Температура микроструктуры

Образцы второго типа, прессованные в течение 7 мин при 170° С, охлаждали при определенном режиме. Затем давление снимали и образец охлаждали на воздухе до комнатной температуры. Микроструктура образцов просматривается в виде мелких оптически активных зерен (рис. 174, б). [c.263]

Двойная нормализация обеспечивает наилучшее сочетание свойств сталей 0Н6 и 0Н9. Первую нормализацию от 900 °С проводят с целью гомогенизации -твердого раствора стали, а вторую — от 790 °С (примерно на 50 °С выше точки АСз) — для получения мелкозернистой структуры. Отпуск повышает ударную вязкость при низких температурах (до —196°С). В процессе отпуска происходит растворение карбидной фазы с образованием небольшого количества (до 12%) аустенита, стабильного при охлаждении до весьма низких температур. Микроструктура сталей после отпуска должна состоять из обогащенного никелем феррита и участков аустенита. [c.245]

Тепловая хрупкость и разупрочнение. В результате длительного пребывания при повышенных температурах некоторые стали теряют свои исходные значения вязкости, пластичности и прочности, что связано прежде всего с изменениями кристаллической решетки и микроструктуры стали. Указанное явление потери вязкости и пластичности получило название тепловой хрупкости . Подобные изменения свойств сталей крайне нежелательны и опасны, так как могут привести к разрушению оборудования во время эксплуатации и при ремонтах. Поэтому к материалам обязательно предъявляется требование достаточной стабильности механических свойств и структуры в процессе длительного воздействия рабочих температур. [c.11]

Вследствие указанного выше целевого назначения парафиновых дистиллятов все их свойства подчиняются целям получения из них парафина требуемого качества. В свете этого основными свойствами парафиновых дистиллятов является количество содержащегося в них парафина, его кристаллическая структура и фракционный состав. К показателям качества парафинового дистиллята, используемым для контроля при его получении и переработке, относятся температура насыщения парафином, вязкость, микроструктура, фильтруемость и фракционный состав. [c.24]

Были выявлены закономерности связей между важнейшими элементами молекулярной структуры эластомеров и их физическими и вязкоэластическими свойствами в широком интервале температур. При этом были установлены количественные корреляции между температурой стеклования и микроструктурой каучуков данного химического строения, изучен характер влияния молекулярно-массового распределения на температурный коэффициент эластичности для ряда каучуков, а также исследованы кристаллизационные процессы в эластомерах и пути их регулирования (см. гл. 2, 4). [c.15]

Основным фактором, определяющим микроструктуру цепи полибутадиенов при радикальной полимеризации, является температура процесса (табл. 1). [c.176]

Указанная зависимость микроструктуры от температуры полимеризации сохраняется и для бутадиеновой части цепи в процессах радикальной сополимеризации бутадиена со стиролом, а-ме-тилстиролом, акрилонитрилом и др. [c.177]

Влияние микроструктуры полиизопрена на температуру его стеклования. [c.204]

Полимеризацию в присутствии литиевых катализаторов проводят в изопентане или циклогексане при концентрации мономера 15—20% и температуре 50—60°С. Продолжительность полимеризации до конверсии более 90% составляет 3—5 ч. Концентрация катализатора и температура полимеризации оказывают влияние на скорость реакции, микроструктуру и молекулярную массу полн-изопрена, поэтому очень важны.м моментом является выбор оптимальных условий проведения процесса [44]. [c.220]

Температура полимеризации влияет на микроструктуру полимера следующим образом [11] [c.249]

Влияние температуры полимеризации хлоропрена на микроструктуру его полимеров [c.372]

Рациональный выбор конструкционных материалов является существенным средством повышения долговечности машины о. Ниже приведен перечень поковок и отливок из сплавов, испытанных при высоких температурах (—620 °С) для оценки их эрозионной стойкости . Эти испытания показали, что главную роль играет не твердость, а микроструктура сплава. Кобальтовые сплавы, в отличие от никелевых, дали в общем хорошие результаты. Прочность сплавов оказалась достаточной, чтобы обеспечить степень сжатия в одной ступени до 2. [c.614]

В третьем случае труба, прослужившая в печи 4700 ч при температуре около 1100 С, разрушилась вследствие высокого насыщения стали углеродом. В поперечном сечении трубы были отчетливо видны дефекты — расслоения металла с образованием крупных отдулин (пузырей), расположенных вблизи внутренней поверхности трубы. В микроструктуре металла обнаружены карбиды и нитриды, причем на границах раздела фаз хорошо наблюдались микротрещины, направленные в сторону зоны карбидов. Наличие отдулин дает основание полагать, что они возникли в результате расслоения стали и образования в толще металла местных скоплений азота, давление которого при высокой температуре сильно возросло, что и привело к появлению и росту пузырей у внутренней поверхности печной трубы (рис. V-10). [c.162]

Для снятия напряжений в толстостенных стыках и получения однородной микроструктуры наплавленного и основного металла необходима термообработка. При термообработке ширина равномерно нагреваемой зоны в каждую сторону от стыка должна быть не менее двойной ширины шва. Температура нагрева при термообработке в зависимости от марки материала изменяется от 600 до 1100 °С. Продолжительность выдержки при нагреве составляет 1—5 ч. Нагрев может осуществляться индукционным методом, разъемными муфельными печами, газовыми горелками. При использовании газовых горелок на трубу надевается стальная или асбестовая воронка для равномерного распределения пламени по всей окружности стыка. [c.334]

На фото 22—25 показаны микроструктуры, а на фото 2б — общий вид кокса, полученного в процессе замедленного коксования. Зависимость между критической температурой нагрева сырья, при которой начинается образование гранул в коксовом пироге, и плотностью крекинг-остатка из сернистого сырья можно выразить простым эмпирическим соотношением [c.61]

Значительно многообразнее причины снижения активности твердых катализаторов. Под влиянием условий процесса твердые катализаторы претерпевают как физические, так и химические изменения. Физическим изменениям подвергаются макро- и микроструктуры катализатора. При длительном воздействии температуры, при которой катализатор работает, происходит рекристаллизация металлов, приводящая к уменьшению удельной поверхности катализатора или числа активных каталитических центров на единице его поверхности. Механические и термические воздействия на катализатор приводят к постепенному разрушению его частиц. В ряде случаев для повышения устойчивости катализатора к рекристаллизации в его состав вводят небольшие добавки веществ, не обладающих собственной каталитической активностью или имеющих относительно небольшую активность, но резко уменьшающих скорость рекристаллизации активного компонента катализатора. [c.136]

Интервал времени, в течение которого не происходит видимых изменений микроструктуры и механических свойств металла, называется индукционным периодом процесса обезуглероживания стали. Установление зависимости этого периода от давления водорода и температуры имеет важное практическое значение, так как по существу его длительностью определяется безопасное время эксплуатации оборудования, [c.252]

Внутренней коррозии в большей степени подвержены участки сварных швов и сами швы печных труб. Хрупкое разрушение печных труб наблюдается в результате воздействия агрессивных сред и длительного пребывания печных труб при высоких температурах и давлении. Микроструктура стали претерпевает значительные изменения, что часто сопровождается снижением прочности и пластичности. [c.185]

На медных образцах окисную пленку удаляли 5%-ным раствором H2SO4 при комнатной температуре. Микроструктуру изучали на плоских и петлеобразных образцах, которые подвергали воздействию расплава в течение 700 ч при 500° С, и образцах, вырезанных из стенки металлической гильзы, внутренняя поверность которой подвергалась воздействию расплава, а внешняя —воздуха при 520° С. [c.151]

На фото 6 приведены микрофотографии сплавов с 31,56 ат. /о Со после отжига при 145° в течение 37 час. и охлаждения в печи до комнатной температуры и с 30 ат. % Со (по синтезу) после отжига при 155° в течение 16 час. и охлаждения в печи до комнатной температуры. Микроструктуры сплава с 20 и 10 ат. /о Со аналогичны. Результаты рентгеноанализа сплавов этой области, приведенные на фото 7, находятся в полном согласии с микроструктурой. [c.119]

В области превращений, происходящих в твердом состоянии, также необходимо установить части диаграммы, в которых точность результатов, полученных экспериментально, превосходит точность самого чертежа системы. Для этих частей диаграммы должны быть опубликованы таблицы. Однако часто бывает очень трудно привести данные о продолжительности и температурах, при которых отжигались сплавы. Эти детал1И могут потребоваться, если читатель захочет оценить значение работы и найти причины несходства результатов, полученных различными исследователями. Один из способов устранения этой трудности состоит в опубликовании статьи без из-лищних подробностей, но с достаточной информацией, которая может дать читателю возможность получить общее представление о точности работы и в то же ремя обусловливает дальней-щую публикацию подробных таблиц продолжительности отжига, температур, микроструктур и т. д. Эти детальные таблицы могут быть затем изучены только теми читателями, которые глубоко интересуются рассматриваемой диаграммой. [c.381]

Изложенные выше положения о значении кристаллической структуры парафина при центрифугировании можно проиллюстрировать примером из производственной практики. В 1945 г. на одном из заводов, где остаточные масла депарафинируют центрифугированием в растворе смеси дихлорэтана с бензолом, возникла необходимость привлечь к переработке тяжелое дистиллятное сырье. Попытки непосредственно центрифугировать это сырье положительного результата не дали. При центрифугировании этого сырья кристаллы парафина отделялись от раствора плохо и неполностью, из-за чего депарафинированное масло имело повышенные температуры застывания снижение температуры обработки пе улучшало положения. Большое количество масла уходило в петролатум. Проведённые в связи с этим ГрозНИИ совместно с заводом исследования показали, что причиной плохой центрифугируемости данного сырья была не подходящая для этого процесса микроструктура — весьма мелкие, но протяженные пластинчатые кристаллики, легко соединяющиеся в кристаллическую сеть [201. Было найдено, что при добавлении к дистил-лятному сырью продукта остаточного происхождения резко изменялась его микроструктура и вместо пластинчатых монокристалликов выделялись плотные, не связанные между собой дендритные образования. Такая смесь дистиллятного и остаточною продуктов поддавалась центрифугированию уже вполне удовлетворительно. [c.132]

Влияние температуры на микроструктуру полибутадиенов при радикальной полимеризаиии [c.177]

Наиболее подробно исследована полимеризация циклопентена, приводящая к образованию цис- или граяс-полипентенамеров — эластомеров, обладающих ценным комплексом свойств. Отличительной особенностью этого процесса является наличие резко выраженной зависимости микроструктуры полипентенамера от температуры полимеризации. Изомер ис-полипентенамер (ЦПА) удается получать лишь при температурах ниже —20 °С, а при 0°С и выше образуется полимер, сильно обогащенный г/занс-зве-ньями (>75%), причем оба полимера могут быть получены в присутствии одних и тех же каталитических систем [6, 7]. Молекулярная масса полипентенамеров поддается регулированию в широких пределах путем введения в систему олефинов. Характер изменения М в ходе процесса полимеризации существенно зависит от состава катализатора [8]. Введением специальных добавок, например воды, удается получать полипентенамеры с широким ММР [9]. Б качестве растворителей при полимеризации циклопентена обычно используют углеводороды или их галогенпроизводные. [c.319]

В 1868 г. Д. К. Чернов впервие указа.л на существование определенных температур ( критических точек ), зависящих от содержания углерода в стали и характеризующих пре-пращения одной микроструктуры стали в другую. Этим было положено начало изучению диаграммы состояния Ре—С, а 1868 г. стал годом возникновения металловедения — науки о строении и свойствах металлов и силавоп. [c.673]

Известно, что твердые углеводороды, кристаллизующиеся из масла, представляют собой смесь углеводородов парафинового, нафтенового и ароматического рядов. Большинство твердых углеводородов относится к изоморфным веществам, способным кристаллизоваться вместе, образуя смешанные кристаллы. Очевидно, что одна из возможностей образования смешанных кристаллов обусловлена наличием у компонентов длинных углеводородных цепей (в основном нормального строения). Исследования микроструктуры смешанных кристаллов при помощи электронного микроскопа показали, что форма кристаллов и в особенности их размеры в оптимальных условиях охлаждения зависят от концентрации твердых углеводородов, зфтя и относящихся к разным классам, но близких по температуре плавления, и от того, какой тип углеводородов составляет зародыш будущего кристалла. Существенное влияние на формирование кристаллов оказывает вязкость дисперсионной среды (масла) чем выше вязкость среды, тем меньше радиус сферы, из которой выделяющиеся молекулы дисперсной фазы (твердых углеводородов) могут достичь зародыша кристалла, т. е. тем вероятнее возникновение новых центров кри- [c.150]

Наиболее важными параметрами, влияющими на изменение микроструктуры при прокаливаннн, являются форма и размер частиц, скорость нагрева, конечная температура и состав газовой среды. Согласно правилам подобия Герринга [29] для двух частиц с радиусами r и г , где Г = Г2, время, необходимое для эквивалентных изменений в геометрии этих частиц, связано с размерами частиц формулой где и /а — время, [c.26]

Гумбрин берут не слишком мелкого помола, зернистый, причем перед употреблением его слегка обжигают при 200—250° для удаления гигроскопической воды. Обжиг при более высоких температурах приводит к падению адсорбционной способности гумбрнна, так как при этом начинается разрушение его микроструктуры. [c.471]

Выбор высокопрочных алюминиевых сплавов весьма велик (некоторые из них приведены в табл. 20.1). Соотношение компонентов и режим термической обработки этих сплавов обычно выбирают с таким расчетом, чтобы склонность к КРН была минимальной. Термическая обработка с образованием твердого раствора влияет на склонность к коррозионному растрескиваткию, так как изменяет состав сплава в области границ зерен и микроструктуру сплава [33]. В некоторых случаях эксплуатационные температуры, особенно превышающие комнатные значения, могут приводить к искусственному старению сплава. При этом склонность к растрескиванию может увеличиться, и в присутствии влаги или хлорида натрия произойдет преждевременное разрушение металла. Любой из описанных выше сплавов проявляет наибольшую склонность к растрескиванию в тех случаях, когда растягивающее напряжение действует по нормали к направлению прокатки. По-видимому, в этом случае в процессе участвует большая часть граничных поверхностей удлиненных зерен, вдоль которых распространяются трещины. [c.354]

В. Д. Родзаевская, исследуя кривые охлаждения и микроструктуру сплавов синтетического церезина (температура пл. 112°) и синтетического парафина (температура пл. 42°), показала, что их взаимная растворимость ограничена парафин растворяется в церезине до определенного предела (70%). Сплавы, содержащие менее 70% парафина, образуют при застывании твердые растворы сплавы, содержащие более 70% парафина, застывают в механическую смесь [23]. [c.94]

Соответственно меняется и усадка, для нефтяных коксов достигая Максимума к 600 С. Абсолютная величина усадки неодинакова для различных углеродистых наполнителей и зависит от их природы, состава и микроструктуры, Наибольшее влияние оказывает выход летучих веществ. Выделение. ттетучих для всех видов углеродистых наполнителей начинается при температуре 200 - 250 С и непрерывно возрастает с повышением темпера туры прокаливания. Однако количество газов с повышением температуры нарастает неодинаково для всех углеродистых наполнителей. У антрацита, например, количество выделяющихся летучих нарастает более плавно, чем у нефтяных коксов. По мере подъема температуры продукты пиролиза в летучих становятся хфсобладающими, например, при 700-1000 С содержание [c.20]

На графиках зависимостей можно выделить три характерных учасгка. На первом участке наблюдается снижение всех параметров. За 10 тыс.ч. предел прочности снижается в два раза при резком уменьшении относительного удлинения. Эти две зависимости идентичны и характерны для процесса ползучести [24,25]. Поскольку деформации ползучести для высоколегированных сталей становятся заметными при достижении температуры плавления [25, го можно констатировать, что наблюдается перегрев металла труб выше 1000 °С. Деформации ползучести, как правило, начинаются на границах зерен в виде взаим1 ого скольжения и накопления микропор, как это видно на фотографии микроструктуры стали (рис 3.61). Поэтому разрушение при ползучести носит межкристаллитный характер. [c.246]

Содержание гетероэлементов нежелательно. Они могут влиять на реакционную способность пека, Бар и Левис [8] показали, что мягкое окисление на воздухе приводит к дегидратационной полимеризации, а более жесткое окисление— к поперечному связыванию молекул при помощи -0-, что в конечном счете делает пек неплавким и его впоследствии невозможно сформовать. Кислород или сера, присутствуя в определенных количествах, изменяют реакционную способность и могут решительно изменить микроструктуру. Большие количества (выше 5-7%) кислорода и серы вообще предотвращают образование мезофазы, делая предшественник неграфитируемым. Кроме того, при выделении гетероатомов в виде газообразных продуктов при повышенных температурах упорядочение кристаллитов в [c.183]

На рис.1 приведены кривые зависимости парамагнетизма от температуры для трех коксов с различной микроструктурой - игольчатого (Красноводского НПЗ), пиролизного - замедленного коксования КНПС ЗК, рядового - НУНПЗ с содержанием серы 4,2% мае.(нижние графики). [c.84]

На УЗК, по сравнению с технологическим режимом переработви обычного сырья, была повышена производительность по первичному сырью, сЕшжен коэффициент рециркуляции и снижена температура на выходе из реакционного змеевика. Это было сделано с целью снижения серосодержания в получаемом коксе, снижения его мехпрочности и улучшения микроструктуры. [c.46]

Из табл.1 видно, что в сравнении с другими пробами, кокс из атмосферного остатка обладает самой высокой истинной плотностью (2,13 г/см ), самым высоким средним баллом структуры (4,6) и самой низкой структурной прочностью (133 кгм/м ). Введение в состав исходного сырья (атмосферного остатка) каменноугольной смолы в количестве (50-75) % масс, приводит к снижению истинной плотности, уменьшению среднего балла микроструктуры за счет увеличения доли структуры с баллом 3, но не повышает струкгурной прочности частиц кокса. При этом такой важный для производства конструкционных графитов показатель, как изменение объема кокса при графитации ( в области температур от 1300 до 2400 С), для коксов из смесевого сырья существенно отличается от соответствующей характеристики кокса КНПС и рядового смоляного кокса, а именно кокс из смесевого сырья существенно расширяется при [c.131]

На основашш полученных результатов анализа коксов из разных источников сырья, для промышленного коксования были выбраны атмосферный остаток и продукты его окисления - пеки с различной температурой размягчения и мягчитель. Целью промышленных испытаний был выбор сырья и условий получения коксов с различной микроструктурой. На данной стадии работы определяли средний балл микроструктуры и распределение структурных составляющих по ГОСТ 26132-84, изучая перераспределение в полученных коксах структурных составляющих с оценкой от 1 до 6 баллов. Результаты представлены на рис. 1- 6. [c.136]