Установка перегонки аммиака

Для определения аммиака по методу Фолина применяют установку (см. рис. 15, стр. 153). Она представляет собой систему сосудов, соединенных трубками таким образом, что при подключении трубки, отходящей от сосуда А, к водоструйному насосу, во всех сосудах возникает ток воздуха, направленный к насосу. Исследуемую мочу наливают в сосуд С, а сосуды Л и В заполняют определенным количеством титрованного раствора кислоты. К моче для вытеснения аммиака добавляют соду и хлористый натрий. Аммиак, вытесненный из мочи, отгоняется током воздуха в сосуды А VI В, где поглощается кислотой. Чтобы избежать проникновения в описанную систему аммиака из воздуха, к ней подключают улавливающий аммиак сосуд В, содержащий серную кислоту. После перегонки содержимое сосудов Л и В объединяют и оттитровывают щелочью. По полученному результату вычисляют содержание аммиака в моче. [c.203]

Рис. 4.19. Схема ввода ингибитора и аммиака на установке прямой перегонки нефти [96].

Важнейшим преимуществом полупрямого метода по сравнению с прямым является уменьшение более чем вдвое выработки водного аммиака значительно снижаются расход водяного пара на перегонку аммиака и эксплуатационные затраты. Кроме того, достигается высокая гибкость эксплуатации, так как часть аммиака можно перерабатывать на другие продукты, а не только на аммонийные соли. Вместе с тем размеры капиталовложений и габариты установки меньше, чем при косвенном методе. Наконец, значительно уменьшаются потери аммиака. Из трех рассмотренных методов полупрямой, по-видимому, наиболее выгоден как по экономическим показателям, так и вследствие устранения эксплуатационных трудностей. [c.233]

Для сравнения методов очистки и их техноэкономических показателей рассмотрим извлечение из газов сероводорода. Для очистки от этой токсичной примеси применяются абсорбционный, адсорбционный и каталитический способы. Абсорбционный способ очистки от H2S растворами этаноламинов или мышьяково-содовым раствором применяют в производстве водорода для синтеза аммиака. Для очистки выхлопных газов от H2S применяют иногда более дешевые растворы карбонатов щелочны металлов, аммиака, суспензии гидроокиси кальция, гидроокиси железа (III) в содовом растворе (железосодовый раствор) и др. Во всех методах в жидкой фазе протекают реакции, повышающие скорость процесса и степень извлечения H2S. Отработанные поглотительные растворы необходимо регенерировать во избежание новых источников загрязнения водоемов. Все абсорбционные очистительные установки, состоящие из башен с насадкой, работают при низких температурах 20—30° С и атмосферном или повышенном давлении (до 30 ат). Хемосорбция сопровождается десорбционными стадиями регенерации поглотительных растворов (при нагреве или перегонке в вакууме с выделением более концентрированного сероводорода, идущего на производство серной кислоты). При содово-мышьяковом способе продукты регенерации — сера и тиосульфат натрия. Принципиальная схема мышьяково-содовой очистки газов от сероводорода представлена на рис. 116. [c.268]

Важным элементом технологии установок ЭЛОУ является промывная вода. Для того чтобы сократить или свести до нуля использование пресной воды из внешних источников (водопровода, реки), в качестве свежей воды на ЭЛОУ подают технологические конденсаты водяного пара, образующиеся на установке перегонки нефти, в состав которой входит блок ЭЛОУ, а также конденсаты с других технологических установок (каталитического крекинга, гидроочистки и др.). Конденсат с установки перегонки нефти используют обычно без специальной обработки, конденсаты с других установок часто содержат сульфиды и гидросульфиды аммония, которые при нагревании распадаются на сероводород и аммиак. Такие конденсаты перед [c.350]

Число насосов на установках первичной перегонки достигает 80—120 шт. Они делятся на следующие группы для перекачки сырья и холодных продуктов (при температурах ниже 250 °С) для перекачки горячих нефтепродуктов (при температурах выше 250 °С) для перекачки водных растворов щелочи, аммиака и других реагентов и воды. Насосы могут быть с паровым и электрическим приводом. На ранее построенных установках АВТ имелись насосы с электрическим и с паровым приводом. В настоящее время используются в основном центробежные насосы с электрическим приводом. Паровые насосы устанавливают (не более 2—3 шт.) исключительно на линиях с вязким продуктом. [c.192]

N93 при —70 °С растворяется 0,15 объемов СаН а. Ацетилен из этого раствора выделяют перегонкой под давлением для избежания расходов на сжатие аммиака. Принципиальная схема этой установки представлена на рис. 49. [c.118]

После выделения аммиака из надсмольной воды, последняя поступает на обесфеноливание. Удаление фенолов осуществляют двумя методами методом перегонки с паром и методом экстракции селективными растворителями. Окончательное удаление фенолов проводят на установках биохимической очистки с использованием микроорганизмов, окисляющих не только [c.63]

Немедленно после прибавления последней порции аммиака обратный холодильник и мешалку удаляют и колбу включают в установку для перегонки с водяным паром. Смесь подвергают возможно более быстрой перегонке с водяным паром и в течение [c.28]

Для удаления сероводорода и аммиака, получаемых в секциях вакуумной перегонки мазута, висбрекинга и установки производства серы, в составе комбинированной установки предусмотрена секция отпарки. [c.135]

Подготовку нефти к переработке иногда еще ведут непосредственно на установках, атмосферной или атмо-сферно-вакуумной перегонки. Для подавления корродирующего действия НС1 при перегонке применяют аммиак NH3. Наиболее простым способом его применения является подача газообразного аммиака из баллонов на верх ректификационной колонны. Расход аммиака на нейтрализацию хлористоводородных солей в бакинских нефтях составляет 0,002—0,004% на нефть. Газообразный аммиак в большинстве случаев применяют на южных заводах. Этот способ невозможно применять на севере или в зимних условиях, так как аммиак при выходе из баллона расширяется и замерзает в запорных устройствах и примыкающей трубопроводной обвязке. [c.19]

На рис. 1 показана установка для перегонки с водяным паром типа Прегля—Парнаса—Вагнера [129, 166], которую обычно применяют для выделения аммиака. Аппарат состоит из следующих частей генератора пара с электрическим нагревателем, соединительной трубки, дистилляционной колбы с наполнительной воронкой, холодильника и приемника. Анализируемый раствор вводят [c.73]

На степень диссоциации электролита влияют растворенные в воде угольная кислота и аммиак. Поэтому для определения электрической проводимости растворенного вещества следует вносить поправку. Чтобы эта поправка была наименьшей, применяют дважды перегнанную воду. Сначала перегонку дистиллированной воды осуществляют с КМПО4 для окисления органических примесей, а затем с Ва(0Н)2. Перегонку проводят в кварцевой установке (кварцевые приемник, холодильник и колба для перегонки). Воду хранят 8 емкостях из пирексового стекла. [c.283]

На рис. 4.19 показана схема введения ингибитора и аммиака в оборудование установки первичной перегонки. Ввод ингибитора обычно, как уже указывалось выше, осуществляется непрерывно в трубопровод для паров, уходящих с верха атмосферной колонны. Место ввода выбирается возможно ближе к колонне на горизонтальном участке трубопровода. Для подачи ингибитора используются малопроизводительные нагнетательные поршневые насосы. Поскольку ингибитор растворим в нефтепродукте, достигается равномерное распределение его в потоке продукта, что обеспечивает должную защиту оборудования от коррозии. Часть ингибитора будет возвращаться в колонну вместе с орошением это обеспечит защиту верхней части колонны. [c.119]

Строится установка, на которой газ перегонки после термического крекинга углеводородов с водяным паром будет превращен в газ, содержащий 75% водорода и 25% азота, который затем будет использоваться для аммиачного синтеза обычным методом. Годовая производительность аммиака будет составлять 22 ООО т с доходами от продажи, во много раз большими, чем были бы получены, если бы газ был использован для производства электрической энергии на паросиловой установке. Количество газа слишком мало, чтобы передавать его по трубопроводу другим потребителям. [c.466]

Перегонку продолжают 15 мин с момента закипания жидкости, затем опускают колбу-приемник и дают кислоте, оставшейся в холодильнике, стекать в течение 2 мин. После этого снимают красной лакмусовой бумажкой каплю с отростка холодильника. Если бумажка остается красной, отгонка аммиака закончилась, если же бумажка синеет то это указывает на то, что отогнан не весь аммиак. В последнем случае приемник вновь поднимают так, чтобы выводная трубка холодильника погрузилась в кислоту, и продолжают отгонку еще 5 мин. Затем колбу опускают, дают стечь в нее кислоте из холодильника и контролируют снова полноту отгонки аммиака лакмусовой бумажкой. Если красная лакмусовая бумажка, смоченная жидкостью, вытекающей из холодильника, не синеет, перегонку можно считать законченной. Установке дают остыть, моют колбу 1 и приступают к перегонке а.ммиака из содержимого следующей мерной колбы. [c.208]

Ход анализа. Подготовка установки. В плоскодонную колбу вместимостью 1 л вливают 500 мл дистиллированной воды, 10 мл буферного раствора и вносят кусочек пемзы для равномерности кипения. Колбу ставят на включенную электроплитку и присоединяют к холодильнику. Перегонку воды проводят для очистки установки от следов аммиака. Периодически собирае- [c.276]

Каждый раз установку для отгонки аммиака пропаривают, т. е. в колбу для перегонки наливают дистиллированную воду, и кипятят ее 30 мин при собранной установке. [c.58]

Наряду с подщелачиванием нефти на многих установках первичной перегонки применяется подача в верхнюю часть атмосферной и отбензинивающей колонн аммиака. Расход аммиака регулируется в зависимости от pH дренируемой из рефлюксных емкостей воды. Подачей аммиака коррозию снижают на 60—80%, [c.158]

Очистка бутадиенэ путем азеотропной перегонки. В конце 30-х годов возрос спрос на бутадиен, являющийся сырьем для производства синтетического каучука. Первоначально дешевыми источниками бутадиена были газы нефтяного крекинга. Дау Кемикл Компани имела в своем распоряжении значительные количества фракций, содержащих углеводороды С , в состав которых входило 50% бутадиена. Был разработан процесс выделения этого бутадиена в чистом виде, состоящий в азеотропной перегонке с аммиаком [40]. Промышленная установка, построенная для работы по этому процессу, была первой установкой США, в которой бутадиен получался тоннами. Этот процесс в настоящее время не используется, хотя изучение его показало, что он является наиболее рентабельным способом очистки, если исходный продукт содержит более 50% бутадиена. [c.132]

Процесс состоял из первичного разделения в колонне для азеотропной перегонки, регенерации аммиака в специальной установке, удаления диацетилена при помощи специальной системы и окончательного отделения бутадиена в перегонном кубе. Очищенный бутадиен получался в колонне для азеотропной перегонки в виде остатков с примесью небольшого Количества гомологов ацетилена. Другие углеводороды отгонялись в виде йзео-тропных смесей с аммиаком. При охлаждении погон азеотропной перегонки разделялся на две жидкие фазы, после чего фаза с большим содержанием аммиака поступала в виде орошения обратно в Колонну. Углеводородная фаза повторно перегонялась для получения оставшегося в ней аммиака. Если в исходном продукте находились пропаны, то при использовании этого метода восстановления разделяющего агента возникали трудности из-за высокой упругости пара пропанов. Другой метод восстановления разделяющего агента заключается в промывке отогнанного продукта водой. [c.133]

Первая промышленная установка была построена фирмой Лурги в Нюрнберге (ФРГ) здесь гидрирование сырого бензола, получаемого перегонкой каменноугольного дегтя, осуществляют коксовым газом под давлением около 37 ат. Несколько иные условия гидроочистки используются на установках фирмы Шольвен (производительность 720 м /сутки) и Гарпенер Бергбау (производительность 201 м сутки) [52]. На этих установках очистку сырого бензола проводят водородом вместо коксового газа при 350° С и давлении 52—63 ат. Хотя применяемый катализатор точно не указан, очевидно, используется окисный металлический катализатор типа кобальт-молибденового на окиси алюминия, аналогичный применяемому при гидроочистке бензинов. В некоторых случаях сырой бензол коксования нагревают при 37 ат до 200° С в присутствии коксового газа. Пос.ле этой обработки, ведущей к удалению полимерных продуктов, сырой бензол нагревают до 350° С и пропускают через слой катализатора для превращения серы и азота соответственно в сероводород и аммиак, удаляемые последующей промывкой продукта. Затем бензол, толуол и ксилол отделяют от алканов четкой ректификацией. [c.156]

Газообразные выбросы установок перегонки и крекинга при переработке нефти в основном содержат углеводороды С ,Н2п, моноксид углерода СО, сероводород НгЗ, аммиак ЫНз и оксиды азота МхОу. Та часть вешеств, которую удается собрать в газоуловителях перед выходом в атмосферу, сжигается в факелах, в результате чего появляются еще и продукты сгорания углеводородов (моноксид углерода СО и диоксид серы ЗОо). Твердые частицы в потоке газов, выходящих из установок крекинга, вновь возвращаются. Кислотные продукты, выделяемые в процессе алкилирования, полностью термически разлагаются при сжигании в отдельной установке, однако при этом образуется фторводород НР, поступающий в атмосферу. Имеются еще и неконтролируемые эмиссии, вызванные различными утечками, недостатками в обслуживании оборудования, нарушениями технологического процесса, авариями, а также испарением газообразных веществ из технологической системы водоснабжения и из сточных вод. [c.66]

На рис. 3.12 приведена схема ГФУ предельных газов конденса-ционно-ректпфнкационного типа. Газ прямой перегонки очищается раствором МЭА и подается на сжатие компрессором ЦК-1. Сжатый газ охлаждается и конденсируется в водяном ХК-1) и аммиачном (ХК-2) конденсаторах-холодильниках. Газовые конденсаты смешиваются с головками стабилизации, поступающими с установок первичной перегонки, риформинга и др, и подаются в колонну К-1. Верхний продукт колонны — метан и этан с примесью пропана — частично конденсируется в охлаждаемом аммиаком конденсаторе-холодильнике ХК-3, причем жидкая фаза используется в качестве орошения, а газовая выводится с установки. Нижний продукт К-1 — деэтанизированная фракция — поступает в депропанизатор К-2, где делится на пропановую фракцию и смесь углеводородов С и выше. Нижний продукт К-2 подается на дальнейшую расфракционировку в дебутанизатор К-3. Ректификатом колонны К-3 является смесь бутана и изобутана, остатком — дебутанизированный легкий бензин. Смесь изомеров бутана в бутановой колонне К-4 делится на изобутан и бутан, а остаток дебутанизатора К-3 подается в депентаниза-тор К-5. Ректификатом колонны К-5 является смесь пентанов, остатком — фракция Се и выше. Смесь пентанов в колонне К-6 разделяется на пентан и изопентан. [c.89]

Аммиак КНз. Применяется в качестве ингибитора коррозии на установках первичной перегонки, десорбирующего вещества при получении жидких парафинов методом адсорбционного извлечения, а также как хладагент на установках алкилирования, газофракционирования, депарафинизации масел, обезмасливаиия гача. Аммиак используется как в чистом виде, так и в форме 25%-ного раствора (аммиачной воды). Жидкий аммиак вырабатывается по ГОСТ 6221—75. Аммиак марки А предназначен для промыщленных нужд, марки Б — для переработки на удобрения и применения в сельском хозяйстве. Он должен соответствовать нормам, указанным ниже [c.303]

Реакцию проводят в жидком аммиаке в реакционном сосуде, изображенном на рис. 224. Прежде всего помещают в сосуд 1 необходимое количество натрия и конденсируют на нем сухой аммиак. Затем прибавляют рассчитанное количество порошкообразного мышьяка. Вращением небольшой колбочки, присоединенной к реакционному сосуду, и постукиванием по ней постепенно вводят в сосуд взвешенное количество сухого бромида аммония. Выделяющийся газ промывают водой, высушивают с помощью Р4О10 и сжижают жидким азотом. Полученный препарат очищают от примесей перегонкой в вакууме. Для этого пользуются установкой, подробно описанной при изложении синтеза 5ЬНз (см. ниже рис. 227) или в ч. I т. 1. [c.611]

В нефтепереработке аммиак применяется в качестве ингибитора коррозии на установках первичной перегонки нефти (АВТ), десорбирующего агента при получении жидких парафинов методом адсорбционной депарафинизации, а также как хладагент на установках алкилирования, газофракционирования, депарафинизации рафинатов, обезмасливания гачей и петролатумов. [c.74]

Очистка раствора аммиака. Раствор аммиака, загрязненный двуокисью углерода, очищают перегонкой на установке, показанной на рис. 471. Работу следует проводить в вытяжном шкафу. В круглодонную колбу емкостью 1 л помещают 500 мл раствора аммиака. К нему осторожно добавляют кашицу из 10 г свежепогашенной окиси кальция и воды. Колбу соединяют с холодильником, верхний конец которого закрывают пробкой, снабженной хлоркальциевой трубкой, заполненной аскаритом или натронной известью. Раствор периодически помешивают и оставляют стоять не менее чем на 12 ч (лучше на ночь). [c.516]

При сухой перегонке (полукоксовании) торфа также образуются кислые, смолосодержащие сточные воды [2]. Их количество на современных установках полукоксования торфа составляет около 0,3 ж на 1 /п воздушно-сухого торфа с влажностью 25— 30% . Эти сточные воды содержат 1—3% аммиака, 1—4% уксус- [c.386]