Полиамидные волокна толщина

Описан способ получения клеевой пленки нанесением на обе стороны подложки из полиамидного волокна толщиной 0.01 — 0,5. мм композиции, состоящей из глицидилового простого эфира новолачной смолы и амина (о-фенилендиамин, аддукты полифункциональных аминов с жидкой эпоксидной смолой и др.). Пленка обладает удовлетворительной жизнеспособностью, отверждается в течение 25 с при 224 °С под давлением 7 кгс/см [252]. [c.168]

В последнее время в производстве транспортерных лент и приводных ремней стали применять ткани из синтетических волокон. Ткань из полиамидного волокна анид при толщине 1,35 мм имеет прочность по основе 1600 кгс. [c.220]

Полиамидное волокно первоначально применялось только для утка тканей транспортерных лент. Основа этих тканей оставалась хлопчатобумажной. Применение полиамидного волокна для утка позволило улучшить качество транспортерных лент за счет снижения их толщины, веса и улучшения способности ткани при натяжении образовывать лоток (корыто). [c.528]

Прививать можно как ко всем. макромолекулам полимера, так и только к макромолекула. поверхностного слоя изделий из полимера. В последнем случае основная масса макромолекул не претерпевает изменений этим методом можно изменять смачиваемость волокон и пленок, улучшать их способность окрашиваться, повышать адгезию к другим материалам и т. п. Так, прививая карбоцепные полимеры к полиамидным волокнам, можпо повысить адгезию последних к резине. В результате прививки полиакриловой кислоты к пленкам из лавсана возрастает адгезия фотоэмульсии к таким пленкам это позволяет уменьшить толщину фото- и кинопленки в 2—3 раза без ухудшения их механич. свойств. Прививка полиакриловой к-ты к полиамидному корду и последующая обработка солями меди приводят к значительному повышению светостойкости корда после нагревания нрочность такого корда уменьшается в значительно меньшей стенени, чем корда необработанного. [c.162]

Для полых профилированных нитей характерны некоторые специфические свойства. Прежде всего из-за наличия внутри волокна полого пространства эти волокна имеют более низкий кажущийся удельный вес (1,0 против 1,14 для обычного полиамидного волокна). Полые профилированные волокна обладают более стабильной извитостью, чем обычное волокно. В связи с неравномерной толщиной стенок условия охлаждения отдельных участков нити оказываются различными, что приводит к возникновению в стенке нити напряжений разной величины. Поэтому при обработке волокна горячей водой появляется извитость. Аналогичными причинами можно объяснить упоминавшуюся уже более низкую способность к вытягиванию жгута из полых нитей по сравнению со степенью вытягивания обычного штапельного волокна. Тонкая структура филаментов в случае полого волокна вследствие различий в условиях охлаждения значительно разнообразнее, чем в обычном полиамидном волокне. Поэтому способность отдельных участков нити к вытягиванию может быть различной. Это явление легко объяснимо, как указывалось выше, поскольку с появлением внутренней полости должна увеличиться жесткость волокна. Эти соображения подтверждаются экспериментальными данными, причем увеличение жесткости не зависит, очевидно, от размеров внутреннего капилляра. Была предпринята попытка [56], используя упомянутый принцип [55], получить полое волокно с поперечным сечением, близким к сечению волокна, сформованного на фильерах типа [c.510]

Скорость формования. Как уже указывалось, скорость формования из расплава значительно выше, чем из раствора полимера. Полиамидная нить формуется со скоростью от 500 до 1200 м/мин. На некоторых заводах полиамидного волокна скорость формования повышают до 4000—5000 м/мин. Чем больше толщина элементарного волокна, тем меньше скорость формования. [c.69]

Однородность структуры. Полиамидное волокно, полученное формованием из расплава, так же как и волокна, полученные формованием из раствора, имеет неоднородную структуру. Например, волокно силон, вырабатываемое методом непрерывной полимеризации, формования и вытягивания, характеризуется наличием поверхностного слоя (ориентационной оболочки), который набухает в 25%-ной серной кислоте значительно менее интенсивно, чем внутренний слой. Толщина этого поверхностного слоя составляет 2,2 мкм. Температура плавления поверхностного слоя выше, чем внутреннего окрашивается он менее интенсивно [110]. [c.95]

Корд марки СВМ-80Б с нитью диаметром 0,80 мм предназначается для шин, работающих в особо жестких условиях. Корд и волокна типа СВМ будут постепенно расширять ассортимент кордов. Он позволяет заменить многослойный каркас с полиамидным кордом в тяжелых шинах однослойным, что способствует уменьшению толщины, массы и трудоемкости изготовления каркаса, снижению потерь на качение, повышению экономичности и долговечности шины. [c.67]

Вывод о преимущественном протекании в полиамидах процессов сшивания не является бесспорным. В опубликованной ранее работе был сделан вывод, что в найлоне-6,6 могут протекать в основном процессы деструкции (облучение в атомном реакторе) [31, 300]. Этот вывод был сделан на основании того, что при облучении на воздухе увеличивается число разорванных связей и происходит образование значительного количества концевых карбонильных групп. Влияние воздуха при облучении было показано на примере волокна найлон-6, облучавшегося у-лучами. При облучении в вакууме преобладают процессы сшивания, на воздухе— процессы деструкции [313]. Эти факты могут быть использованы для объяснения различий в ширине полос спектров ЯМР двух образцов полиамида, облучавшихся у-лучами малой интенсивности [314[. При облучении препаратов найлона-6,6 и найлона-6,10 электронами 2 Мэе изучали процесс ингибирования реакции образования поперечных связей (по исчезновению окраски хромофорных свободных радикалов, взаимодействующих с диффундирующим кислородом), а также влияние толщины облучаемых образцов на вязкость растворов полимера [312]. Были подсчитаны примерные значения коэффициента диффузии кислорода в полиамидные пленки. [c.194]

Наименьшей себестоимостью характеризуется штапельное волокно, наибольшей — текстильная нить. Этот показатель зависит также от типа волокна и возрастает по мере уменьшения его толщины. Например, по отношению к себестоимости штапельного вискозного волокна, принимаемой за 100%, себестоимость других волокон составляет штапельное полиэфирное — 150%, полиамидное — 200%, текстильная нить вискозная (15,6 текс) — 200%, ацетатная (9,3 текс) — 340%, полиамидная (6,7 текс) — 390%, технич. нить вискозная (180 текс) — 170%, полиамидная (60 текс) — 270%. [c.459]

Полиамидные нити и штапельное волокно, в зависимости от требований потребителей, выпускаются различных номеров. Для нитей бесконечной длины номер обычно равен от 12 до 300 и более денье. Тонкие нити толщиной 12, 15 и 20 денье в основном производятся в виде моноволокна и применяются почти исключительно в чулочной промышленности. Предпочтение отдается нитям с элементарным номером от 3 до 4 денье, но часто в специальных целях допускаются отклонения в ту или другую сторону [c.366]

Бумага используется в производстве 50% всего объема слоистых материалов, причем особенно часто — целлюлозная (крафт) бумага в сочетании с фенольной смолой. Более прочную бумагу для промышленного производства слоистых материалов получают из хлопчатобумажных отходов, а также с использованием стеклянных, асбестовых, вискозных и полиакрилонитрильных волокон. Основными достоинствами слоистых материалов на основе бумаги являются низкая стоимость, разнообразие форм и размеров изделий, гладкая поверхность и легко регулируемая толщина. К недостаткам материалов на основе таких наполнителей следует отнести более низкую чем у других слоистых материалов ударную прочность и стойкость к растрескиванию. Использование тканей позволяет ликвидировать эти недостатки, так как ткани изготавливают из более длинных волокон, чем бумагу. Чаще всего используют ткани на основе полиамидных, вискозных и стеклянных волокон. Изменением расположения нитей в тканях удается улучшить некоторые свойства слоистых материалов, однако при этом обычно уменьшается гомогенность наполнителя и материала и увеличивается их стоимость. Снижение стоимости достигается как правило использованием нетканых слоистых наполнителей и матов, образованных длинными целлюлозными, вискозными, стеклянными или синтетическими волокнами, соединенными специальным связующим. Таким путем можно получать слоистые материалы с повышенной ударной прочностью без использования дорогостоящего ткацкого производства. Однако маты, особенно [c.30]

Этот способ был разработан в основном для производства полиамидного штапельного волокна. Непрофилированная лепта, применяемая для формования волокна, может быть шириной 60—80 мм и толщиной 4—5 мм, так что прн соответствующих размерах прядильной головки можно достичь значительной производительности прядильного места. [c.361]

Основными параметрами процесса формования полиамидных волокон из расплава являются скорость формования, вязкость расплава, температура на плавильной решетке и в шахте, толщина элементарного волокна и комплексной нити. [c.69]

Оптимальная степень вытягивания, при которой получается волокно, обладающее наиболее высокими потребительскими свойствами, зависит от его толщины, а также от условий эксплуатации изделий. При получении полиамидной кордной нити, которая должна иметь наиболее высокую прочность, степень вытягивания увеличивают до 400%. При такой степени вытягивания прочность нити из полиамида с нормальным молекулярным весом увеличивается до 65—75 гс/текс (650—750 мН/текс), а из полиамида повышенного молекулярного веса— до 80—82 гс/текс (800— 820 мН/текс). [c.76]

В кабелях ОК-50-3 поверх упрочняющего сердечника, состоящего из семи нитей СВМ № 17 диаметром 0,2 мм в ПВХ оболочке диаметром 2,5—3,0 мм, скручены с шагом 15 D кварцевые волокна с полиамидным покрытием диаметром 0,6 + 0,05 мм, ПВХ заполнением диаметром 2,5 + 0,1 мм с упрочняющими восемью нитями СВМ № 17 диаметром ОД мм. Поверх скрученных элементов продольно наложена скрепляющая лента толщиной 0,5 мм и шириной 30 мм, обмотанная пасмой из шести хлопчатобумажных нитей № 54, и наложена ПВХ или ПЭ оболочка диаметром до 15 мм. Внутренняя оболочка из ПВХ черного цвета, наружная обо- [c.349]

Швертассек [931] показал, что поверхностный слой полиамидного волокна толщиной 2,2 мк растворяется в серной кислоте определенной концентрации и может быть отделен. [c.149]

Благодаря ценным эксплуатационным свойствам полиамидные волокна находят широкое применение и для других технических целей. Устойчивость найлона к действию воды, особенно морской, в сочетании с высокой прочностью и износоустойчивостью дает возможность изготавливать из моноволокна негниющие рыболовные сети и канаты 1 кг-найлона заменяет 4—9 кг манильской яеныки. Найлоновое моноволокно различной толщины применяется в производстве све рхгибких рукавов, приводных ремней, коррозионноустойчивых сит, различных щеток и малярных кистей. Штапельное волокно идет на изготовление фильтровальных и других технических тканей, от которых требуется высокая прочность. Перспективно использование найлона для армирования бетона. Включение в бетон волокон длиной 2,5—7,6 см увеличивает его ударопрочность в 20—27 раз, а сопротивление деформации возрастает на 83% на единицу веса или на 36% на единицу объема 57]. [c.342]

Исследование ИК-спектров поглощения в поляризованном свете показало, что в таких условиях полиакрилонитрил действительно получается в ориентированном состоянии, причем дихроизм, характеризующий степень его ориентации, составляет величину 0,8—0,85. Аналогичная степень ориентации полиакрилонитрила была обнаружена нри газофазной его полимеризации и на других полиамидных волокнах — аниде, пе-ларгоне, а также па полиэтиленовом волокне. Вместе с тем попытки обнаружить ориентацию привитого полиакрилонитрила рентгенографическим методом были мало успешными — привитой слой его был рыхлым, и характеризующие полиакрилонитрил рефлексы на рентгенограммах вообще не проявлялись. Кроме того, степень ориентащ1и привитого полиакрилонитрила но мере увеличения толщины привитого слоя быстро снижалась. [c.133]

Структура полиамидных волокон исследовалась также по изотермам сорбции различных веществ. Интересные данные о сорбции иода полиамидными волокнами привел К- Швертассек . который показал, что по мере увеличения вытягивания волокна или при запарке сорбция иода уменьшается. Обрабатывая полиамидные волокна 20,9%-ной серной кислотой, этот исследователь отделил внешний ориентационный слой волокна (нерастворимый в этой кислоте) от внутреннего, не ориентированного и полностью растворимого слоя. Оказалось, что во время вытягивания и особенно при термообработках изменяется толщина ориентационного слоя, что сильно влияет на сорбционные процессы, в частности—на скорость крашения. [c.434]

Корд из полиамидного волокна (капрона) отличается высокой прочностью единичной нити при малой ее толщине, что поаволяет, при одинаковой слойности пластыря, значительно уменьшить его толщину и массу. Применение такого пластыря снижает дисбаланс покрышки, улучшает условия теплоотвода в зоне ремонта и, следовательно, повышает работоспособность отремонтированной шины. К числу положительных свойств капронового корда относятся высокое упругое удлинение, доходящее до 90% общего удлинения, и высокая теплостойкость (до 200 °С). Капрон мало увлажняется, а при увлажнении лишь незначительно теряет прочность. [c.68]

Как видно из табл. 1.3, полиамидное волокно по сравнению с вискозным и полиэфирным обладает более низкой плотностью (соответственно на 33 и 19%). При одинаковой толщине нити разрывное напряжение полиэфирного и полиамидного корда одинаково, а вискозного корда ниже при большей толщине нити (см. табл. 4). На рис. 1.18 в координатах напряжение — удлинение приведены кривые растяжения сравниваемых типов корда. При рабочих нагрузках на нить разрывное напряжение у полиэфирного корда близко к разрывному напряжению термообработанного капронового корда. [c.25]

Из полиамидных смол делают также различные принадлежности туалета, нитки для шитья, обивочный материал и фотографические пленки. Для прозрачности полиамидные смолы вальцуют в холодном состоянии. Прочность такой пленки выше, чем нитро- и ацетил целлюлозных пленок фотопленки из полиамидных смол могут выггускаться толщиной вдвое меньшей, чем из нитро-и ацетилцеллюлозы. Канат из полиамидного волокна при диаметре в 1,25 см выдерживает нагрузку до 3 т. [c.170]

Сведения о получении углеродных волокон из других полиа.ми-дов имеются в ряде патентов [17—19]. Окисление в зави-симостп от природы полимера рекомендуется проводить в интервале температур 200—350 °С под натяжением. В патенте [17] описан процесс получения углеродного волокна из полиамидного волокна 6Т. Волокно толщиной 0,33—0,55 текс окисляется на воздухе при 315°С в течение 90 мин. В результате графитации получено волокно с прочностью 70 кгс/мм и модулем Юнга 7-10 кгс/мм - . В другом патепте [18] указывается, что окисление волокна проводилось в две стадии вначале при 180 °С в течение 20 ч, а затем при постеиениом повышении температуры от 180 до 230 С также в течение 20 ч. Графитация осуществлялась при 2800 °С. Для сокращения продолжительности окисленпя в волокно вводили окислители [19]. [c.220]

Состав эпоксидных смол, армированных полиамидными волокнами, определяли по относительной интенсивности пиков при 1660 M- (волокна) и 1042 см (смола) [509]. Из рассмотрения ИК-спектров продуктов реакции глицидилфенилового эфира и диглицидилового эфира бисфенола А со вторичными спиртами можно сделать вывод, что образование эпоксидных поперечных связей происходит в результате взаимодействия между вторичными спиртовыми группами, образующимися при расщеплении глицидилового кольца, и эпоксидными группами исходного материала [510]. Фотодеструкцию отвержденных эпоксидных олигомеров исследовали [511] методом ИК-спектроскопии пленок толщиной 20—30 мкм. [c.534]

По последним патентным данным , по совмещенному способу формования и вытягивания можно получить полиамидные технические волокна толщиной 93,5 шекс с прочностью 85 гс1текс. [c.21]

Латексно-смоляной адгезив, применяемый для крепления шинных кордов к резине, затекает в процессе пропитки вискозного корда (рис. .7, а, см. вклейку) на глубину от 2 до 8 элементарных волокон (на 50—200 мкм), причем адгезив не только заполняет все промежутки между элементарными волокнами, но и затекает в углубления и неровности извитого контура вискозных волокон (рис. IV.7, б). При пропитке полиамидного корда адгезив также проникает в нить на достаточную глубину, однако толщина монолитного слоя адгезива несколько меньше (рис. IV.7, в). В процессе пленкообразовапия слой адгезива теряет растворитель в результате возникают усадочные напряжения, приводящие к появлению трещин и пустот (рис. IV.7, г). [c.164]

Формование волокон. Процесс заключается в продавливании прядильного р-ра (расплава) через мелкие отверстия фильеры в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокоп. В за-впсимости от назначения и толщины формуемого волокна количество отверстий в фильере составляет 1) 1—4 — для моповолокна 2) 10—60 — для текстильных нитей 3) 800-—1200 — для кордных нитей 4) 3 000—80 ООО — для щтапельного волокна. При формовании В. х. из расплава полимера (напр., полиамидных волокон) средой, вызывающей затвердевание полимера, служит холодпып [c.253]

Навеску 150 г полиамидных гранул (см. прим. 1) сушат при 80 °С при 3—6 мм рт. ст. в течение 8 ч. Высушенный полимер загружают в котелок аппаратуры для формования, закрывают тщательно крышку, заглушают отверстие в днище котелка и пропускают струю сухого инертного газа, не содержащего кислорода (азота или двуокиси углерода). Котелок нагревают до 275 °С и по достижении этой температуры заканчивают пропускание азота и соединяют штуцер на крышке с промывной склянкой (гидравлический затвор), поддерживая в котелке температуру 275 °С в течение 1 ч для окончательного удаления газов из расплава. Одновременно вместо заглушки в днище устанавливают фильеру с одним отверстием диаметром 1 мм, отключают скляику и вводят в котелок азот под давлением 1—2 ат. На расстоянии 2—3 м снизу котелка помещают барабан и наматывают падающее волокно, регулируя скорость намотки и количество массы (давление в котелке) соответственно требуемой толщине волокна. Толстое волокно и жилку можно получать, собирая падающее волокно на пол без наматывания на барабан ( гравитационное прядение ). [c.330]

А п п ар а т ы с м е м б р а н а м и в виде полого волокна имеют в основе полимерные (ацетатцеллюлозные, полиамидные, нейлоновые) трубки диаметром 50—200 мкм (отношение диаметра к толщине стенки 4—5). Такие волокна могут выдерживать высокое давление и поэтому не требуют П0 ддерживающих и дренажных устройств. [c.116]

Грубоволокнистый полиамидный шелк может быть сформован на машинах с плавильной решеткой из крошки, подвергнутой экстракции, или по непрерывной схеме с проведением полимеризации в трубе НП. Поскольку титр волокна, применяемого для технических целей, составляет 2000 йенье и более (при числе элементарных волоконец 500—600), получить такое волокно формованием на одной прядильной головке сравнительно сложно. Поэтому грубоволокнистый шелк производится в специальном помещении, в котором устанавливается определенное число бобин с нитью, с которых шелк сматывают, соединяя их в одну нить необходимой толщины (см. также часть И, раздел 5.2.2.1). Следовательно, если необходимо получить, например, грубоволокнистый шелк титра 2000 денье, а на бобину был принят сформованный на машине, невытянутый шелк титра 350 денье, то для получения нити требуемого титра объединяют в жгут шелк с 20 бобин, получая нить титра 7000 денье (20 X 350). После вытягивания (степень вытягивания в этом случае может составлять 350%) получают грубоволокнистый шелк необходимого титра — 2000 денье (7000 3,5). [c.373]

Полиамидный шелк, в котором в результате частичного засорения отдельных отверстий фильеры имеются элементарные волокна, отличающиеся между собой по толщине, образуетпосле вытягивания сильно ворсистый материал с большим количеством узлов, так как при вытягивании происходит разрыв более тонких элементарных волоконец. Установить этот вид брака сранительно просто форма поперечного среза волокна дает возможность сделать вывод о причинах обрыва. [c.426]

Ниже приводится электротехническая характеристика свойств новых пластиков, электротехнические свойства которых ранее не были охарактеризованы. Электрические свойства полиамидных смол, широко применяемых для низкочастотной изоляции, приведены в табл. 46. f Важное значение для электрической изоляции имеет лавсан (терилен)— полиэфир на основе терефталевой кис- л0ты"й этиленгликоля. Лавсан имеет температуру плавления +220—240°, прочность на разрыв 400—500 кг см , прочность на разрыв ориентированных волокон и пленки 3500—4500 кг см . Электрические свойства лавсана высокие, например, тангенс угла диэлектрических потерь у пленки лавсана при частоте 50 гц и 20° составляет 0,005 и мало изменяется до температуры 100°, а также при действии влаги удельное объемное сопротивление 10 —10 ом-см, диэлектрическая проницаемость 3—4. Лавсан легко перерабатывается в волокна, пленки, пластины. Волокна лавсана представляют большой интерес для изоляции проводов, а его пленки, вследствие высокой механической и электрической прочности (100 кв мм при толщине пленки 0,11 мм), можно использовать для изоляции пазов электрических машин вместо лакотканей и миканита. [c.155]

Поливинилспиртовые волокна получают мокрым или реже сухим способом. Последний, по-видимому, более подходит для производства водорастворимых нитей малой толщины и волокон с особыми свойствами. В этом случае прядильный раствор содержит 40—45% полимера и 55—60% воды. Формование нитей производят так же, как и формование полиамидных нитей из расплава. Свежесформованные нити в пластичном состоянии подвергаются дополнительному вытягиванию для повышения прочности. [c.218]

Прочность волокон обычно выражается в условных единицах, которые находят следующим образом. Подсчитывают, какую длину (в км) должно иметь волокно, чтобы вес его был равен нагрузке при разрыве, и выражают прочность в километрах этой разрывной длины (ркм—разрывные километры). Разрывная длина различных видов волокна изменяется в пределах от 9 км для казеинового волокна и до 70—75 км для полиамидной кордной нити. Путем изменения условий формования, вытягивания волокна в процессе формования или последующей обработки и улучшения качества исходного сырья прочность волокна может быть повып ена в 2—3 раза (получение высокопрочного волокна). Разрывным удлинением называют удлинение волокна в момент его разрыва в процентах от первоначальной длины волокна. Тонина элементарного волокна выражается метрическим номером, т. е. длиной волокна (в м), соответствующей весу его в 1 г. Чем толще волокно, тем меньше его метрический номер. Метрический номер элементарного волокна обычно составляет 6000—3000, что соответствует толщине волокна 15—20 р.. [c.679]

В небольшом количестве горячей дистиллированной воды растворяют 10 г проциона черного HGS (фирмы Империал кемикл индастри ) и 7 г мочевины. После охлаждения прибавляют 2 г едкого натра и дистиллированной водой доводят объем до 100 мл. Срезы толщиной около 5 мк закрепляют па предметном стекле и покрывают несколькими каплями красителя. После этого стекла осторожно нагревают в течение нескольких минут над небольшим пламенем или над горячей плиткой, не давая препарату высохнуть. Избыток красителя смывают водопроводной водой. Оболочка принимает глубокую окраску, а сердцевина волокна не окрашивается. Результаты мало зависят от небольших изменений продолжительности окрашивания, концентрации красителя, pH, температуры нагревания и т. д. Для волокон винилона наблюдается обратная картина — сердцевина окрашивается, а оболочка не окрашивается. Окрашиваются также шерсть, шелк и регенерированные белковые волокна. Ацетилцеллюлоза, полиамидные, полиэфирные и полиакрилонитрильные волокна не окрашиваются 1124а]. [c.304]

Найлон называют полиамидным полимером, поскольку в нем два мономера, содержащие каждый по 6 углеродных атомов, соединены амидными связями. Этот полимер часто называют также найлоном 66, поскольку каждая из его составных частей содержит шесть углеродных атомов. Найлон 610 содержит в своем составе гексамотилендиамип и себациповую кислоту, а найлон 6 производится из капролактама. Эти виды полимеров также производятся в больших количествах. Все они нерастворимы в воде и в большинстве органических растворителей, однако растворяются в муравьиной кислоте и фенолах. Одиночные нити найлона получают путем продавливания расплавленной массы через очень маленькие отверстия (сопла) или путем прокачивания раствора полимера через фильеру в бак для коагулирования, в котором образуется волокно (рис. 202). Фильера имеет вид насадки для разбрызгивания воды в душе она изготавливается из платины и имеет большое количество очень маленьких отверстий. Образующиеся тонкие нити скручиваются и заплетаются в волокна. Полученные таким образом волокна прочнее и эластичнее шелка. Их толщина может быть [c.279]

В кабелях марки ОК-50 оптические волокна имеют защитное полиамидное покрытие и располагаются по одному или попарно в трубке из полимерного материала (модульный элемент). По согласованию с потребителями допускается применение оптических волокон без защитного полиамидного покрытия в трубке. Внутри трубки полимерного покрытия толщиной 0,35 мм размещены не менее двух упрочняющих нитей СВМ и заполнение из трех пасм хлопчатобумажных нитей. ПВХ или ПЭ оболочка имеет наружный диаметр 4 мм. Кабели четырех- и восьмиволоконные скручивают вокруг упрочняющего сердечника, состоящего из восьми нитей СВМ № 17 номинальным диаметром ОД мм и ПВХ оболочки диаметром 2,4—3,1 мм. Оптические волокна с упрочняющими двумя нитями СВМ № 17 и тремя пасмами из х юпчатобумажной пряжи, заключенными в ПВХ трубку толщиной 0,35 мм (диаметр 2,5 мм), скручивают вокруг упрочняющего сердечника с шагом 15 Д продольно накладывают скрепляющую ленту толщиной 0,5 мм, шириной до 30 мм, обматывают пасмой из шести хлопчатобумажных нитей и накладывают ПВХ или ПЭ оболочку наружным диаметром 15 мм. [c.349]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология