Защита анодной обработкой

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях питтинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

Вопросы защиты металлов обработкой в пассивирующих растворах или анодным окислением, т. е. методы защиты, связанные с образованием на металле защитных слоев в результате, предварительной обработки поверхности, в данной монографии не рассматриваются, хотя они также представляют непосредственное приложение явления пассивности к технологии антикоррозионной защиты. Эти методы уже давно и широко применяются как средство защиты они детально описаны в специально посвященных им книгах и статьях. [c.4]

При электрохимическом оксидировании толщина оксидных пленок достигает 100 л/с и выше. Пленки, полученные электрохимическим путем, обладают ценными механическими, электриче- скими и физико-химическими свойствами. Поэтому анодная обработка алюминия и его сплавов применяется не только для защиты деталей от коррозии и их декоративной отделки, но и для получения электроизоляционного слоя, повышения стойкости против истирания, получения фотоизображений на поверхности изделий. [c.100]

При правильном выборе грунта повышается длительная прочность клеевых соединений, уменьшается их ползучесть, обеспечивается водонепроницаемая защита склеиваемой поверхности, повышается эластичность клея. Однако необходимо отметить, что все-таки наибольшей долговечностью обладают клеевые соединения металлов без грунта, подвергнутых анодной обработке в фосфорной кислоте [295]. Грунт следует выбирать с таким расчетом, чтобы режим его окончательного отверждения совпадал с режимом отверждения клея. [c.172]

Акимов Г. В., Томашов Н. Д., Тюкина М. Н., Исследование процесса анодной обработки самолетных деталей из алюминиевых сплавов, Сб. статей Ускоренные методы защиты изделий от коррозии , изд. АН СССР. 1946. [c.400]

Магний. Первоначально магнпй нашел применение в самолетостроении. Проведенные исследования позволили разработать ряд методов его защиты с использованием хроматов. Предложена также анодная обработка магния в щелочной ванне без добавления хромата, но получающаяся в этом случае пленка сохраняет остатки щелочи, вследствие чего эту пленку нельзя считать хорошим подслоем для красок. [c.528]

Ускоренные способы анодной обработки алюминиевых сплавов — см. в книге. Ускоренные методы защиты изделий от коррозии". Изд. АН СССР, М.. 1946. Прим. ред. [c.922]

Данные табл. 2 характеризуют защитные свойства анодных покрытий при лабораторных испытаниях обрызгиванием солевым раствором. Более толстые покрытия в общем лучше защищают от коррозии, хотя защитное действие не пропорционально толщине покрытия. При данных условиях испытания, пропитка хромпиком дает более высокую степень защиты, чем обработка горячей водой. Покрытия на сплавах, содержащих медь (дуралюмин 17S, см. табл. 1 на стр. 112), менее стойки, чем покрытия на сплавах, содержащих магний (сплав 52S с 2,5 /о Mg). [c.926]

Однако наличие напряжений и трещин в покрытии и его способность влиять на водородное охрупчивание основного металла может иметь не меньшее значение, чем электрохимическая полярность. Так, в то время как цинк, нанесенный в надлежащих условиях, должен обеспечить определенный минимум протекторной защиты в дефектных участках покрытия, при горячем методе оцинкования может получиться толстый слой сплава, в котором легко образуются трещины в процессе действия знакопеременных напряжений эти трещины могут распространиться внутрь стали и даже при отсутствии коррозии усталостное разрушение наступит быстро. Цинк можно наносить методом распыления, если шероховатость, создаваемая на изделии до нанесения покрытия, не вызовет слишком большого понижения усталостной прочности или гальваническим путем, если при этом можно избежать водородного охрупчивания. Иные предпочитают кадмиевое покрытие, но при этом может быть закрыт выход водороду, оставшемуся в металле от предварительного травления поэтому при травлении требуется так же тщательно соблюдать режим, как и при нанесении покрытия. Можно было бы думать, что применение анодного травления (взамен травления в кислоте) устранит эти трудности, однако известны случаи, когда анодная обработка сама по себе приводит к ухудшению сопротивляемости усталости. Хромовое покрытие само может содержать большие количества водорода в одном французском методе водород затем удаляется путем, который по существу представляет из себя слабую анодную обработку [33]. [c.663]

Наиболее распространена защита алюминия и его сплавов от коррозии электрохимическим оксидированием, при котором окисление достигается действием электрического тока (см. работу 5 этого раздела). Алюминиевые изделия помещают в электролит в качестве анода, поэтому метод обработки носит название — анодное окисление, или анодирование. При анодировании на алюминии и его сплавах получают пленки толщиной 5—20 мк, а в специальных случаях до 200—300 мк. Анодирование применяется не только для защиты от коррозии и улучшения адгезии (сцепления) с лакокрасочными покрытиями, но и для декоративной отделки поверхности металла, получения на ней фотоизображений, повышения стойкости против истирания, получения поверхностного электро- и теплоизоляционного слоя и слоя высокой твердости. Твердость анодной окисной пленки на чистом алюминии 1500 кг/мм , т. е. выше, чем твердость закаленной инструментальной стали. С помощью анодных пленок алюминия изготовляют алюминиевые выпрямители и конденсаторы. В последнее время анодная окисная пленка используется как подслой для лучшего сцепления алюминия с гальваническими покрытиями (хромом, никелем, серебром и др.). [c.146]

В настоящее время применяют многие методы борьбы с коррозией главные из которых 1) защитные покрытия (металлические и неметаллические) 2) обработка и изменение состава среды либо состава металла (сплава) 3) электрохимические и электрические методы (протекторная защита, катодная и анодная защита). [c.472]

Правила техники безопасности при эксплуатации станков для анодно-механической обработки те же, что и при обычном шлифовании и полировании. Необходимы местные защитные приспособления для защиты рук от повреждений быстро вращающимися частями стан КОВ, местная вентиляция, в ряде случаев — защитные очки. [c.357]

При выборе металла для использования в качестве покрытия и метода нанесения покрытия следует учитывать способ последующей обработки изделия. Очевидно, любой процесс резания или зачистки повлияет на качество покрытия и вызовет коррозию основного металла. Анодные покрытия могут обеспечить протекторную защиту поврежденного участка основного металла, если площадь участка не слишком велика. Но увеличение скорости коррозии металла покрытия из-за образования поврежденного участка основного металла может привести к значительному сокращению срока службы изделия. [c.127]

Оксидный слой, образующийся на поверхности алюминия при соприкосновении с воздухом, обеспечивает хорошую противокоррозионную защиту. Но с помои ю электролитической обработки этот слой может быть значительно утолщен. Такую обработку называют анодированием, а образующийся оксидный слой анодно-оксидным покрытием. Коррозионная стойкость при анодировании возрастает металл в условиях открытой атмосферы длительно сохраняет свой исходный вид. Анодно-оксидное покрытие защищает также от механического изнашивания и является электрическим изолятором. Анодированный алюминий применяют, главным образом, в строительной промышленности, например для облицовки фасадов, оконных рам, но используют и в других областях, например для мачт, рангоута и дельных вещей на парусных судах. [c.128]

Обработка коррозионной среды осуществляется удалением из нее кислорода или введением в нее специальных добавок (ингибиторов), замедляющих процесс коррозии. Электрозащита осуществляется при помощи внешнего источника постоянного тока и может быть катодной и анодной или при помощи протектора (катодная защита). [c.314]

Защитные покрытия на неорганической основе. Многие металлические предметы (детали приборов и оружия, измерительные инструменты ИТ. п.) защищать от коррозии лакокрасочными покрытиями нельзя. Защита таких деталей от коррозии осуществляется покрытием их тончайшей окисной пленкой. Этот метод защиты металлов от коррозии называется оксидированием, а образующиеся при этом окисные пленки — оксидными. Оксидирование различных деталей осуществляется различными приемами 1) обработкой горячим раствором щелочи и селитры, 2) анодным окислением в растворе щелочи или в расплаве нитрата и нитрита натрия, 3) обработкой в атмосфере водяного пара и 4) обработкой в кислых электролитах. [c.315]

Известно, что анодные покрытия стали защищают ее от коррозии и повышают прочность стали в коррозионных средах. Катодные покрытия, изолируя сталь от действия коррозионных сред, не могут ее защитить при одновременном действии напряжений и среды и всегда снижают коррозионно-усталостную прочность (см. VI—8). Однако применение катодных покрытий после поверхностного наклепа или термической, или термохимической обработки стали, как это показал А. В. Рябченков [132], может дать положительный эффект защиты. [c.180]

На основании обработки собственных и литературных данных нами предпринята попытка математически описать зависимости параметров анодной защиты углеродистой и нержавеющих сталей от концентрации и температуры серной кислоты. [c.60]

Анодные поляризационные кривые титана (0,9 В/ч) в соляной кислоте подобны известным [42, 43]. Критический потенциал пассивации титана при 20 °С фкр = —0,25 В, а потенциал полной пассивации с повышением концентрации соляной кислоты сдвигается в положительном направлении. Критическая плотность тока пассивации увеличивается при этом от 0,4 до 20 A/м . При потенциале от 0,5 до 1,0 В титан пассивен плотность тока равна 0,5 10-2 в 10%-ной ПС и 2,5 10- A/м в 30%-ной. Стационарный потенциал графита мало зависит от концентрации соляной кислоты и времени предварительной обработки образцов он составляет 0,64 0,05 В, что достаточно для анодной защиты титана. [c.134]

Электрохимические методы широко исследуют и используют в целях защиты металлов от коррозии и для анодной обработки (электрофрезерование) поверхности-металлов. [c.503]

Весьма полезная работа по обобщению и анализу практических и теоретических результатов по подготовке поверхности путем анодной обработки в 30% растворе серной кислоты проделана А.В.Митряковым [445]. В процессе анодного растворения ста-лей в растворах кислот на их поверхности образуется пассивирующа) пленка, которая приводит к уменьшению адгезии нерастворимых продуктов с обрабатываемой основой и их удалению при достижении потенциала газовыделения кислорода [451]. Анодная подготовка, как отмечается во всех цитируемых работах, призвана также решить задачу защиты активной поверхности тонкой сплошной пассивной пленкой вплоть до начала злектрокристаллизации. По существующим представлениям пассивацию металлов вызывает образование поверхностных оксидных слоев илц труднораотворимых солей, являющихся продуктами взаимодействия поверхностных атомов металла с молекулами воды и анионами раствора. [c.150]

Химическая или анодная обработка поверхности может применяться в некоторых случаях для уменьшения опасности контактной коррозии легких металлов. Но такая обработка не обеспечи- вает надежной защиты. [c.578]

Установлено, что водород легче проникает в титан на участках, загрязненных железом вблизи сварных швов и в напряженных областях, так как при этом нарушается плотность защитной оксидной пленки. В некоторых случаях в образцах, содержащих в поверхностном слое железо, содержание водорода возрастало до 0,139%. Поэтому рекомендуется принимать особые меры предосторожности против загрязнения поверхности титана железом или анодировать готовые изделия. Установлено, что анодная обработка титана с поверхностью, загрязненной железом, в разбавленном растворе (NH4)2S04 приводит к полной очистке поверхности. Подобный метод применяют для защиты от наводороживания титановых теплообменников в нефтеперерабатывающей промышленности США [379]. [c.197]

Мощные источники тока требуются также во всех случаях анодной обработки металлов, электропол1И1ровки, а также в случае износостойкого хромирования деталей с целью защиты от механического износа и получения электролитическим способом порошков различных металлов. [c.12]

Хром с изделий из алюминия и его сплавов удаляют анодной обработкой в растворе, содержащем 65% серной кнслоты и 5% глицерина. Со стали, меди, латуни хром удаляют анодной обработкой в растворе 100 Г л NaOH. Хром с изделий из стали, меди и латуни можно удалить химическим путем растворением в 5%-ном растворе соляной кислоты при температуре 50° С или в соляной кислоте, разбавленной водой в отношении 1 1, при комнатной температуре. К раствору соляной кислоты целесообразно добавить 20 Г/л триокиси сурьмы для защиты основного металла от перетравливания. [c.366]

Защита алюминия анодной обработкой . Лучшая защита по сравнению с тем, что лолучается при простом погружении, достигается при помощи анодной обработки. В процессе Бенгу и Стюарта алюм1иниевые предметы или предметы из сплавов алюминия тщательно очищаются от жира и затем помещаются в качестве анодов в ванну, содержащую 3%-ный раствор хромовой кислоты при 40°. Электродвижущая сила постепенно повышается до 50 V, пока на поверхности металла ие образуется непроводящая пленка Сеттон и Сидери s предлагают увеличивать э. д. с. от О до 40 V п течение 15 мин. и поддерживать ее при 40 V в тече-, ние 35 мин., затем поднять э. д. с. в течение 5 мин. до 50 V и поддерживать это значение в продолжение 5 мин. затем предметы извлекаются из ванны, промываются и высушиваются. Графит является наилучшим материалом для катодов. Хро.мовая кислота должна быть свободна от сульфатов. Тот факт, что пленка не является проводником эле-, ктричества, — важное обстоятельство. Когда на выступающих частях предмета покрытие уже образовалось, ток автоматически направляется в углубления и, таким образом, проникающая способность процесса весьма высока. Возможно, например, образование сплошной пленки на внутренней поверхности длинной трубы, используя катод, находящийся во вне трубы. Процесс широко применяется в авиа- [c.418]

Наилучший способ защиты сплавов магния — химическая обработка поверхности с последующей окраской (простое погружение в раствор солей хромовой кислоты или анодная обработка в этом растворе). Грунтовка поверхности сплава с применением Zn r04 после химической обработки, с последующим нанесением лака или эмали, обеспечивает наилучшую защиту. [c.163]

Причины кислотостойкости нержавеющих сталей. Если хромовая кислота может предотвратить разрушение пленки из окиси железа на железе или малоуглеродистой стали в разбавленной серной кислоте, а также предотвратить разрушение металла под пленкой, то можно предположить, что и кислород, находясь в больших количествах в растворе, может защитить и пленку и металл. Выше указывалось (стр. 211), что после перевода железа в пассивное состояние с помощью анодной обработки в кислоте ток может быть на мгновение выключен и пассивность при этом не утрачивается. Очевидно, кислород, образующийся в результате анодной обработки и, возможно, находящийся в особо активной форме, может (пока он еще имеется) предотвратить восстановление окиси железа, поскольку восстанавливается преимущественно он сам. Однако при слишком длительном перерыве в подаче тока остаточный кислород будет использован, железо активируется и должно пассивироваться заново. Эксперименты Бервика с железом, на котором цвета побежалости были получены термическим путем, показали, что и в этом случае возможен аналогичный перерыв (только боле длительный) в пропускании тока без потери пассивности. Продолжительность перерыва, после которого еще не терялась пассивность, значительно менялась от образца к образцу она росла с увеличением времени пропускания тока до перерыва. В 0,1 М H2SO4 при 24° она иногда превышала мин., а при 6° приближалась к 5 мин. Непостоянство результатов можно объяснить спорадическим характером образования несплошности в пленках.Однако, по-видимому, существует верхний предел для продолжительности перерыва в пропускании тока, при [c.307]

Защитные покрытия. Важная работа по борьбе с коррозионной усталостью легких сплавов, проведенная в Королевском институте аэронавигации под руководством Саттона примерно в 1935 г., до сих пор еще представляет ценность, несмотря на то, что материалы, применявшиеся в воздушном флоте в то время, по-видимому, отличаются от применяющихся сейчас. Образцы испытывались в консольной машине на воздухе, а также в условиях воздействия брызг солевого раствора. В условиях действия брызг солевого раствора ланолин и даже гальваническое кадмиевое покрытие оказались мало полезными хорошая защита достигалась с помощью гальванического цинкового покрытия. Высокая степень защиты была получена при испытании покрытий органическими смолами и эмалями, наносившимися на сплав, предварительно подвергавшийся анодной обработке. Наилучшие результаты получались, если материал сперва анодировался в хромовокислой ванне затем на него наносилась синтетическая смола, после чего он обрабатывался в течение 2 час. при 100°. (Выбор невысокой температуры, несомненно, связан с желанием избежать увеличения опасности образования склонности к коррозионному растрескиванию вследствие структурных изменений в сплаве.) После такой обработки материал выдерживал 10 циклов в условиях солевого разбрызгивания при напряжении +19 кг1мм , тогда как при напряжении +14,7 кг/мм он выдерживал 5 X 10 циклов оба эти напряжения выше соответствующих значений при испытании сплава на воздухе без покрытия (14,1 и 13,9 кг мм для 10 и 5 X 10 циклов соответственно) и значительно превышают напряжения для незащищенного материала при испытаниях в условиях солевого разбрызгивания (5,1 и 4,7 кг/мм ) [25]. [c.661]

Это общее утверждение впрочем не означает, что сплавы со сте-хиометрической потерей материала от коррозии совершенно непригодны для изготовления заземлителей на станциях катодной защиты. Иногда в качестве материала для анодных заземлителей применяют даже железный лом кроме того, при электролитической обработке воды используют алюминиевые аноды (см. раздел 21.3). Цинковые сплавы находят применение как материал для анодов лри электролитическом травлении для удаления ржавчины, чтобы предотвратить образование гремучего хлорного газа на аноде. Для внутренней защиты резервуаров при очень низкой электропроводности содержащейся в них воды на магниевые протекторы иногда накладывают ток от внешнего источника с целью увеличить токоотдачу (в амперах) (см. раздел 21.1). По так называемому способу Кателько наряду с алюминиевыми анодами (протекторами) намеренно устанавливают медные, чтобы наряду с защитой от коррозии обеспечить также и предотвращение обрастания благодаря внедрению токсичных соединений меди в поверхностный слой. Впрочем, все такие области применения являются сугубо специальными. На практике число материалов, пригодных для изготовления анодных заземлителей, сравнительно ограничено. В основном могут применяться следующие материалы графит, магнетит, ферросилид с различными добавками, сплавы свинца с серебром, а также так называемые вентильные металлы с покрытиями из благородных металлов, например платины. Вентильными называют металлы с пассивными поверхностными слоями, не имеющими электронной проводимости и сохраняющими стойкость даже при очень положительных потенциалах, например титан, ниобий, тантал и вольфрам. [c.198]

Одной из усоверщенствованных форм катодной внутренней защиты является электролизный способ защиты при помощи алюминиевых протекторов-анодов, питаемых током от внешнего источника он применяется для черных металлов без покрытий и горячеоцинкованных в системах снабжения холодной и горячей водой. Алюминий применяют как материал анода потому, что продукты его анодной реакции не ухудшают потребительских свойств воды и защищают трубопроводы, подсоединенные к резервуару, благодаря образованию защитного покрытия [7—9]. Наряду с катодной внутренней защитой резервуара и встроенных в него конструкций, например нагревательных поверхностей, при электролитической обработке воды происходит также и изменение ее параметров. Эффект защиты от коррозии обусловливается коллоидно-химическими процессами образования поверхностного слоя И обеспечивается не только для новых установок, но и для старых, уже частично пораженных коррозией [9]. [c.406]

Первая группа методов защиты применяется еще на стадии производства металла в процессе его металлургической и механической обработки. При разработке коррозионно-устойчивых сплавов необходимо обеспечить и ряд других требований, как, например, литейные качества, возможность хорошей сварки и др. Общая теория легирования, преследующая цель повышения коррозионной устойчивости, создана И. Н. Томашо-вым. Она базируется на трех основных факторах, характеризующих эффективность действия коррозионного элемента,—катодной поляризуемости, анодной поляризуемости и омическом сопротивлении. [c.33]

ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ, осуществляется след. осн. методами 1) созданием условий для образования на пов-сти металла при взаимод. с агрессивной средой защитных слоев (оксидов, солей), обеспечивающих пассивность металлов. Формирование таких слоев достигается легированием металла, введением в среду пассиваторов и ингибиторов коррозии или с помощью анодной электрохим. защиты. Защитные слои могут образовываться также при адсорбции орг. ингибиторов из среды 2) нанесением лакокрасочных, эмалевых, пластмассовых и др. защитных покрытий на пов-сть металлич. изделий 3) понижением содержания в среде в-в, вызывающих или ускоряющн с коррозию, путем спец. очистки или введением добавок, реагирующих со стимуляторами коррозии 4) электрохим. защитой 5) гомогенизирующей термич. обработкой металлов и сплавов с целью получ. возможно более однородной структуры 6) рациональным конструированием, исключающим наличие или сокращающим число и размеры особо опасных с точки зрения корро,зии зон в изделиях и конструкциях (щелей, сварных швов, застойных участков, электрич. контактов разнородных металлов и др.) илн обеспечивающим усиленную защиту таких зон (см. Контактная коррозия. Коррозионная усталость, Коррозия под напряжением, Фреттинг-коррозия)] 7) повышением термодинамич. стабильности сист. металл — среда, напр, использ. благородных и полублагородных металлов, подбором равновесного состава газовых атмосфер, в к-рых производится обработка металлов и т. д. Часто использ. комбинированные методы 3. о. к. В кач-ве нер защиты рассматривают также замену металлич. конструкц. материалов химически стойкими неметаллическими. [c.205]

Защита от коррозиоино-усталостных разрушений состоит в применении катодной и протекторной защиты (см. Электрохимическая защита), нанесении анодных покрытий Zn, А1 и d. Эти способы более эффективны, если они сочетаются с поверхностной обработкой (наклеп дробью, обкатка роликами, поверхностная закалка токамн высокой частоты), прн к-рой создаются благоприятные остаточные напряжения сжатия. [c.478]

Широкое применение для защиты металлов от коррозии в кислых средах и при обработке скважин соляной кислотой нашли ингибиторы БА 6 и ГМУ, представляющие собой смесь циклических азотсодержащих соединений. Исследование механизма защитного действия этих ингибиторов методами измерения емкости двойного слоя и снятия электрокапиллярных кривых на электродах показывает, что они, в основном, адсорбируясь на поверхности металла, блокируют его. В результате чего замедляется как катодная реакция ионов водорода, так и анодная реакция ионизации металла. Причем галогенид-ионы в зависимости от заряда поверхности металла обладают синергетическим действием. Установлено, что в начальной стадии растворения стали Ст. 10 в растворах фтористоводородной кислоты образуется фторид железа FeF2, с которым взаимодействует ингибитор с образованием комплексных ионов. При этом создается фазовый барьер, препятствующий подводу агрессивных ионов к поверхности металла и растворению железа [31]. [c.245]

Для определения эффективности защиты металла от коррозии применялся электрохимический метод, основанный на снятии поляризационных кривых для металла контактирующего с ингибированной и неингибированной агрессивными средами, а также последующем анализе хода катодных и анодных ветвей этих кривых. Поляризационные измерения и обработку полученных данных проводят при этом по известной методике (ГОСТ 9.506-87 (СТ СЭВ 5733-86)), дополняя ее расчетом степени защиты металла от коррозии ингибитором, Расчет заключается в экстраполяции тафелевых участков поляризационных кривых, снятых в ингибированной и неингибированной средах, до значений соответствующих потенциалов коррозии, в результате чего можно определить величины токов коррозии в неингибированной(1о) и ингибированной (1) средах. Степень защиты металла ингибитором 2 (%) и коэффихщент торможения коррозии л вычисляют по формулам [c.168]

Чтобы судить о возможности использования графитовых протекторов при анодной защите титана в соляной кислоте, проводили опыты с образцами из мелкозернистого пропитанного графита марки МГ и сплав титана ВТ1-0. Предварительную обработку графитовых образцов [36] проводили в 5%-ной серной кислоте в течение 15—60 ч при потенциале 1,9 В (электрод сравнения — хлорсеребряный в 1 и. соляной кислоте при комнатной температуре). Кривые заряжения снимали в 10—307о-ной H I в интервале потенциалов 0,4—1,0 В при 20—60°С. В концентрированной соляной кислоте анодная защита титана эффективна при температуре не выше 60°С [41]. Экспериментально были выбраны плотности тока заряда и разряда, соответственно, 40 и 3 А/м . После окисления в серной кислоте графитовые протекторы можно многократно использовать в соляной кислоте в режиме заряд—разряд с хорошей воспроизводимостью результатов. [c.134]