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология