Экстракторы технологическая схема

Технологическая схема установки представлена на рис. VI1-3. Гудрон, нагнетаемый насосом 1, подогревается в теплообменнике 2 и поступает в сырьевой приемник 3. Отсюда гудрон насосом 4 направляется в непрерывно действующую экстракционную колонну 6. В нижнюю часть этого же аппарата насосом 9 подается легкая бензиновая фракция, предварительно нагретая под давлением в змеевиках трубчатой печи 5. Сырье и растворитель вводятся в экстрактор 6 через встроенные распределители. Образующийся при встречном движении раствор деасфальтизата до выхода из экстрактора нагревается во встроенном подогревателе, расположенном над распределителем сырья с повышением температуры этого раствора улучшается качество получаемого деасфальтизата, но снижается его выход. [c.69]

Технологические схемы установок каталитического риформинга обычно включают типичное для нефтеперерабатывающих заводов оборудование — ректификационные и отпарные колонны, абсорберы, адсорберы, экстракторы, трубчатые печи, теплообменники, холодильники, конденсаторы-холодильники, сепараторы и другое технологическое оборудование, конструкции, характеристики и параметры которых достаточно подробно рассмотрены в справочной и научно-технической литературе [5, 11, 12]. [c.42]

Наконец, следует рассмотреть аппаратурную реализацию ТТО в виде реально работающих единиц оборудования. Это наиболее интересный этап в разработке технологической схемы, поскольку многие единицы оборудования и аппараты способны выполнять различные технологические операции. Например, простой насос можно использовать не только для повышения давления или для смешения потоков, но также в качестве реактора и даже экстрактора. Некоторые единицы оборудования могут выполнять побочные технологические операции, которые в данный момент нежелательны. Для реализации какого-либо определенного ТТО одни виды оборудования более пригодны, чем другие. [c.202]

Технологическая схема процесса представлена на рис, 2.47. Сырье промывается раствором щелочи в колонне 1 для удаления сероводорода и органических кислот с целью продления срока службы катализатора, после чего поступает в экстрактор 2, где из него раствором катализатора мерокс экстрагируются низкомолекулярные меркаптаны. Раствор мерокс из экстрактора 2 подается в реактор 4, где происходит каталитическое окисление меркаптанов в дисульфиды кислородом воздуха с одновременной регенерацией катализатора. Смесь из реактора 4 проходит сепараторы 5 и 6 для отделения избытка воздуха и дисульфидов, после чего регенерированный раствор мерокс возвращается в реактор 2. Очищенное от низкомолекулярных меркаптанов сырье поступает из сепаратора щелочи 3 в реактор 7 для перевода в дисульфиды высокомолекулярных меркаптанов, не подвергшихся экстракции в экстракторе 2 и окислению в реакторе 4. В реакторе 7 сырье взаимодействует с воздухом и дополнительным количеством раствора мерокс . Смесь из реактора 7 поступает в сепаратор 8, где разделяются очищенный продукт и циркулирующий раствор мерокс . Остающиеся в очищенных топливах высокомолекулярные дисульфиды не ухудшают их эксплуатационных свойств. [c.194]

Принципиальная технологическая схема установки изомеризации с применением в качестве катализатора смеси HF -f-BFg показана на рис. 4.28 [37, 38, 60]. Исходное сырье в смеси с продуктами изомеризации поступает в экстрактор 1. В экстрактной фазе концентрируется д -ксилол, в рафинатной — остальные углеводороды. Ароматические углеводороды, выделенные из рафинатной фазы в колонне 5, направляют на получение этилбензола, о- и тг-ксилола (на схеме не показано). [c.196]

Самоорганизация в химико-технологических системах имеет различные формы проявления. Одну из таких форм рассмотрим на примере процесса получения экстракционной фосфорной кислоты (ЭФК) из природных апатитов в двух технологических схемах 1) состоящей из емкостного экстрактора с перемешиванием и трехсекционного кристаллизатора без рецикла [c.37]

Рассмотренная классификация подсистем верна при рассмотрении собственно процессов разложения и кристаллизации. Тогда возникают внутренние автоколебания, что и наблюдается при расчете первой технологической схемы. При наличии во второй технологической схеме рецикла пульпы из десятой секции в первую роль второй обратной связи играет сам рецикл, а вторым регулятором является скорость рецикла. Источником вещества служат поступающие в экстрактор апатит и серная кислота. Колебательной подсистемой служит суспензия в реакторе. Таким образом, в такой системе с рециклом должны появиться автоколебания системы за счет кинетики разложения. [c.41]

Рис. 1. Глобальный фазовый портрет для первой технологической схемы Так как система стремится к равновесию, то в следующий момент времени система стремится избавиться от пересыщения, выкристаллизовывая дигидрат сульфата кальция и тем самым уменьшая в растворе концентрации СаО и SO.V При уменьшении концентрации SO3 кристаллизация затормаживается вследствие уменьшения степени пересыщения раствора по СаО. Возникают условия для роста тонкой и рыхлой сульфатной пленки и тем самым создаются условия для повышения концентрации СаО за счет процесса разложения апатита и для повышения концентрации SO3 за счет торможения кристаллизации дигидрата сульфата кальция и поступления SO3 в экстрактор. Возникшее пересыщение по дигидрату сульфата кальция за счет повышения концентрации СаО и SO3 вызывают нарост и образование кристаллов дигидрата сульфата кальция, что приводит к падению концентрации СаО в последующий момент времени. Таким образом, в системе

Следовательно, организуя процесс извлечения ЭФК по второй технологической схеме, необходимо организовать рецикл таким образом, чтобы время одного прохода суспензии через экстрактор находилось в интервале 30-60 мин. Система управления должна быть такова, чтобы контроль и регулировка параметров осуществлялись в течение 1 ч. [c.45]

Основные секции установки следующие экстракции сырья растворителями, регенерации растворителей из рафинатного раствора, регенерации растворителей из экстрактного раствора и регенерации растворителей из водных растворов. Очистка парными растворителями осуществляется в горизонтальных аппаратах — экстракторах. Экстракционное отделение состоит из семи секций, каждая из которых включает смеситель и отстойник. Технологическая схема установки представлена на рис. УШ-З. [c.77]

Масло семян (концентрат витамина Е). Семена после сепаратора 8 направляют в дробилку 9 и в экстрактор 10 и экстракцию ведут органическим растворителем. Последний удаляют в вакуум-аппарате 12. По данной технологической схеме из 1 т сухих плодов шиповника получают (в /сг) [c.365]

Технологическая схема экстракции бензолом выглядит следующим образом (рис 56) Лактамное масло поступает в верхнюю часть экстрактора <3, а в нижнюю подается бензол из сборника 2 (в случае применения трихлорэтилена, вводы меняются местами). С низа аппарата выходит водный остаток, содержащий около 3% [c.170]

Технологическая схема. На рис. 3.17 приводится схема установки экстракции бензола и толуола из катализата с помощью диэтиленгликоля (ДЭГ). Сырье подается в среднюю часть экстракционной колонны К-1, снабженной перфорированными тарелками. В верхнюю часть К-1 вводится 93%-ный водный раствор ДЭГ. Рафинатный раствор, выходящий с верха экстрактора, охлаждается в теплообменнике Т-1, холодильнике Х-1, промывается водой от ДЭГ [c.103]

Аппаратное оформление технологической схемы вакуумного способа экстракции включает два спаренных экстрактора 1, 2, конденсатор-холодильник 3, вакуум-насос 4, сборник 5, теплообменники 6, центробежный насос 7, ложное перфорированное днище 8, систему трубопроводов и запорной арматуры (рис. 18.8). [c.971]

В соцветиях шалфея мускатного содержится дитерпеновый гликоль склареол — очень ценное химическое сырье для получения полноценных заменителей натуральной серой амбры и ряда фармацевтических препаратов. Склареол остается в отходах после перегонки эфирного масла. Его извлекают петролейным эфиром по технологической схеме экстракции свежих соцветий шалфея. Хорошо налажена переработка отходов на горизонтально-шнековом экстракторе. Выход экстракта 0,6— 0,7%, в нем содержится не менее 30% склареола. [c.229]

Технологическая схема процесса представлена на рис. И. Через подогреватель 7 в экстрактор 1 снизу подается смесь фракции Дизельного топлива и рециркулята (экстракт I). В противоток ей на верх экстракционной колонны подают диэтиленгликоль. Рафинатный слой переводится в колонну 2 для промывки водой. Промывные воды в соединении с экстрактным раствором поступают через холодильник 10 в отстойник 3. Промытый водой рафинат направляется в емкость дизельного топлива. [c.186]

Батарейно-дефлегмационный метод экстракции с местным упариванием растворов Технологическая схема процесса для экстракционной батареи, состоящей из восьми экстракторов, показана на рис 10 5 Экстракцию смолистых веществ ведут путем постоянного орощения щепы в экстракторах /г—/7 све жим растворителем, подаваемым через распределительные уст ройства в верхней части экстракторов Бензин стекает по щепе сверху вниз, извлекая из нее смолистые вещества, образую щиеся растворы собираются в нижней части экстракторов и по ступают в испарители —2т, где подвергаются частичному упа риванию При этом пары растворителя поднимаются наверх противотоком к стекающему бензину Процессы экстракции и сушки щепы по дефлегмационному методу идут во всех экс тракторах [c.245]

Выделение воска из смолы осуществляется с помощью бензина с последующей кристаллизацией в аппарате-экстракторе. В верхнюю часть экстрактора насосом подается смола, а в нижнюю— бензин, получаемый по второй технологической схеме. Раствор воска в бензине из верхнего штуцера переходит в промежуточную емкость, откуда насосом подается в кристаллизаторы, охлаждаемые рассолом хлористого кальция до 5—8°С. После этого раствор воска поступает на центрифуги, затем воск для плавки попадает в подогреваемый резервуар, а отделенный бензин —в другую емкость, откуда насосом перекачивается в сборный резервуар для бензина, предназначенный для экстракции воска. Расплавленный воск из резервуара гранулируется водой и по ленточному транспортеру подается на другой закрытый транспортер, где окончательно промывается от примесей, а затем вторично плавится в резервуаре. Отсюда жидкий воск перекачивается для очистки на фильтры, после чего направляется на разлив и на склад готового продукта. [c.114]

Другим примером часто встречающейся последовательной технологической схемы мол<ет служить цепочка экстракторов работающих по следующей схеме. Сырье, являющееся смесью [c.11]

Научно-техническое совещание не только рассмотрело современное состояние теории и практики жидкостной экстракции, но и определило главные направления дальнейших исследований в этой области химической техники. Необходимо всемерно развивать теоретические и экспериментальные исследования но статике и кинетике процессов экстракции, разработке методов моделирования и расчетов экстракторов, а также по разработке новых эффективных типов оборудования и совершенных технологических схем. [c.4]

Научно-техническое совещание отмечает, что за последние несколько лет в различных организациях проведена значительная работа по изучению экстракционных процессов и созданию более совершенных технологических схем. Однако состояние разработки проблемы в целом отстает от уровня поставленных перед промышленностью задач. Отработка процессов жидкостной экстракции и хемосорбции от лабораторных опытов до промышленного внедрения продолжается недопустимо долго, что связано в первую очередь с отсутствием достаточно надежных методов расчета и моделирования процессов экстракции и экстракционной аппаратуры и отсутствием опытно-про-мышленных баз для конструктивной отработки новых типов экстракторов и систематической проверки методов расчета. [c.374]

Принципиальная технологическая схема процесса представлена на рис. 7.16. В смесителе 4 смешивают капролактон с насыщенной аммиачной водой. Реакционная смесь охлаждается до 20—25 °С и направляется на экстракцию капролактама хлороформом в экстрактор 5. Нижний, хлороформенный слой капролактама поступает в куб колонны 13. Верхний водный слой, содержащий непро- [c.225]

Упрощеинай технологическая схема процесса дуосол, состоящего из семи ступеней, изображена на рис. 30. Сырье для получения масла поступает в экстрактор Эз, где происходит частичное разделение, причем асфальт, если он имеется, проходит налево вместе с экстрактом селекто, в то время как большая часть неочищенного масла проходит направо в виде раствора в пропане. Пропан поступает в экстрактор и оттуда переходит направо. Селекто поступает в экстрактор Э и движется налево навстречу раствору масла в пропане. [c.198]

Упрощенная технологическая схема одного вида процесса удэкс изображена на рис. 32. Углеводородный исходный продукт, содержащий бензол, экстрагируется при температуре до 175° и под давлением, например 7,7 кГ/см , достаточным для того, чтобы сырье оставалось жидким. Растворитель содержит немного воды (до 8%). Вода вводится в экстрактор отдельно через верх и служит для очистки рафината от остатков растворителя, содержащегося в нем. Экстрактор имеет около пяти равновесных ступеней. [c.200]

Принципиальная технологическая схема процесса очистки сжиженных газов от меркаптановых соединений приведена на рис.2.6. Очищаемый продукт с температурой 15-35 С контактирует в контактной колонне - экстракторе меркаптанов - в противотоке с катализаторным комплексом в соотношении 3 1 (лучше 1 1). Катализаторный комплекс готовится растворением 1-3 кг катализатора в 1000 кг 10-20 %-ного раствора NaOH. Время контакта - около 30 секунд. При этом меркаптаны превращаются в меркаптиды и переходят в щелочную фазу. Очищенный от меркаптанов продукт в отстойнике отделяется от щелочного раствора и отводится через песчаный фильтр в парк товарной продукции, а насыщенный меркаптидами катализаторный комплекс нагревается в теплообменнике до 40-60 С и поступает в колонну регенерации. Туда же подаётся воздух, находящийся в равном соотношении с катализаторным комплексом. В колонне регенерации происходит окислительная регенерация катализаторного комплекса [c.42]

Технологическая схема установки очистки масляных фракций фенолом приведена на рис. 5.12. Исходная масляная фракция подается при температуре 115 °С в верхнюю часть абсорбционной колонны K-J- В нижнюю часть этой колонны поступает водяной пар, содержащий пары фенола. Пары фенола улавливаются маслом. Вода после конденсации направляется в сборник Е-1. Масло с низа абсорбера подается в среднюю часть З кстрактора Э-1. В качестве экстрактора применяются колонны с насадкой или с жалюзийными тарелками. На верх экстрактора подается расплавленный фенол. Из нижней части [c.291]

Рис. 3.44. Принципиальная технологическая схема установки выделения п-кси лола с помощью клатратных соединений 1 — колонна для поглощения 4-метилпири-дипа 2 — кристаллизатор 3 — колонна для выделения кислоты 4 — вакуум-фильтр S — емкость для растворения осадка 6 — отстойник маточного раствора 7 — теплообменник 8 — экстрактор для выделения 4-метилпири-дина из маточного раствора 9 — экстрактор для выделения 4-мстилпиридина из осадка 10 — колонна для выделения ароматических, углеводородов С,, 11 — колонна для выделения п-ксилола.

Установка производительностью 12 л/ч работает в Уфимском нефтяном институте по способу, основанному на использовании холодной водно-карбамидной суспензии (пульпы). Технологическая схема установки показана на рис. 57. Сырье (дизельное топливо) из емкости 4 подается в реактор 1. Туда же из кристаллизатора 11 поступает пульпа. Смесь комплекса и веществ, не. вступивших в реакцию, переходит в противоточный экстрактор 6 для отделения от комплекса депарафинированного топлива, где навстречу смеси комплекса и депарафината движется легкий бензин, непрерывно поступающий из емкости 5. Противоточное движение комплекса и бензина обеспечивает отмывку комплекса. [c.149]

Рис. 2.40. Принципиальная технологическая схема получения 2,4-дих-дорфеноксиуксусной кислоты 1 - реактор 2,3 - экстракторы 4 - центрифуга

В работе [зз], в патенте [44] приведена технологическая схема узла регенерации растворителя и условия работы основных аппаратов (экстрактора, сепаратора) при црименении в качестве растворителя н-пентана и изобутана (рис. 6). Согласно описанию в [44] экстракция гудрона ведется н-пентаном при температуре 149°С и давлении 0,98 МПа, а регенерация растворителя осуществляется в сепараторе, в который деасфальтизатный раствор попадает после обогрева в теплообменнике и пароаерегревателе 1фи температуре 202-203°С, давлении 3,8-4,О МПа, либо цри температуре 214°С, давлении 4,75 МОа. В этих условиях большая часть растворителя отделяется и возвращается на стадию экстракции, а остаток растворителя далее отпаривается от деасфальтизата обычным способом. При проведении экстракции гудрона изобутаном условия были следующими температура 115°С, давление 3,7 МПа [44]. Регенерация растворителя осуществляется по той же схеме (см. рис.6) в сепараторе цри температуре 144°С и давлении 4,2 МПа. В патенте [45], где в качестве [c.30]

При расчете процесса разложения апатита по второй технологической схеме с рециклом получили, что фазовые траектории лежа на странном аттракторе. На рис. 2 приведены фазовая траектория решения системы уравнений математической модели процесса получения ЭФК в десятисекционном экстракторе. Глобальный фазовый портрет второй технологической схемы напоминает странный аттрактор Лоренца. Видно, что фазовая траектория имеет два неустойчивых предельных цикла. Фазовые траектории, начинающиеся справа, накручиваются на правый предельный цикл, затем через некоторое время, осуществляя автоколебания, сдвигаются влево и накручиваются на левый предельный цикл. Через некоторое время начинается сдвиг вправо, и траектория вновь накручивается на правый предельный цикл и т. д. Наличие рецикла приводит к наложению на собственные автоколебания системы за счет обратной связи между механизмами разложения апатита и кристаллизации дигидрита сульфата кальция еще и колебаний, связанных с наличием цикла в экстракторе. Механизм колебаний за счет обратной связи по кинетике процесса был описан выше. Когда система, пройдя левый предельный циют, стремиться выйти на устойчивое положение - отрицательный режим по SO3, рецикл дает повышение концентрации SO3, что заставляет систему двигаться вправо, накручиваясь на правый предельный цикл. Затем система, проходя через правый предельный цикл, за счет образования пленки стремится ко второму устойчивому состоянию - повышению концентрации SO3 и понижению концентрации СаО, но рецикл приводит к понижению концентрации SO3, и фазовая траектория сдвигается влево. Было рассчитано, что странный аттрактор наблюдается при времени цикла в интервале 30-60 мин. При этом увеличение рецикла (время цикла менее 30 мин) приводит к уменьшению расстояния между предельными циклами, а уменьшение рецикла (время цикла более 60 мин) приводит к увеличению этого расстояния. Увеличение рецикла [c.44]

Технологическая схема производства экстракционной фосфорной кислоты на МХЗ предусматривает разложение апатитового концентрата Кольского месторождения смесью серной и фосфорной кислот в экстракторе с последующим дозреванием кристаллов в дозрева-теле. Процесс разложения проводится в дигидратном режиме, при котором возможно получение экстракционной пульпы, содержащей [c.56]

Разработанные варианты технологических схем узла экстракции направлены на интенсификацию процесса экстракции, что особенно актуально при работе на низких и средних загрузках по сырью для установок данного типа, имеющих экстракционные колонны больщого диаметра (4 м), в которых наиболее полно проявляются недостатки нерегулярных насадок. Технологические схемы узла экстракции предназначены повысить отбор рафината, повысить и выровнять суммарную нагрузку по взаимодействующим потокам по высоте экстрактора, расширить диапазон загрузки по сырью, улучпшть селективность процесса и др. [c.85]

Технологическая схема. Схема установки демеркаптанизации приведена на рис. 3.16. Сырье промывается щелочью и подается в экстрактор К-2, где контактирует с щелочным раствором катализатора iMepoK , представляющего собой органические соли кобальта. Продукт уходит с верха колонны К-2, в сепараторе С-1 отделяется от щелочи и направляется в окислительную колонну К-3. Очищенный продукт вновь отделяется от щелочи и после нн-гибитирования удаляется с установки. [c.101]

Технологические схемы переработки дубового мха. В промышленности дубовый мох экстрагируют в аппаратах непрерывного и периодического действий. По схеме непрерывной экстракции (рис. 50) сырье измельчают на дробилке ДКУ-М 21 на частицы размером 2—3 мм, пневмотранспортом подают в циклон 23 и из него порциями по 10—15 кг через 20—30 мин загружают в первый экстрактор 1. Сырье проходит последовательно два экстрактора Гришина—Шешалевича в течение 5 ч 40 мин в противотоке к этиловому спирту. На 1 кг сырья подают 2—3 л этилового спирта. Температура процесса 74—76 °С. Она обеспечивается подогревом спирта, поступающего в аппараты, и самих аппаратов с помощью паровых рубашек, имеющихся в нижней [c.219]

Характеристика технологических процессов и оборудования. Производство синтетических душистых веществ является в основном многостадийным. Даже синтез таких простых душистых веществ, как эфиры и ацетали, осуществляется в 5—6 стадий. А в борьбе за создание бессточных производств, когда в состав технологической схемы входят локальные установки по утилизации, обезвреживанию сточных вод и выбросов в атмосферу, стадийность синтеза возрастает многократно. Так, синтез эвгенола из химического сырья состоит из 6 стадий, а с учетол создания этого синтеза без сброса сточных вод общее количество стадий составляет 15. Каждая стадия синтеза имеет основную аппаратуру для проведения того или иного процесса (окисления, этерификации, центрифугирования, вакуум-ректификации и др.) и вспомогательную для замера, взвешивания, сбора и хранения сырья, полупродуктов, готовой продукции (мерники, дозаторы, сборники). Применяются реакционная аппаратура, предназначенная для проведения химических реакций (окисления, нитрозирования, алкилирования) и аппаратура для проведения процессов очистки полупродуктов синтеза. К последним относятся центрифуги, фильтры, сепараторы. В этой аппаратуре разделяют смеси, состоящие из жидких и твердых веществ или смеси двух жидкостей. Для разделения жидких однородных смесей применяются дистилляционные аппараты, экстракторы. Для разделения смеси твердых веществ используются кристаллизаторы, фильтры. Применяются кристаллизаторы различной конструкции периодические с мешалками для перемешивания и рубашками для охлаждения и нагрева непрерывнодействующие горизонтальные вращающиеся барабаны. Каждый технологический процесс начинается с приема сырья и готовой продукции. Он состоит из цепи технологических операций — стадий. Основные операции заключаются в последовательной химической или механической пе])еработке исходного сырья в готовую продукцию. Большинство же операций имеют характер вспомогательных. Проектированию этих вспомогательных операций должно уделяться не меньше внимания, чем разработке проектов основных операций. [c.314]

Технологическая схема батарейно противоточного метода для экстракционной батареи, состоящей из щести экстракторов, изображена на рис 10 4 Процесс протекает в следующей по следовательности (для периода, когда хвостовым является экс трактор /г) свежий бензин поступает в нижнюю часть подо гревателя 2г, проходит через слой щепы экстрактора 2, по переточной тинии поступает в низ подогревателя 2з, прокачи вается снизу вверх через экстракторы Ь, /4, /5, по пути подогре ваясь в подогревателях, имеющихся у каждого экстрактора Сверху экстрактора /3, где находится свежезагруженная щепа, по линии мисцеллы отбирают парожидкостную смесь и направ ляют ее в сепаратор 3 В сепараторе пары воды и бензина от деляются от мисцеллы и конденсируются в конденсаторе 4, конденсат разделяется во флорентине 7 [c.241]

Предельные концентрации компонента в экстракте и рафлнате определяют из условий фазового равновесия. Данные о равновесии необходимы для правильного выбора экстрагента, организацлл технологической схемы извлечения, выбора конструкции и размеров основного экстрактора и всей остальной аппаратуры. [c.186]

В фармацевтической промышленности, где технологические схемы производства и номенклатура выпускаемых продуктов быстро меняются, центробежные экстракторы могут устанавливаться параллельно (для увеличения про-изводнтель ности) или последовательно (для увеличения числа ступеней), что позволяет легче приспосабливаться к изменениям технологического процесса. Фракциояная экстракция (осуществляемая при введении питания в центр каскада) может проводиться на двух машинах одна машина [c.599]

Технологические схемы различных установок деасфальтиза-ции пропаном мало отличаются друг от друга. На всех современных установках экстракция пропаном осуществляется в про-тивоточной колонне. Только на одной установке [14], предназначенной для деасфальтизации сырья для каталитического крекинга и имеющей весьма значительную пропускную способность. 3000 т1сутки), применяются как и на более ранних установках горизонтальные экстракторы (два параллельно включенных). Наиболее распространенная технологическая схема деасфальти-зационной установки приведена на фиг. 8. [c.30]

На рис. 37 приведена одна из проверенных технологических схем регенерации цинка из шламоотвалов вискозных предприятий. Цинкосодержащий шлам отбирается плавающим снарядом в емкость, откуда пульпа перекачивается в отстойник-уплотнитель, здесь шлам уплотняется до влажности 97%, после чего через насосную станцию подается на вакуум-фильтры для обезвоживания до влажности 70—80%. Полученный кек поступает в трубчатую печь для прокаливания при температуре 700— 800 °С и затем в регенератор, куда добавляют серную кислоту для выщелачивания цинка. Регенерационная смесь перекачивается насосом на вакуум-фильтр для фильтрации и выделения цинкосодержащего фильтрата, который насосом перекачивается в экстрактор и реэкстрактор. Часть цинкосодержащего раствора направляется для использования на основное производство, а другая часть — в печь КС, где получается товарный безводный цинк. [c.161]

На рис.10 приведена принципиальная схема установки фенольной очистки, оборудованной ЦЭ типа "иодбильняк" (фирма "Келлог", США) 48]. Как видно из рисунка, замена колонного экстрактора на центробежный не требует каких-либо существенных изменений и дополнений в технологической схеме и может быть легко осуществлена на любой типовой, установке. [c.31]

Таким образом, включив в технологическую схему 1—2 экстрактора, можно создать ненрерывный технологический процесс обессмоливання сырого монтаивоска. [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология