Ролик для непрерывного формования

Формование трубчатой мембраны из полос плоской мембраны можно проводить непрерывно, продвигая склеенную трубку по оправке вращающимися роликами 5 или полотном гибкого бесконечного транспортера. [c.130]

Описание конструкции. Автомат представляет собой машину линейного типа непрерывного действия. На станине (1) находится пульт управления (6), в ее нижней части расположен привод (12), состоящий из электродвигателя, вариатора, промежуточного вала и главного приводного вала. Механизм подачи и формования вкладыша (3) предназначен для выемки из бункера вкладышей, предварительного их формования и укладывания на носители транспортера и состоит из векторного вакуумного барабана и двух гладких дисков, сидящих на одном валу и вращающихся синхронно с движением транспортера. Механизм загрузки таблеток (4) переносит таблетки из вибропитателя (2) по лоткам во вкладыш и состоит из двух непрерывно вращающихся звездочек с гнездами для 3 или 5 таблеток. Механизм (5) закрывает лепестки крестообразного вкладыша, заполненного таблетками. Он состоит из фигурных формующих роликов, двух секторных дисков и двух пар пластинчатых неподвижных копиров. Механизм подачи заготовок обечаек (7) предназначен для поштучного извлечения обечаек из бункера и укладывания их на завернутые во вкладыш таблетки состоит из вакуумного барабана, золотникового устройства для отсоса воздуха и бункера заготовок обечаек. Механизм нанесения серии (8) служит для нанесения паспортных данных на развернутые обечайки и состоит из двух непрерывно вращающихся роликов, между которыми проходит заготовка обечайки. На заготовку с верхнего ролика наносятся паспортные данные в виде рельефного оттиска. Клеевая ванна (9) предназначена для нанесения полоски клея на заготовку обечайки. Механизм (10) служит для формования обечайки вокруг закрытого [c.34]

Формование по жесткой схеме может быть осуществлено на машинах непрерывного процесса, когда после вытягивания отделка и сушка нитей производится на жестком каркасе (на роликах) без усадки. При формовании по такой схеме получают нити с низким удлинением, поэтому она не получила широкого распространения. Наибольшее распространение получила схема с частичной релаксацией. При ее применении сразу после вытяжки происходит небольшая усадка (на 2—12%), а затем проводят отделку и сушку под натяжением. Эта схема применяется при производстве вискозных кордных и текстильных нитей на машинах непрерывного процесса, частично на бобинных машинах, а также [c.237]

Самый дешевый наполнитель для С.— стекломат (стеклохолст). Это рулонный материал, состоящий из хаотически расположенных первичных нитей (рубленых или непрерывных) или штапельных стекловолокон, скрепленных между собой синтетич. смолами или механически (прошитые). Изделия из С. на основе матов изготавливают преимущественно методом послойной выкладки с последующим контактным формованием (уплотнение роликом, кистью), вакуумным формованием в мешке (см. выше) и реже — компрессионным прессованием. [c.254]

В настоящее время существует несколько методов, успешно применяемых для непрерывного поперечного гофрирования листа. В большинстве случаев лист после профилирующей головки проходит обычные двух- или трехвалковые установки для полирования, а затем вновь нагревается. Плоский нагретый лист проходит между двумя рядами приводных цепей, на которых установлены свободно вращающиеся ролики. Они размещены таким образом, что ролики одного ряда заходят за ролики другого ряда и производят формование иа листе гофр. Диаметр и расположение профилирующих роликов можно регулировать. При этом получаются различные профили гофрировки. [c.217]

На фиг. 54 показана схема простейшей ротационной машины для непрерывного вакуумного формования термопластичной пленки, намотанной на барабан 1. Сматываемая с барабана пленка огибает направляющий ролик 2 и нагревается инфракрасным нагревателем 3. В зоне 4 вращающегося ротора гнезда 5 формы соединяются с вакуумным отсосом (через канал в валу ротора). Вследствие этого пленка деформируется, приобретая конфигурацию гнезд формы. При дальнейшем перемещении пленки она охлаждается воздухом, нагнетаемым вентилятором 6. В зоне охлаж- [c.86]

Роторная штамповочная машина схематично показана на рис. 111.16. На двух непрерывно вращающихся роторах 5 тхб установлены по шесть полуформ. Сматываемый с рулона 1 материал подается роликами 2 к нагревателям 3 и 4 ж в зону формования. При замыкании полуформ изделия штампуются, вырубаются из рулон- [c.382]

Существуют два типа конвейерных установок для формования листов (стеклошифера) с поперечной или продольной волной. Схема конвейера для изготовления стеклошифера с поперечной волной приведена на рис. IX.20. Установка состоит из формующего агрегата, смонтированного в полимеризационной камере 4. Формующий агрегат представляет собой два непрерывно движущихся конвейера, образованных двумя парами синхронно движущихся цепей 5, на которых закреплены ролики 2. Стекловолокнистый холст поступает с рулона в пропиточную ванну. Затем во избежание прилипания к роликам пропитанный холст облицовывается с двух сторон плен- [c.416]

Длина волокон и их диаметр могут быть различными и одинаковыми для одного вида войлока. Волокна, полученные из проволоки, как правило, имеют сечение правильной формы и гладкую поверхность в противоположность волокнам из стружки, которые характеризуются шероховатой поверхностью и сечением неправильной формы (главным образом треугольной). Обычно , для этого процесса используют волокна диаметром 25—500 мк и длиной 0,0254—25,4 мм. Материалы из этих волокон благодаря особенностям своей структуры значительно превосходят по физическим характеристикам изделия из металлического порошка. Такой способ скрепления обеспечивает хорошую механическую прочность материала, высокую пористость, а также высокую стойкость к окислению. По новому способу (рис. 89) суспензию металлических волокон подают в питающий бак 1. Волокна из нержавеющей стали, никеля и других металлов, отличающихся относительной стойкостью к окислению, могут быть суспензированы в воде, металлы, менее стойкие к окислению (например, железо), — в глицерине или нефтяных маслах. Из бака 1 смесь волокон подается на покрытую фильтровальной бумагой сетку 2, которая непрерывно перемещается роликами 5 и 4. В процессе мокрого формования материал проходит над камерами для отсоса жид- [c.175]

Схема получения штапельного волокна упрощается, если замасливание производят непосредственно на прядильных машинах. Например, применяется следующая схема производства триацетатного штапельного волокна. На каждом прядильном месте волокно замасливается роликом, расположенным перед приемным диском. Жгутики, полученные на одной стороне машины, соединяют в один жгут, а затем жгуты из трех-четырех машин — в общий жгут. Образование жгута при заправке машины осуществляется при помощи вспомогательного жгута из бракованного волокна. До тех пор, пока не будет получен полный жгут, т. е. не будут заправлены все прядильные места, жгут после гофрировочной камеры вместе с другими волокнистыми отходами передается на растворение. Общий жгут транспортируется вальцами в гофрировочную камеру со скоростью, равной скорости формования (300—350 м/мин). Ролики этой камеры должны обеспечивать небольшое натяжение жгута после вальцов. Степень извитости волокна регулируется давлением на крышку гофрировочной камеры. Затем в U-образном аппарате непрерывного действия жгут обрабатывают горячим воздухом. Образующуюся при этом паровоздушную смесь, содержащую пары растворителя и воды, направляют в цех регенерации растворителей. Жгут либо отправляют на текстильные фабрики для переработки по сокращенной схеме, либо режут на штапельки определенной длины. Обычно перед этим его повторно гофрируют, для чего полученные после первого гофрирования жгуты предварительно соединяют три-четыре раза. Готовое волокно упаковывают в кипы. [c.172]

Пучки тонких волокон, образовавшихся из струек, через ряд направляющих приспособлений непрерывно отводятся в приемное устройство и затем вытягиваются (формование идет под натяжением) наматывающими приспособлениями бобина, ролик, центрифуга. При формовании линейные макромолекулы ориентируются вдоль оси волокна (рис. 102). Изменяя условия формования и вытяжки, меняют и свойства получаемого волокна, так как вытяжка влияет на структуру и прочность волокна. [c.233]

Сухое прядение из раствора характеризуется отвердением струек в токе теплого воздуха вследствие удаления растворителя из прядильного раствора. Таким способом прядения получают ацетатное волокно, а также некоторые синтетические волокна. Сухое прядение из расплава производится в токе холодного воздуха или инертного газа при охлаждении происходит отвердение струек полимера. Дальнейший процесс формования независимо от способа отвердения струек осуществляют вытягиванием элементарных волокон при помощи наматывающих приспособлений (бобина, ролик, центрифуга). При формовании и вытягивании происходит ориентация линейных цепей макромолекул вдоль оси волокна, что и обусловливает прочностные свойства волокна (рис. 153). Сформованные пучки элементарных волокон скручиваются в непрерывную нить или режутся на короткие отрезки (30—150 мм), образуя штапельное волокно, из которого затем прядут нити так же, как из хлопка. [c.315]

Мокрый способ может быть осуществлен и на машине непрерывного процесса, на которой производится не только формование волокна, но и различные отделочные операции. В этом случае волокно, выходящее из осадительной ванны, принимается на ребристый ролик или на пару цилиндров с непараллельными осями. [c.65]

Приспособления для приема сформованной нити. Для приема сформованной нити на прядильной машине могут быть установлены различные приспособления, из которых практическое применение получили бобина, прядильный диск и центрифуга. При непрерывном способе формования и отделки нить принимается на ролики или пару цилиндров, а отделанная и высушенная нить — на веретено. [c.72]

Приспособления для приема нити при непрерывном процессе формования и отделки. Использование в качестве промежуточного приемного механизма ребристого ролика или пары цилиндровое непараллельными осями принципиально изменяет, аппаратурное оформление и технологические параметры процесса формования волокна [3, с. 218]. [c.75]

Обработка нити на ребристом ролике или на паре цилиндров является предпосылкой для создания непрерывного процесса формования и отделки комплексных нитей. При приеме нити на бобину или в центрифугальную кружку всегда образуется толстый слой нити, оказывающий значительное сопротивление движению жидкости через него при промывке и отделке. Это и обусловливает сравнительно большую продолжительность каждой операции (10—15 мин). [c.75]

При приеме на ребристый ролик или на парные цилиндры нить непрерывно движется по ролику или цилиндрам, делая на них 30—100 витков. Общий путь, проходимый нитью на ролике, составляет обычно 30—75 м (среднее расстояние между витками 2,5 мм). Следовательно, продолжительность пребывания нити на ролике при скорости формования 60 м/мин не превышает 1 мин. За это время и должна быть проведена необходимая обработка волокна. Возможность проведения промывки или отделки волокна в течение такого короткого времени объясняется тем, что на ролике обрабатывается тонкий слой нити и сопротивление прососу жидкости через него невелико. [c.75]

Принцип работы ролика при непрерывном процессе формования и отделки волокна — винтовое перемещение движущейся нити — определяет его конструкцию. Он состоит из двух жестких ребристых цилиндров, оси которых смещены и перекрещиваются. Так как сплошные тела цилиндров нельзя было бы совместить, их делают ребристыми. Цилиндры вкладываются один в другой таким образом, что ребра одного цилиндра заполняют прорези другого. [c.76]

На каждом ролике проводится определенная операция — прО мывка, обработка кислотой, водой, мыльным раствором и сушка. В тех случаях, когда за время прохождения нити по ролику данная операция не заканчивается, она продолжается на втором ролике. Следовательно, число роликов или парных цилиндров на машине непрерывного процесса соответствует числу операций при формовании и отделке волокна или несколько больше. Соответственно изменяются габариты машины, в частности ее высота. [c.76]

Прием нити на два цилиндра вместо ролика имеет бесспорные преимущества при получении более толстой нити, так как при отделке, а особенно при сушке на ролике, вследствие больших напряжений при усадке нити он может деформироваться и даже сломаться. Поэтому при получении кордной нити толщиной 143—333 текс непрерывным методом, а также и текстильной нити целесообразно принимать на цилиндры, а не на ролики. Прием на цилиндры имеет и то преимущество, что при этой схеме непрерывного процесса все необходимые операции обработки волокна различными жидкостями могут быть осуществлены не на нескольких парах цилиндров, расположенных последовательно одна под другой (аналогично обработке на роликах), а на различных секциях одной пары цилиндров. При проведении всех операций на одной паре цилиндров высота машины значительно уменьшается. Для осуществления этой более совершенной схемы формования и отделки необходимо устранить смешивание и обеспечить раздельный отвод жидкостей, применяемых для отделки волокна на различных секциях цилиндров. Этот вариант непрерывного процесса формования и отделки волокна с успехом использован в Советском Союзе в производственных условиях при получении вискозной комплексной нити (см. 12.4.2). [c.77]

Всесоюзным научно-исследовательским институтом искусственного волокна (ВНИИВ) и машиностроительным заводом имени Карла Маркса разработаны машины непрерывного процесса ПН-ЗОО-И. На машине первой серии ПН-ЗОО-И-1, которая применяется в производстве кордной нити на некоторых заводах и в настоящее время, волокно образуется по так называемой жесткой схеме — регулирование усадки нити в процессе формования и последующей отделки не производится. Усадка нити на машинах этого типа происходит только на конических сушильных роликах и не превышает 3%, формование — на верх- [c.423]

При получении кордной нити на полностью капсулированных машинах непрерывного процесса выделения газов в помещение цеха почти не происходит. При формовании нити на этих машинах сероуглерод выделяется в основном на роликах или цилиндрах. [c.467]

Следует отметить, что для формования мелкой тары с последующим заполнением и закупориванием применяют афегаты с непрерывным движением формуемой ленты (рис. 7.6.8). Он состоит из механизма размотки /, ленты термопласта 2, вращающегося ротора с формующими гнездами 3, нафевателя 4, охлаждающего 6 и направляющего устройств 5, дозатора 7 с управляемыми клапанами 8, механизма 9 для размотки фольги, прижимного ролика 10, сваривающего //и вырубного 12 устройств, направляющего лотка (или конвейера) 3 и устройства для сбора остатков ленты 14. [c.716]

В рассматриваемом проекте принято производство кордной нити по горизонтальной схеме, и аппаратура размещена но горизонтали. Однако имеются машины непрерывного процесса типа ПН-ЗОО-И, на которых производство нити осуществляется по вертикали. Такая мащина представляет собо1"1 трехэтажный комбайн, на верхнем этаже которого с помощью дисков и роликов осуществляется формование, пластификация и вытяжка нити на среднем этаже на фаолитовых роликах производится промывка нити от остатков осадительной ванны и на нижнем этаже ведется сушка и крутка нити с намотко11 ее на фланцевые катушки. [c.268]

Использование машин непрерывного формования и отделки нецелесообразно и в тех случаях, когда нить формуется при высоких скоростях, например при получении волокна капрон из расплава со скоростью 800—1000 м1мин. При таких скоростях время пребывания нити на ролике резко сокращается (до- [c.89]

Предыстория изготовления труб или технологическая наследственность , в первую очередь механическая и термическая обработка, во многом обусловливают коррозию под напряжением. Так, формование уиоминаемых выше разрушившихся спиральношовных труб без должной настройки формующих машин привело к созданию в металле остаточных напряжений до 125 МПа (табл. 4). Кроме того, формующие ролики оставили сннральные вмятины на поверхности с соответствующим наклепом и понижением коррозионной стойкости (наблюдались полосы избирательной механохимической коррозии). Остатки прокатной окалины также создают на поверхности коррозионные гальванопары, которые могут привести электрохимический потенциал локальных участков к значениям, при которых возникают трещины. Механическая обработка поверхности (нанример, при зачистке поверхности трубы скребками) создает неоднородность физико-механического состояния поверхностного слоя и вызывает сильную электрохимическую гетерогенность поверхности, способствующую развитию значительной локальной коррозии. Большое влияние формы и количества неметаллических включений, т. е. степени загрязнения стали, на коррозионную усталость (снижение выносливости) также обусловлено электрохимической гетерогенностью в области включения, усиливающейся при приложении нагрузки вследствие концентрации напряжений. В этом отношении является неудовлетворительным качество стали 17Г2СФ непрерывной разливки в связи с большой загрязненностью неметаллическими включениями (в частности пластичными силикатами), что привело к почти полной потере пластичности листа в направлении поперек прокатки. [c.229]

Описакие конструкции. Машина состоит из следующих узлов механизма подачи ампул, механизма подачи волокна, механизма вращения ампул, механизма формования оплетки, которые смонтированы на станине (1) и приводятся в действие приводом. Механизм подачи ампул состоит из бункера (7), барабана с ячейками (9) и привода барабана. На барабане (9) по обеим сторонам ячеек расположены ролики, на которые опираются ампулы во время вращения. Механизм подачи волокна состоит из трех пар роликов, привода роликов и механизма блокировки, выключающего весь механизм подачи волокна при отсутствии ампулы в ячейке барабана. Первая пара роликов (5) вращается непрерывно, вторая (4) — периодически, а в третьей паре (3) верхний ролик периодически отводится от нижнего. Механизм вращения ампул состоит из ремня (13), приводного шкива (2), натяжного [c.110]

Процесс формования целлофана осуществляется непрерывно, включая дополнительную обработку и сушку, В силу того, что проведение непрерывной ленты через систему ванн и натяжных роликов связано с приложением напряжений, которые усиливаются усадочными явлениями, готовый материал обладает определенной анизотропией свойств, проявляющейся, напрпмер, в том, что при появлении случайного надрыва на кромке листа дальнейшее распространение разрыва протекает не ио случайному, а ио оиределенному направленню, как показано на рнс. 133, преимущественно вдоль направлеиня по ходу машины. [c.309]

Режим работы машины непрерывной вальцовки труб. Про-полжительность работы машины для выработки труб методом непрерывной вальцовки составляет примерно 7—10 суток. Основная причина, вызывающая необходимость остановки машины, заключается в неравномерном износе рабочей поверхносги формующего вала. По истечении 3—5 суток работы машины на поверхности рабочей (цилиндрической) части вала образуется кольцевая выемка глубиной 0,1—0,2 м.м, которая с течением времени все увеличивается. Через 7—10 суток работы машины глубина канавки может достигнуть 0,3 мм. В процессе формования трубы в эту канавку завальцовывается стекломасса. Внутренний радиус формуемой трубы в месте нахождения канавки меньше радиуса рабочей поверхности формующего вала на величину, равную глубине канавки. В связи с этим при сдвиге трубы с вала отжимными роликами разрывается поверхностный уже затвердевший слой стекла, образуя посечки на внутренней поверхности трубы. Это обстоятельство вынуждает регулярно протачивать цилиндрическую часть рабочей поверхности вала. [c.77]

Рис. 4. Схема формования кордных вискозных нитей на прядильной машине агрегата непрерывного действия 1 — тихоходный прядильный диск 2 — пласти-фикационная трубка 3 — коллектор отходящих газов 4 — быстроходный прядильный диск 5,6 — поддисковые ролики 7 — коллектор свежей иластификационной ванны 8 — кол.лектор отработанной пла-стификационной ванны.

Барабанные сушилки. Непрерывно действующая барабанная сушильная установка с обогревом топочными газами или горячим воздухом может применяться для досушки пастообразных материалов лишь после их предварительной подсушки и формования. Эта установка состоит из стального барабана длиной в несколько метров, расположенного с уклоном 1—3° к горизонту и опирающегося двумя стальными бандажами на две пары роликов. Вращение барабану передается от мотора посредством зубчатой передачи. С целью предотвращения сползания барабана вдоль уклона один из бандажей заключен между двумя упорными роликами, установленными на вертикальной оси. Внутренняя полость барабана имеет перегородки или полки, которые способствуют более тесному соприкосновению высушиваемого материала с теплоносителем, заставляя материал при вращении барабана подниматься вверх и каскадами падать вНиэ. Высушиваемый материал подается в верхний конец 304 [c.304]

Наиболее просты по устройству установки непрерывного действия для формования стеклопластиковых труб, выпускаемые фирмой Стратитюб (Франция). Установки отличаются планетарной намоткой на неподвижную оправку 1 (рис. 15-Х1И). Формуемая труба перемещается в осевом направлении без нарушения структуры на стадии формования и отверждения благодаря наличию продольных лент из стеклоткани 2, поступающих на оправку через направляющие 3. С вращающихся планшайб 5 производится спиральная намотка стекловолокнистой ленты 4, составляющей основные слои трубы. Особенность этой установки — использование генератора 7 токов высокой частоты. Формующие ролики-электроды 6 обеспечивают полное отверждение связующего в течение I—10 с. Установки позволяют выпускать трубы диаметром 30—1000 мм с толщиной стенки от 1,5 до 20 мм. Производительность установок до [c.365]

Величина возрастает с повышением скорости формования н числа волокон в формуемой нити, при формовании волокна из более молодых вискоз, при уменьшении содержания кислоты п сульфатов в ванне, а такяге нри уменьшении температуры ванны. Большое влияние на величину оказывает способ отвода нитп из осадительной ванны ( шубное или бесшубное формование) и способ формования (бобинный или центрифугальный), а также натяжение нити на пути от ванны до приемного нриспособления, наличие направляющих палочек, промежуточный отжим и т. п. При выходе из осадительной ванны нить обычно уносит 5—6 л жидкости в пересчете на 1 пг абсолютно сухой целлюлозы. На бобине = 2,5—3, в прядильной кружке — 2—2,5, на отделочных роликах машин непрерывного процесса — 4—5 л/кг. [c.35]

Принцип работы ролика при непрерывном процессе формования и отделки волокна — винтовое перемещение движущейся кити — определяет его конструкцию. Он состоит нз двух жестких ребристых цилиндров, оси которых смещены и перекрещи- [c.86]

Наличие процесса отбелки затрудняет получение текстильной нити на машинах непрерывного процесса, так как при введении четырех дополнительных операций (отбелка, промывка, кисловка и промывка) требуется применять четыре дополнительных ролика или секции щыиндров, что увеличивает габариты машины. Поэтому в большинстве случаев при формовании на этих машинах вьшу скаетсл небеленая нить. [c.485]

Конструкция машины непрерывного процесса, разработанная фирмой Когорн представляет собой два спаренных агрегата. Как видно из рис. 25.10, на первом агрегате (слева) осуществляется формование и промывка, а на втором (справа) — сушка и прием нити на шпулю. Крутка нити не производится. Нить из осадительной ванны принимается на вращающийся диск, с которого она под некоторым углом направляется в горячую пластификационную ванну, огибает ролик и вновь направляется вверх на второй диск. Таким образом осуществляется вытяжка нити. Со второго диска нить поступает на пару валов со скрещивающимися осями, скорость вращения которых может быть установлена с таким расчетом, чтобы обеспечить необходимую релаксацию нити на участке от второго диска до валов. Вытяжка между дисками может достигать 60—100%. Для облегчения довосстановления и [c.535]

Рис. 25.15. Ребристый ролик, применяемый на машине непрерывного способа формования и отделки фирмы Рейон-Корпорейшен (США).

Для получения нитей из ПВС по мокрому методу предложены две технологические схемы. По первой предусмотрено процесс формования осуществлять по горизонтальной или вертикальной схеме в трубках с проведением последу-юпщх операций на нескольких парных роликах с непараллельными осями [35—37]. Один из вариантов схемы приведен на рис. 20.8. Процесс термической вытяжки и термообработки может проводиться как непрерывно после формования, так и на отдельных машинах. Эта схема несколько напоминает процесс получения вискозной кордной нити на машинах непрерывного процесса [24]. [c.310]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология