Ванна осадительная для формования натрия

Для формования вискозного волокна вопрос о набухании приобретает особое значение. Это набухание, которое в технологии называют иногда первичным набуханием в отличие от набухания готового волокна, позволяет оценивать эффективность осадительных ванн. Осадительные ванны для вискозного волокна имеют сложный солевой состав. Онн, как правило, содержат кроме серной кислоты также сульфаты натрия и цинка. [c.273]

Оптимальной осадительной ванной при формовании ПОД волокон по мокрому способу является водно-кислотная, с содержанием кислоты 50—55% (масс.) [154]. В более мягких условиях, при применении 70%- ой сернокислотной осадительной ванны, коагуляция полимера проходит очень медленно. При использовании в качестве осадительных ванн сульфатов натрия или аммония, хлоридов цинка и растворов других солей прочность полученных волокон не превышала 29,7 сН/текс [153—154]. [c.138]

Методы формования с применением осадительных ванн, содержащих сульфат натрия. По английскому патенту 711642 вискоза с вязкостью выше 300 пз и показателем у > 60 формуется в ванне, содержащей очень мало серной кислоты и 50 г/л сульфата натрия. Подобные осадительные ванны описываются во французских патентах 1037329, 1051550, [c.398]

Так как составы осадительных ванн весьма разнообразны, условия кристаллизации подбираются в основном, руководствуясь практическими данными. Необходимо установить, до какой конечной температуры надо охлаждать ванну, сколько можно получить кристаллического сульфата натрия и когда происходит наиболее интенсивное выпадение кристаллов. На основании этих данных устанавливается и необходимое количество ванны, которое надо направлять на кристаллизацию. Из опыта работы известно, например, что при наличии относительно высококонцентрированных осадительных ванн кристаллизация сульфата натрия наступает при 18—19° С, так что охлаждение на 10° С ниже этой температуры уже достаточно. При менее концентрированных осадительных ваннах, применяемых, например, при формовании высокопрочных кордных нитей, кристаллизация начинается лишь при 8—10° Сив данном случае необходимо еще понизить температуру примерно до 5° С. [c.515]

Вискозу подают на прядильные машины, на которых производится формование волокна. На прядильных машинах прядильный раствор продавливают через мелкие отверстия фильеры в осадительную ванну, содержащую серную кислоту, сульфат натрия и сульфат цинка. Ксантогенат целлюлозы при этом разлагается и каждая вытекающая струйка вискозы превращается в волокно (регенерация целлюлозы). [c.205]

Целлофан — пленка из гидратцеллюлозы, образующаяся при формовании вискозы через щелевую или кольцевую фильеру в осадительную ванну, содержащую сернокислый водный раствор сульфата натрия. Вискозная губка применяется как газообразующее (раздувающее) средство. [c.591]

Формование волокна производится через фильеры в осадительную ванну, содержащую 12%-ный раствор роданистого натрия. Сформованное таким образом волокно промывается горячей водой и вытягивается в среде острого пара. После этого оно вновь промывается горячей водой в четырех последовательно расположенных ваннах в пятой ванне волокно обрабатывается авиважным препаратом, после чего сушится при / = 80"С. [c.160]

Варьирование основных параметров вискозного процесса, таких, как степень полимеризации исходной целлюлозы, степень ее деструкции на стадии предсозревания, степень ксантогенирования и состав осадительной ванны, а также добавление модификаторов и использование различных условий формования и вытягивания волокна позволяют получать вискозное волокно с самыми разнообразными свойствами. Особенно важное значение имеют высокопрочная кордная нить, на долю которой приходится основная часть производимого вискозного волокна, и высокомодульные волокна, которые по своим физико-механическим свойствам и наличию фибриллярной структуры близки к натуральному хлопку. Одним из видов высокомодульных волокон являются полинозные волокна, которые отличаются устойчивостью к набуханию в концентрированных (свыше 5 М) растворах едкого натра и поэтому могут быть использованы в смесях с хлопком в процессе мерсеризации. [c.314]

Состав формовочного раствора полимер —37,8%, диметил-ацетамид — 59,7%, хлорид лития — 2,3%, хлорид аммония — 0,2%. Раствор готовят в токе азота при 90—115°С при перемешивании. Используют фильеру с пятью отверстиями, снабженными капиллярами для подачи инертного газа. Диаметр отверстий 750 мкм, диаметр капилляра 560 мкм температура раствора 125 °С. Испарение растворителя происходит в шахте высотой 3,66 м, куда подают инертный газ с температурой 135 С температура в рубашке шахты 150 С. Скорость формования 115 м/мин. Выходящее из шахты волокно принимают в холодную водную осадительную ванну, где удаляются неиспарившийся растворитель и соли. Полученное волокно способно задерживать до 90—92% растворенного э воде хлорида натрия и имеет проницаемость при рабочем давлении 2,5 МПа около 0,04 м /См -сут). [c.148]

Формовочный раствор содержит 35% ацетата целлюлозы, растворитель представляет собой смесь ацетона с формамидом (40 60 или 60 40). Применяют фильеры с капиллярами в отверстиях, в которые подают воздух или азот. Волокно получают методом сухо-мокрого формования с использованием герметичной шахты высотой 9 см, куда подают воздух (или азот) с температурой 50 °С. Выходящие из шахты струйки раствора принимают в ледяную водную осадительную ванну со скоростью 21—23 м/мин. Омытое от растворителей волокно на 98% задерживает растворенный в воде хлорид натрия и при рабочем давлении 10 МПа имеет производительность 0,05—0,06 м /(м -сут). [c.149]

Б. и. в. формуют обычно однованным способом при 20—30 °С со скоростью 0,65—1,0 м/сек (см. Формование волокон). В состав осадительной ванны входят серная к-та (10—40 г/л) для нейтрализации щелочи и осаждения белков, а также сульфат натрия (200—300 г/л) или сульфат цинка для ускорения осаждения белков. Нередко в состав ванны вводят также формальдегид и другие добавки. [c.126]

В настоящее время при формовании поливинилспиртового волокна мокрым способом в качестве осадительной ванны используются преимущественно растворы солей, коагулирующее действие которых в 8—10 раз больше, чем органических осади-телей Среди исследованных растворов сернокислых солей наибольшей коагулирующей способностью (при концентрации в ванне 350—400 г л) обладает сульфат натрия и несколько меньшей — [c.239]

Кислотная канализация, которая предназначается для промышленных стоков кислотной станции, станции регенерации осадительной ванны, станции кристаллизации сульфата натрия, цеха формования волокна и кислых стоков отделочного цеха. [c.50]

Осадительная ванна для формования вискозного волокна содержит 120—150 г1л Н ЗО , 250— 300 г/л сульфата натрия н 14—20 г/л сульфата цинка, иногда в нее вводят сульфаты аммония или магния (сульфаты ускоряют коагуляцию и замедляют разложение ксантогената целлюлозы в волокне серной кислотой). Температура осадительной ванны 45—48 °С. При поступлении в осадительную ванну струйки вискозы коагулируют, серная кислота нейтрализует свободный едкий натр и разлагает ксантогенат целлюлозы [c.454]

Формование волокна из полученного полимера, обладающего преимущественно линейной и атактической структурой, ведут мокрым способом из водного раствора, применяя в качестве осадительной ванны раствор сульфата натрия. Свежесформованное волокно вытягивают, сушат и подвергают термообработке. При этом оно становится нерастворимым в воде, что, по-видимому, обусловлено образованием большого числа водородных связей (как это имеет место в целлюлозе). Однако такое волокно все еще может давать усадку в горячей воде, и для окончательной стабилизации его необходимо обработать формальдегидом с целью образования циклических формальных групп и поперечных связей [c.343]

Альгипатные волокна. Прядильный раствор для полу-тения волокон приготавливается растворением альгиновой кислоты в 6—8% растворе NaOH (содержание полимера 7—9%) [58, 59, 91). Полученный прядильный раствор имеет вязкость 100—150 с при 15 °С. После фильтрования и обезвоздушивания он поступает на формование волокна, которое производится в осадительную ванну, содержащую сульфат натрия. Полученное волокно имеет прочность до 11 сН/текс. [c.46]

Получение пленок из щелочных 6—8% растворов карбоксиметил-целлюлозы и карбоксиэтилцеллюлозы производят также методом мокрого формования в осадительной ванне, содержащей фосфат натрия или серную кислоту (5—10%) и сульфат натрия [161—162]. [c.81]

Осадительная ванна для формования вискозного волекна содержит 120—150 г/л серной кислоты, 250—300 г/л сульфата натрия и 14—20 г/л сульфата цинка иногда в нее вводят сульфаты аммония или магния. Сульфаты ускоряют коагуляцию и замедляют разложение волокна серной кислотой. Температура осадительной ванны 45—48°. [c.432]

В настоящее время в качестве осадительной ванны используют сульфат натрия или сульфат аммония. Скорость формования составляет 10—12 м1мин. [c.176]

При формовании пленки однованным способом (получившим наибольшее распространение) в качестве осадительной ванны применяют обычно двухкомпонентную ванну (содержащую сульфат натрия и серную кислоту) при примерно эквимолярных соотношениях компонентов. Так как толщина пленки больше диаметра волокна, то пленка образуется медленнее, чем волокно. Для образования пленки и омыления ксантогената в ней при 40 °С требуется 2—3 с. Поэтому при получении пленки уменьшают скорость формования, т. е. скорость прохождения пленки через секции пленочной машины, или, что более целесообразно, обработку пленки осадительной ванной проводят не в одной, а в нескольких секциях (барках) пленочной машины. Во вторую и третью барки аппарата свежая осадительная ванна не подается. Эти барки заполняются ванной, поступающей вместе с пленкой из первой барки. Поэтому в каждой последующей барке концентрация кислоты и солей в растворе меньше, чем в предыдущей. Ниже приводится состав ванны при формовании пленки однованным способом в трех барках (секциях) пленочной машины (в г/л) [c.409]

В целях уменьшения вредности вискозного производстза В. И. Майборода, Н. В. Михайлов и В. А. Каргин в 1949 г. предложили принципиально новый метод получения волокна — так называемый щелочной метод формования. Сущность этого метода заключается в том, что формование волокна происходит в щелочной ванне (рН-9). Осадительная ванна содержит бикарбонат натрия, который связывает едкий натр, содержащийся в вискозе, в результате чего вискоза коагулирует и образуются волокна, состоящие из ксантогената целлюлозы (у=20—25) — так называемое ксантогенатное волокно. [c.302]

Сущность описываемого способа получения штапельного волокна заключается в следующем. Раствор ацетилцеллюлозы в ацетилпрующей смеси, полученный при ацетилировании целлюлозы в гомогенной среде, после стабилизации (уксуснокислым натрием, тряэтаноламином или мочевиной), фильтрации и обезвоздушивания подается на формование. Осадительной ванной при формовании волокна из раствора ацетилцеллюлозы в ме-тиленхлориде и уксусной кислоты служит этиленгликоль или изопропиловый спирт. Более целесообразно формовать волокно из уксуснокислых сиропов ацетилцеллюлозы, полученных после ацетилирования непрерывным способом. В этом случае в качестве осадительной ванны используется водный раствор уксусной кислоты — 20—30%-ной (иногда добавляют некоторые соли). Скорость формования составляет 30—50 м1мин. После формования жгут промывается, гофрируется, замасливается и режется. [c.387]

Формование волокна. Формование вискозного волокна, как принято в производстве химических волокон, называют прядением, а вискозу, соответственно, - прядильным раствором. Формование - важнейшая стадия технологического процесса, условия которой определяют структуру и свойства волокна. Формование осуществляют мокрым способом, т.е. прядильный раствор продавливают через фильеры (нитеобразователи) с отверстиями диаметром 0,04...0,10 мм в осадительную ванну -раствор, содержащий серную кислоту и ее соли. Серная кислота необходима для разложения ксантогената с получением регенерированной целлюлозы. Соли (сульфаты натрия, цинка и др.) регулируют процесс коагуляции. Состав ванны зависит от вида формуемого волокна. [c.593]

При формовании нитей скорость образования ксаитогената цинка лимитируется диффузией. Это было установлено при исследовании модельных волокон [62, 63]. Лимитирующая роль диффузионных процессов особенно сильно проявляется в реальных условиях формования нитей. Как было показано в разделе 7.2.1, коэффициент диффузии 2050 в этом случае на целый порядок ниже, чем коэффициент диффузии серной кислоты. Поэтому при формовании вискозных волокон в условиях, близких к производственным, обычно наблюдают не очень высокие значения даже при большой концентрации 2п504 в осадительной ванне. Так, например, Кляре показал [64, 65], что в точке нейтрализации на расстоянии 20 см от фильеры достигается у7п=И,7 при общем значении 7 = 39,2. В присутствии модификаторов достигается еще более низкое значение степени замещения угп = 4,7. Правда, как показали более поздние исследования Вандевена [66] и Фингера [67], эти значения несколько занижены из-за неточности методики, обусловленной обратным вытеснением 2п-ионов ионами натрия при отмывке пробы буферным раствором, содержащим ацетат или бикарбонат натрия. [c.194]

Кинетика структурообразования и многообразие образующихся при формовании вискозных волокон структур во многом зависит от состава осадительных ванн, вызывающих осаждение ксантоге-ната из раствора. В качестве осадительных ванн применяют растворы серной кислоты и ее солей, растворы сульфата аммония, бикарбоната натрия, фосфорнокислых солей, органических кислот и др. Делались неоднократные попытки дать классификацию ванн. Наибольшую известность получила классификация, предложенная Сиссоном [106], в основу которой положена последовательность протекания процессов коагуляции, разложения ксаитогената и вытягивания волокна. Как уже отмечалось, процесс разложения ксаитогената из-за его сравнительно медленного протекания не оказывает существенного влияния на структуру геля, поэтому эту классификацию нельзя признать удачной. Более логичная классификация может быть построена на основе признаков какого-либо одного процесса. Таким процессом является коагуляция, т. е. фазовый переход от раствора к гелю [4]. [c.212]

Формование волокон.ПВС может осаждаться из его водных р-ров с применением водно-солевых или органич. ванн. Хорошие осадители — сульфаты натрия и аммония, ацетон, спирты и др. Обычно формование ведется в осадительнох ванне, содержащей р-р N35804 (концентрация 400—420 г/л), при pH 4—5 и темп-ре 43—45 °С. Длина пути нити в ванне 150—200 см, скорость движения 7—12 м/мин. Такой длительный процесс формования необходим из-за медленного осаждения полимера. Поэтому наиболее рациональная схема — вертикальное формование в трубках. Осадительная ванна, разбавленная в результате формования водой, для регенерации подвергается выпарке под вакуумом. [c.397]

Волокно формуют по мокрому способу на бобинпых прядильных машинах, применяемых для формования вискозной нити. Для формования волокон из композиций, содержащих ПВС, в качестве осадительной ванны используют концентрированные водные р-ры сульфатов аммония, алюминия и натрия. Из композиций, полученных с загустителем вискозой, волокна формуются в кислотно-солевые осадительные ванны, состав к-рых зависит от состава вискозы. Темп-ра осадительной ванны в обоих случаях может варьировать в пределах 25—60 С, скорость формования 6—18 м/мин. Для формования используются платино-иридиевые фильеры с диаметром отверстий 0,08—0,15 мм. [c.395]

Существует два метода производства гидратцеллюлозных волокон, причем в обоих случаях используется специально очищенная (облагороженная) древесная целлюлоза. Медноаммиачное (бемберговское) волокно получается путем формования раствора целлюлозы в аммиачном растворе гидроокиси меди в кислую осадительную ванну. Вискозное волокно, которое вырабатывается в. значительно большем количестве, получают превращением целлюлозы в растворимый неполный ксантогенат (действием сероуглерода в присутствии раствора едкого натра) ЦеллОН-Ь СЗг-ЬМаОН —> ЦеллОСЗЗМа [c.312]

Простая осадительная ванна содержит только серную кислоту и сульфат натрия, концентрация которых зависит от условий формования и трёбуемых свойств волокна. В современном вискозном производстве обычно в осадительную ванну добавляют также сульфат цинка (до 6%)- Стандартное вискозное волокно имеет неоднородную структуру, в которой степень ориентации молекул целлюлозы, расположенных в наружной части волокна (оболочке), выше, чем в сердцевине. С увеличением концентрации сульфата цинка в осадительной ванне разница в структурной упорядоченности оболочки и сердцевины постепенно уменьшается, и в конце концов получается высокопрочное волокно, целиком имеющее структуру оболочки. Влияние сульфата цинка отчасти обусловлено тем, что в его присутствии ксантогенат целлюлозы быстро коагулируется через сшитые промежуточные соединения [c.313]

Радикальная полимеризация акрилонитрила легко протекает в водной суспензии в присутствии стандартных окислительновосстановительных каталитических систем. Полимер получается в виде порошка с молекулярным весом 75 000—150 000. Его подвергают формованию сухим способом из раствора в диме-тилформамиде в среду горячего воздуха или мокрым способом из раствора в диметилформамиде, диметилацетамиде или водном растворе роданистого натрия, используя подходящую водную осадительную ванну. На ряде предприятий применяется также полимеризация акрилонитрила в растворе подходящего растворителя с низкой константой передачи цепи, позволяющей получать достаточно высокомолекулярный продукт (например, в водном растворе роданистого натрия), причем образующийся раствор полимера может непосредственно служить прядильным раствором. Волокно из гомополимера акрилонитрила обладает определенными недостатками, главным из которых является плохая окрашиваемость. Поэтому почти все промышленные полиакрилонитрильные волокна изготовляют из сополимеров акрилонитрила. Последний легко вступает в статистическую сополимеризацию с другими винильными и акриловыми мономерами. В качестве модификаторов полиакрилонитрильного волокна было изучено большое число таких мономеров. Трудно установить, какие из них в настоящее время применяются в промышленности, однако наиболее типичными сомономерами [c.331]

Формование при оптимальных условиях производилось в осадительной ванне, содержащей 125 г/л H3SO4 и 320 г/л Na2S04, при 30 °С, и скорости выхода нити из ванны 15—20 м/мив. После, обработки в растворе сульфата натрия концентрацией 320 г/л и пластификационного вытягивания на 90%, промывки спиртом, сушки и обработки на воздухе при 150 °С в течение 6—8 ч волокно имеет прочность до 18 сН/текс при удлинении 7—9%. Возможно, также формование волокон из КМЦ сухим методом [61]. [c.45]

В прои.зводстве, например, искусственного волокна существует процесс формования, который происходит в осадительной ванне, содержащей воду, серную кислоту, сульфаты натрия и цинка. Ручные химические анализы позволяют находить эти вещества с погрешностями 0,5 г/л 2п804 1,2 г/л Н2804 и 2 г/л Ка2304. Для повышения качества волокна и получения более достоверной информации о процессах, протекающих в осадительной ванне, разработан метод определения конЦ ентрации серной кислоты [46]. Для нахождения условий исчезновения свойств были приготовлены девять растворов (табл. 14). [c.147]

TOB, способных вызывать ее коагуляцию. После созревания вискозный раствор фильтруют, вакуумируют для удаления воздуха и подвергают прядению — формованию волокна. Формование осуществляют мокрым способом. Раствор продавливают через фильеры (нитеобразователи) с тонкими отверстиями в осадительную ванну, содержащую серную кислоту и сульфаты натрия, аммония и цинка. В осадительной ванне вискоза коагулирует в виде нитей, а под действием кислоты ксантогенат целлюлозы полностью омыляется и образуется гидратцел-дюлоза. [c.135]

Формование вискозного волокна производится мокрым способом. Прядильный раствор проходит через отверстия фильеры, погруженные в осадительные ванны с водным раствором серной кислоты, сульфата натрия и сульфата цинка. Струйки ксантогената целлюлозы из отверстий фильеры попадают в ванну, и при этом происходит коагуляция (свертывание) и разложение ксантогената целлюлозы с образованием вискозного волокна. Волокно в самой ванне или после выхода из нее вытягивают и наматывают на бобины. [c.248]

При глубоком охлаждении части осадительной ванны на станции кристаллизации сульфата натрия осуществляется непрерывная кристаллизация выделяющегося в процессе формования дееятиводного сульфата натрия (глауберовой соли), который затем переводится в безводный сульфат натрия, который высупгавается, охлаждается и упаковывается. [c.124]

Для формования волокна в осадительнзто ванну в виде целлюлозы подается 902,9 кг абсолютно сухой технической целлюлозы. При нейтрализации едкого натра, содержащегося в вискозе, в осадительной ванне образуется суль-фат натрия [c.150]