Микротвердость, определение

Одним из методов определения твердости является вдавливание алмазной пирамиды в шлифованную поверхность образца. По глубине полученного отпечатка, который наблюдают под микроскопом, определяют значение так называемой микротвердости (рис. 61). [c.194]

Разработан метод оценки степени вулканизации резин по показателю микротвердости, определенному на приборе МТР-1. Изменение микротвердости резин в процессе вулканизации хорошо согласуется с изменением других физико-механических показателей. Кинетические кривые, полученные методом определения микротвердости и на вулкаметре Байера, идентичны. Имеется возможность определения степени вулканизации резины как на стандартных образцах, так и на деталях различных размеров и конфигурации. Большая чувствительность микротвердомеров к изменению твердости позволяет [c.68]

Для определения микротвердости кристаллов или зерен наиболее широко используется микротвердомер конструкции М, М. Хрущева и Е. С. Берковича (ПМТ-3). Измерение производят на полированных шлифах, приготовленных по обычной методике. [c.120]

Принцип метода определения микротвердости заключается в том, что алмазный наконечник / в форме правильной четырехугольной пирамиды (рис. V) вдавливают в испытуемый участок образца 2 под действием нагрузки Я, приложенной в течение определенного времени. После удаления нагрузки измеряют диагонали квадратного отпечатка, оставшегося на поверхности образца. Микротвердость Я (Па) равна [c.278]

Обычно u составляет 120-160%. Наиболее простым способом определения глубины /г наклепа является измерение микротвердости исследуемого образца на притертой отполированной поверхности косого среза под небольшим углом. Применяют также и рентгеновские методы. [c.62]

Снижение микротвердости, определенное по увеличению размера отпечатка накола поверхности армко-железа под тонким слоем электролита в условиях анодной поляризации внешним током, оказалось пропорциональным логарифму [c.130]

При разрушении в агрессивной среде в процессе трения по металлической поверхности в качестве характеристик используются время до появления трещин и скорость увеличения микротвердости, определенные при скорости вращения образца 4 м/с и давлении на рабочую поверхность образца 0,25 МПа. [c.110]

Для изучения циркониевого угла тройной системы цирконий — ниобий-молибден были выбраны три лучевых разреза с соотношением ниобия к молибдену 4 1, 1 1, 1 4. Исходными материалами для приготовления сплавов служили йодидный цирконий чистотой 99,6—99,7%, молибден в виде проволоки чистотой 99,6% и спеченный ниобий чистотой 99,3%. Сплавы приготавливали плавлением в дуговой печи в атмосфере чистого аргона. В качестве геттера применяли йодидный цирконий. Однородность состава сплавов достигалась путем 5—6-кратной переплавки с перевертыванием сплавов после каждой плавки. Литые сплавы гомогенизировали при 1350° в течение 90 мин. Изучали микроструктуру, микротвердость и твердость сплавов гомогенизированных, закаленных с 1200° —3 часа, 1000 — 48, 800— 168, 700 и 650 — 240, 600° —336 час., отожженных. Отжигу подвергали сплавы, закаленные с 600°, после чегО их нагревали до температуры 600°, выдерживали 24 час. при этой температуре и затем в течение 14 дней постепенно охлаждали до комнатной температуры. Перед закалкой сплавы нагревали в двойных эвакуированных кварцевых ампулах в обычных печах. Закалку сплавов производили в воде со льдом. Литые, гомогенизированные и закаленные сплавы травили смесью азотной и плавиковой кислот. Для идентификации различных фаз, встречающихся в циркониевом углу тройной системы цирконий—ниобий—молибден, был применен метод микротвердости. Определение твердости проводили на приборе ПМТ-3. Нагрузка на пирамиду составляла 100 Г, время выдержки —- 10 сек. Как известно, -твердый раствор не фиксируется при закалке, пока концентрация легирующих элементов не достигнет определенной критической величины. Поскольку этот переход не всегда можно уловить изучением микроструктуры, был проведен рентгенографический анализ сплавов, закаленных с 1200°. Целью рентгенографического анализа было установление концентраций ниобия и молибдена, необходимых для стабилизации -твердого раствора при закалке. Съемка рентгенограмм производилась по методу Дебая — Шерера на Ка излучении железа. Образцы вытачивали из сплавов в виде столбиков высотой 6—7 мм, диаметром 1 —1,2 лш и стравливали в смеси азотной и плавиковой кислот до столбиков диаметром 0,5—0,7 мм. [c.200]

Твердость покрытий ниже критического минимума измеряют с помощью технических средств для определения микротвердости. Прибор устанавливают на отполированной поверхности поперечного сечения, измеряют твердость всех компонентов сплавляемого покрытия или системы многослойного покрытия. Во избежание погрешности за счет краевого эффекта необходимо проводить измерения микротвердости вдали от кромки каждого покрытия или компонента системы многослойных покрытий. Следует помнить, что значение микротвердости не обязательно идентично общей твердости материала, хотя разница между этими величинами мала. [c.155]

Глубина слоя видимого обезуглероживания в исследованиях может быть определена измерением микротвердости на поперечных шлифах образцов от края к центру образца через определенные расстояния. [c.443]

Механических свойств кокса и такими значениями, как модуль эластичности, микротвердость, упругость или сопротивление раздавливанию. Надо отметить, что показатели перечисленных свойств кокса (в принципе более простые) в действительности гораздо труднее поддаются определению из-за неизбежной неоднородности кокса и, в конечном итоге, они измеряются с меньшей точностью и воспроизводимостью, чем принятые показатели микум-барабана. [c.178]

Для получения более точных результатов за показатель микротвердости покрытия принимают среднее из 10 определений. Результаты определений записывают в табл. 8. [c.279]

Следует придерживаться определенной скорости нагружения и выдержки под нагрузкой. Быстрое нагружение снижает значения микротвердости, так кдк деформация образца при этом происходит не только вследствие статического действия груза, но и за счет динамического действия. При длительной выдержке под нагрузкой из-за сотрясений и вибраций, которые возможны в помещении, результаты измерений также искажаются. Лучшее время нагружения 5—8 с, а выдержки под нагрузкой 5—10 с. [c.52]

Определение области гомогенности. В вакуумированных ампулах из тугоплавкого стекла приготовить по 10 г сплавов свинца с оловом, содержащих 1,2, 3, 5, 10,15, 20 ат. % олова. Каждый из полученных слитков разделить на три части. Полученные таким образом три одинаковые серии сплавов отжечь в вакуумированных ампулах при температурах 100, 130, 160 С в течение 6 ч. По окончании отжига произвести закалку погружением в ледяную воду (Осторожно Предохранительные очки ). Закаленные образцы подготовить для исследования микроструктуры и микротвердости по методике, описанной выше. На полученных шлифах определить микротвердость основной фазовой составляющей и на основании данных микротвердости и микроструктурных исследований построить границу области гомогенности 8п—РЬ со стороны РЬ. [c.54]

Форма отчета. Отчет о работе должен содержать 1) условия наблюдения и фотографирования образцов 2) фотографии наиболее характерных микроструктур 3) данные по проверке масштаба увеличения микроскопа на приборе ПМТ-3 4) экспериментальные данные по определению микротвердости в виде таблицы [c.55]

Форма отчета. Отчет по работе должен содержать 1) формулировку поставленной задачи 2) описание и схему установки 3) обоснование выбора режима и описание методики проведения эксперимента 4) описание внешнего вида полученных Кристалов, их размеров и формы 5) результаты определения плотности, типа проводимости, ди( )ференциальной термо-э. д. с. и микротвердости 6) выводы по работе. [c.83]

При измерениях указанными неразрушающими методами необходимо иметь цилиндрические или призматические образцы с отношением длины к диаметру не меньше 5. В том случае, когда нельзя изготовить такие образцы и, следовательно, ультразвуковые методы неприемлемы, оценка прочности может быть выполнена путем измерения твердости и микротвердости. Последняя характеристика особенно интересна, так как позволяет использовать малый объем материала. Кроме того, в процессе определения микротвердости можно оценить прочность отдельных элементов структуры. [c.70]

Отмечаемое несоответствие между поведением параметров д и /У не присуще обычным углеродным материалам, для которых характер изменения указанных величин при термообработке идентичен. Следует отметить, что определение микротвердости стеклоуглерода затруднено из-за нечеткости контуров получаемых отпечатков алмазной пирамиды при использовании средних по величине нагрузок (0,5 Н). При малых нагрузках отпечатки проявляются только с помощью индикаторной пленки, причем, величина отмечаемой микротвердости оказывается завышенной. Изучение лунок отпечатков под микроскопом показывает сглаживание их рельефа, заплывание контура отпечатка вплоть до его полного исчезновения. Измерение микротвердости поверхности образцов стеклоуглерода, после обработки при 1000°С показало некоторое снижение (на 10-12 %) величины при переходе от первородной поверхности вглубь образца материала. При этом заплывание лунок наблюдается на всех сечениях образца. После электрохимического травления поверхности образцов стеклоуглерода и снятия поверхностной пленки ее восстановления не наблюдается, и повторное травление не приводит к явлению отслоения пленки. [c.212]

Использовали образцы кварцевого стекла и алюмо-силикатных стекол ТСМ-700 и ТРЛ-10. Каждую партию этих стекол шлифовали или полировали в идентичных условиях абразивными порошками определенной зернистости. Чистоту обработки поверхности определяли с помощью профилометра-профилографа завода Калибр путем измерения RA — величины среднеарифметического отклонения от средней линии высоты, микронеровностей. Результаты измерений сведены в таблице. Сопоставление значений На с твердостью (микротвердостью) стекол показывает, что уменьшение микротвердости в 2 раза лишь незначительно увеличивает высоту микронеровностей. [c.48]

При определенных критических величинах пластической деформации, вызывающей критическую твердость трущихся поверхностей (в данных условиях испытаний критическая микротвердость составляет 1165—1175 /сг/лш ), скорость процесса схватывания становится равной или меньше скорости процесса окисления, в связи с чем процесс окисления, имеющий относительно большую скорость, вытесняет процесс схватывания. Таким образом происходит переход износа в условиях схватывания в окислительный износ. [c.124]

Микроскоп Уеп11уа1 — прямой микроскоп отраженного света. В нем может быть осуществлено саетлопольное и темнопольное освещение объекта, исследование в поляризованном свете и испытания на микротвердость (по Виккерсу и Кноопу). Этот микроскоп может применяться для исследования металлических и обыкновенных шлифов, рыхлых, зернистых препаратов и поверхностных структур. Приспособления к микроскопу устройство для определения микротвердости позволяет применять усилия до 160 г оно оснащено алмазными инденторами в виде пирамиды с квадратным основанием или пирамиды с длинным ромбическим основанием. Последнее особенно подходит для определения твердости тонких слоев, хрупких предметов, склонных к образованию тре- [c.111]

Исследуемые образцы были изготовлены из стали марки Ст. 3, нормализованы и имели микротвердость 220 кг/ммР-. Чистота обработки поверхностей трения образцов соответствовала 6-му классу по ГОСТ 2789-59. Перед испытанием поверхности образцов очищались от окислов и загрязнений механическим путем, а в отдельных опытах производилось только обезжиривание поверхностей трения специальным растворителем РДВ. Большинство опытов проводилось при поступательном перемещении образцов, а отдельные — при возвратно-поступательном перемещении образцов, в среде углекислого газа, в условиях повышенных температур. Все опыты проводились в условиях сухого трения. Для более точного определения характеристик развития процессов на поверхностях трения для каждого режима работы испытывалось не менее пяти контрольных пар образцов. [c.148]

Структуру силицированных слоев выявляли методами химического или электрохимического травления специально подобранными реактивами и исследовали на оптическом микроскопе МИМ-8М. Определение микротвердости проводили согласно ГОСТ 9450-76 на твердомере ПМТ-3 алмазной пирамидой с углом при вершине 136° и нагрузкой 15 г. Данная нагрузка является наиболее приемлемой для измерения микротвердости диффузионных слоев небольшой толщины. [c.7]

Ограниченное количество стандартных образцов, которые можно изготовить из фрагмента трубы, позволили провести следующие анализы растяжение с определением предела прочности, условного предела текучести и относительного удлинения. Кроме этого, образцы испытывали на ударный изгиб. Специальные образцы приготавливали для замера твердости и металлографических исследований. Испытания проводили по следующим стандартным методикам ГОСТ 1497-73, ГОСТ 9454-78. Определение микротвердости проводили согласно ГОСТ 9450-76. Для определения микроструктуры сварных швов использовали способ электрохимического травления. [c.7]

В целях удовлетворения требований промышленности, выпускающей большой ассортимент изделий сложной формы, в СССР применяются микротвердомеры для определения твердости по ИСО. Определение микротвердости является практически единственным методом статических испытаний, возможных для очень малых количеств материала. [c.106]

Лаборатория,предназначенная для выполнения практикума, должна быть соответствующим образом оборудована. В ней необходимо организовать специализированные участки вакуумный участок с газовой горелкой для стеклодувных и кварцедувных работ участок травления с местной вытяжной вентиляцией термический участок, в котором сосредоточены печи для одно- и двухтемпературного синтеза, диффузии и других работ, требующих применения высоких температур участок механической шлифовки и полировки образцов участок физико-химических методов анализа, где расположены пирометрические установки, аппаратура для изучения давления диссоциации и т. п., а также участок физико-химических исследований и электрофизических измерений, где проводится изучение микроструктуры, измерение микротвердости, определение удельного сопротивления, термо-э.д.с., изучение вольт-амперных, вольт-емкостных характеристик и т. п. [c.4]

Снижение микротвердости, определенное по увеличению размера отпечатка накола поверхности армко-жёлеза под тонким слоем электролита в условиях анодной поляризации внешним током, оказалось пропорциональным логарифму плотности анодного тока, что соответствует теоретической линейной зависимости отрицательного упрочнения от перенапряжения анодной реакции растворения металла в стационарном состоянии с нулевым значением потока дислокаций — см. ниже формулу (217). [c.128]

Разница в показаниях прибора при измерении термоэлектро-движущей силы на лыске и на поверхности образца не должна превышать установленной по эталонам величины. Микротвердость измеряют на приборе Роквелла по ГОСТ 9013—59 непосредственно на поверхности образца. Химический метод заключается в определении содержания углерода в стружке, снятой послойно с образца. [c.443]

Определение микротвердости металла труб. Определение микротвердости по толщине стенки образца проводилось для выявления глубины науглероженного слоя. Испытание производилось в соответствии с требованиями ГОСТу 9450-76 на приборе ПМТ-3, устройство которого описано в [23] при нагрузке 0,981 И. Числа микротвердости определялись по таблице в зависимости от диагонали отпечатка индентера. [c.231]

Для определения микротвердости применяют прибор ПМ.Т-3. Для удобства измерения следует применять образцы небольшого размера, например 2,0 X 2,0 или 1,5 X 1,5 см. Микротвердость определяют в следующем порядке. Сначала образец при помощи пластилина, ручного пресса и съемной подставки прикрепляют строго параллельно к рабочей плоскости предметного столика. Затем на верхнюю площадку штока нагружающего механизма устанавливают необходимы) груз. Далее при помощи микроскопа и микрометрических винтов столика выбирают место укола на образце и, плавно 1 овср ув столик, ПОДВОДЯТ образец под алмазный наконечник. Медленно поворачивая ручку арретира, опускают шток и делают укол алмазной пирамидой с выдержкой в течение 5 с. Продолжительность поворота ручки должна составлять 10—15 с. [c.279]

Измерение микротвердости. Микротвердость обычно измеряют на тех же образцах, которые готовили для исследования структуры. Для определения мнкротвердости используют прибор типа ПМТ-3. Метод обладает высокой чувствительностью, что иногда играет отрицательную роль, так как любые посторонние.факторы сильно влияют на величину микротвердости. Поэтому при изучении микротвердости следует тщательно готовить образцы и соблюдать необходимые правила при проведении измерений. [c.51]

При определении микрохрупкости надо учитывать, что на хрупкость влияют размеры зерен исследуемого сплава на мелкозернистых образцах хрупкость меньше, чем на крупнозернистых. При измерении мнкротвердости на хрупких образцах необходимо в большей степени соблюдать постоянство условий испытаний точно выдерживать время нагружения, время выдержки под нагрузкой и интервал времени после снятия нагрузки, когда можно оценивать хрупкость и микротвердость. Образование трещин и их рост продолжается еще некоторое время после снятия нагрузки с прибора, поэтому оценку мнкротвердости и микрохрупкости следует проводить через 10—15 о после нанесения отпе- [c.53]

Микротвердость бывших аустенитных участков можно увели-чить с помощью термической обработки, однако закалка белого чугуна нредставляет определенную трудность, сопровождается воз< никновением микротрещин и приводит к снижению стойкости при многократных ударных нагрузках. В связи с этим основным методом повышения твердости бывших аустенитных участков следует считать легирование белого чугуна элементами, способствующими переохлаждению аустенита и переводу его в мартенсит при обычных скоростях охлаждения отливок. Такими элементами являются хром, никель (при совместном присутствии), марганец, молибден и некоторые другие. [c.34]

Непосредственно после прокатки (см. рис. 94) молибденовый и стальной слои резко различаются. Микротвердость молибдена около Н 350, стали — Я 200. Их разделяет тонкая черная прослойка — карбид (Мо, Ре)бС, и сталь на небольшую глубину обезуглерожена. После отжига при 700°С уже наблюдаются определенные изменения. Твердость пограничного слоя (а следовательно, и его прочность) возрастает до Н 450—500, взаимного проникновения молибдена в сталь и железа в молибден еще не обнаруживается, но карбидная прослойка утолщается от 1 (до отжига) до 2—3 мкм (после отжига). [c.99]

Оценку физико-механического состояния металла производили рентгеноструктурным анализом, путем измерения микротвердости, а также микроструктурными исследованиями. Микроискажения кристаллической решетки и эквивалентные им остаточные микронапряжения определяли на рентгеновском дифрактометре ДРОН-1 (при этом использовали методику определения изменения межплос-костных расстояний по уширению интерференционного максимума). [c.238]

В сплавах, богатых титаном, р-твердый раствор кристаллизуется из расплава с пологим минимумом на кривой кристаллизации при 1610 С. С увеличением содержания осмия он образуется по перитектической реакции между жидкостью и б-фазой при температуре 1710° С. Конец перитектической горизонтали был определен методом закалок. Растворимость осмия в р-титане при температуре 1710° С составляет около 23 ат.%, с понижением температуры она незначительно уменьшается. Микротвердость р-твердого раствора с увеличен [c.178]

Обкатка с усилием 400 Н заметно сглаживает неровности и шероховатость поверхности образца понижается на один-два класса. Однако с повышением усилия обкатки до 600 Н шероховатость поверхности несколько увеличивается, а при -800 Н начинает понижаться, поверхность приобретает волнистый профиль. Повышение усилия до 1200 Н при обкатке образцов из сталей, термически обработанных на твердость НВ 285—311, привело к образовани на их поверхности небольших рванин, а при усилии 2000 Н — к разрушению поверхностного слоя путем тре-щинообразования и шелушения. У более прочных сталей (НВ 352—375) начало разрушения упрочненного слон смещается в сторону больших усилий обкатки. У этих сталей (табл. 20) с повышением усилия обкатки от 400 до 800 Н микротвердость поверхностных слоев увеличивается до 30 %, Стали с меньшей исходной твердостью более восприимчивы к поверхностному наклепу и при тех же параметрах обкатки степень наклепа составила 25—40 %. Стали с низшей исходной твердостью имеют несколько большую глубину наклепа, чем более высокопрочные стали. Полученные данные (см. табл. 20) показывают, что не всегда имеется корреляция между степенью и глубиной наклепа (определенных по изменению микротвердости) и пределом выносливости стали. [c.159]

Механический участок должен иметь оборудование — токарные, фрезерные, строгальные и шлифовальные станки для обработки запасных частей и подготовки контрольных образцов для механических испытаний и металлографических исследований. Служба контроля качества оснащается оборудованием и приборами, например разрывной машиной ГМС-20 для прочностных и пластических испытаний металла маятниковым копром МК-ЗОА для испытаний на ударную вязкость микроскопами МИМ-7 и ММР-2Р для проведения металлографических исследований прибором для определения микротвердости фаз типа ПМТ-3 твердомерами типа ТП и ТК для определения твердости по Виккерсу и Роквеллу рентгеновскими переносными аппаратами типа РУП-120-5-1, РУП-200-4-1, РИНА-1Д, ИРА-2Д, МИРА-2Д, гамма-аппаратом с источником излучения цезий-137, которые позволяют просвечивать металлы и сварные соединения толщиной до 60 мм ультразвуковыми [c.40]

Можно отметить, что существует определенная взаимосвязь между микротвердостью и баллом зерна, с уменьшением размера зерна микротвердости сталей уменьшается, что соответствует закону Холла-Петча. Взаимосвязь между твердостью и загрязненностью зерна неметаллическими включениями не установлена. [c.15]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология