Расход электроэнергии процессов

Делаются попытки усовершенствовать производство карбида кальция, однако это связано с большим расходом электроэнергии и сырья, высокими капиталовложениями и себестоимостью кроме того, подобные установки технологически трудноуправляемы. Было предложено, например, для получения необходимого тепла сжигать (в присутствии кислорода) часть кокса для уменьшения расхода электроэнергии. При этом образуется много окиси углерода, использование которой в процессе также может снизить себестоимость ацетилена. В настоящее время, однако, большую часть ацетилена получают старым методом (из карбида кальция). Карбид кальция обладает тем преимуществом, что из него получается ацетилен 97— 98%-ной концентрации, поэтому дальнейшая его очистка очень проста его легко транспортировать. Ацетилен же, полученный из ме-. тана (и других углеводородов), требует трудоемкой операции выделения его из газовых смесей и транспортирования в резервуарах под давлением. Критерием выбора конкретного процесса получения ацетилена из метана (или его гомологов) служат его основные характеристики (термодинамика, кинетика, механизм реакции). [c.99]

Изучение водородного перенапряжения позволяет выяснить механизм этой реакции и представляет большой интерес с теоретической точки зрения. Установленные при этом закономерности можно частично распространить и на другие электрохимические реакции, что значительно повышает теоретическую значимость работ по водородному перенапряжению. Изучение водородного перенапряжения имеет также большое практическое значение, потому что современная промышленная электрохимия является преимущественно электрохимией водных растворов, и процессы электролитического разложения воды могут накладываться на любые катодные и анодные реакции. Водородное перенапряжение составляет значительную долю напряжения на ваннах по электролизу воды и растворов хлоридов. Знание природы водородного перенапряжения позволяет уменьшить его, а следовательно, снизить расход электроэнергии и улучшить экономические показатели этих процессов. В других случаях (электролитическое выделение металлов, катодное восстановление неорганических и органических веществ, эксплуатация химических источников тока) знание природы водородного перенапряжения позволяет успешно решать обратную задачу — нахождение рациональных путей его повышения. Все эти причины обусловили то, что изучение процесса катодного выделения водорода и природы водородного перенапряжения всегда находилось и находится в центре внимания электрохимиков. [c.397]

Таким образом, при использовании для пластикации быстроходных резиносмесителей резко повышается производительность оборудования, снижается удельный расход электроэнергии, процесс становится экономически значительно более выгодным. [c.245]

Поэтому больщинство цехов жидкого хлора работает при давлении в заводской сети 2,0 или 3,5 ат. Для сжижения хлора, сжатого до 2 ат, необходимы более сложные холодильные станции и большой расход электроэнергии процесс сжижения хлора при 3,5 ат проще и экономичнее. [c.247]

А/дм . Более высокие плотности тока способствуют превалированию процесса разложения воды, что ведет к излишне завышенным расходам электроэнергии. Процесс рекомендуется проводить в температурном интервале 500—600° С. Принципиальная схема установки для электрохимической очистки поверхности стального литья приведена на рис. 25. Мелкие детали загружают в графитовую корзину, которую поляризуют катодно. При желании можно пользоваться реверсированным током. В процессе электрохимической очистки обычно образуются соединения, плохо растворимые в расплавленной щелочи. Они выпадают в осадок в виде шлама. Последний периодически выгружают из ванны, подвергают гидролизу с последующим получением жидкого стекла. Замена механической очистки стального литья на электрохимическую дает значительный экономический эффект. Этот способ уже применяется на ряде машиностроительных заводов. [c.138]

Указать общие закономерности проведения процесса восстаповления фосфора. Что лимитирует температуру реакции Как можно снизить расход электроэнергии [c.186]

Железо-молибденовый катализатор мало чувствителен к качеству метилового спирта и к каталитическим ядам. Срок службы катализатора в трубчатой части реактора — 1,5 года, в адиабатической секции — до 7 лет. Однако его производительность существенно ниже, чем металлического, и не превышает 700- 00 кг 100%-ного формальдегида на 1 м катализатора в 1 ч. Недостатками процесса являются более высокие удельные капитальные затраты, повышенный расход электроэнергии и более сложная технологическая схема, чем при производстве формалина на серебряном катализаторе. [c.203]

Тепловые потери определяются по известным из инженерной химии формулам, однако поскольку они зависят от условий проведения процесса (потоков, материалов, толщины стенок, изоляции), в предварительном балансе используются ориентированные их значения, установленные по данным изучения аналогичных реализованных процессов. Подобные же ориентировочные значения принимаются для расходов электроэнергии (например, на перемешивание, транспорт и т. д.), которые тоже нужно учесть. Более точный [c.381]

К достоинствам процесса следует отнести то, что жидкий аммиак как растворитель обладает большой селективностью кроме того, из-за того, что нет необходимости сжимать газы во время абсорбции, невелик расход электроэнергии. [c.118]

Комбинирование АВТ с другими установками. В последнее время появилась тенденция сочетать технологически связанные процессы на комбинированных установках. Такое комбинирование имеет следующие преимущества уменьшаются число индивидуальных установок, протяженность трубопроводов и число промежуточных резервуаров, более эффективно используются энергетические ресурсы самих процессов значительно снижается расход электроэнергии, пара и воды на охлаждение, нагрев и перекачку промежуточных продуктов более широко и эффективно используются современные средства контроля и автоматики резко уменьшаются расход металла, площадь и обслуживающий персонал. В результате комбинирования резко сокращаются капитальные затраты и себестоимость продукции, увеличивается производительность труда. [c.32]

Сокращение энергетических затрат в процессе аминовой очистки газов может быть достигнуто повышением концентрации амина в рабочем растворе и степени насыщения амина кислыми компонентами, в результате чего снижается расход электроэнергии на перекачку циркулирующего раствора и пара на регенерацию. Этот путь, однако, до недавнего времени считался неперспективным, вследствие увеличения потерь амина в результате его деградации под воздействием температуры и растворенного диоксида углерода, а также в связи с интенсивной коррозией технологического оборудования [4]. [c.57]

При обезвоживании нефти с применением нагревания возрастают также эксплуатационные расходы. Нагревание водо-нефтяной эмульсии по мере роста ее обводненности требует все больших затрат тепла, так как теплоемкость пластовой воды в два раза превышает теплоемкость нефти. Процесс обезвоживания нефти при повышенной температуре, для исключения газовыделения в дегидрирующей аппаратуре проводится под давлением, что значительно увеличивает расход электроэнергии. Кроме того, теплохимические установки требуют значительных эксплуатационных затрат, связанных со сложностью их обслужи-вания. [c.67]

Эти мероприятия дадут возможность увеличить выработку продукции, находящую большой спрос, а также повысить производительность труда и съем продукции с тех же производственных площадей. Улучшение конструкции электролизеров (групповое опускание анодов, рациональная перфорация) снизит расход электроэнергии не менее чем на 150—200 кет. ч ш т выпускаемой продукции. Наряду с этим для еще большей интенсификации процесса ведутся испытания электролизеров с ртутным катодом при работе на удвоенной плотности тока— 10 ка на 1 [c.261]

Следует подчеркнуть, что расход тока не определяет еще расхода энергии, так как последний, кроме количества прошедшего электричества, зависит и от применяемого напряжения (расход электроэнергии измеряется обычно в киловатт-часах, а расход тока в ампер-часах). Напряжение же, требуемое для получения данной силы тока, зависит от сопротивления, т. е. от расстояния между электродами, концентрации раствора, температуры и других факторов, определяемых конструкцией установки и условиями проведения процесса. [c.446]

Кроме того, следует помнить о том, что температура процесса метанизации (примерно 300°С) совершенно недостаточна для собственного производства перегретого пара высокого давления. Это означает, что расход электроэнергии на разделение воздуха нельзя компенсировать только за счет (простой утилизации тепла. Так как описанный метод частичного окисления требует весьма больших количеств кислорода высокого давления и, следовательно, значительного количества электроэнергии для компримирования воздуха и кислорода, становится весьма трудным и даже невозможным разработать на этой основе достаточно эффективную установку для, получения ЗПГ. [c.145]

Таким образом, туманы с успехом могут быть уловлены в пенном аппарате, эффективность которого и в этом процессе значительно превышает эффективность обычно применяемой аппаратуры. Пенный туманоуловитель во много раз меньше, проще и дешевле в изготовлении, чем электрофильтр или барботер для улавливания, например, сернокислотного тумана. При эксплуатации пенного туманоуловителя уменьшится расход электроэнергии по сравнению с потреблением ее в других методах очистки. [c.186]

При средней концентрации солей 20 г/л и значении плотности тока 200 А/м расход электроэнергии на осуществление процесса ЭК—Ф с алюминиевыми электродами не превысит 0,2 кВт ч/м , с графитовыми электродами - 0,4 кВт ч/м . Расход металла алюминиевых электродов в процессе электролиза - 15-20 г на 1 м обрабатываемой жидкости. По произведенным расчетам срок службы алюминиевых электродов толщиной 10 мм составляет 380-4004. При использовании пластинчатого графита моторесурс электродов увеличивается до 1 500—2 000 ч. Гидравлическая нагрузка при использовании алюминия составляет 2—3 м м ч, графита- 5-7 м м ч. Расход воздуха для вентиляции, обеспечивающий безопасные условия эксплуатации сепаратора, рассчитывается по формулам [c.62]

Анодное окисление и катодное восстановление примесей, содержащихся в сточных водах, осуществляется электролизом сточных вод с использованием электролитически нерастворимых анодных материалов (угля, магнетита, диоксидов свинца, марганца или рутения, нанесенных на титановую основу). Для повышения электропроводности сточных вод, снижения расхода электроэнергии и интенсификации процессов окисления в воду вводят неорганические соединения. При очистке воды от цианидов вводят 5—10 г/л Na l. Степень окисления цианидов достигает 100 % при расходе электроэнергии 0,2 кВт-ч/г N-. [c.495]

Работы по осуществлению процесса разложения метана в аппаратах непрерывного типа проводят в СССР и за рубежом. Так, по предварительным данным, термическое разложение сухого газа может осуществляться на движущемся коксе — твердом теплоносителе. В процессе термического разложения параллельно с водородом получают на 1000 водорода около 0,25 т углерода, который можно частично выводить из системы как товарный продукт. Чистота водорода будет порядка 90—% объемн. 7о, содержание метана в нем составит 5—10 объемн. % [103]. Требуемой температуры процесса (1050—1350° С) удастся достигнуть пропусканием через слой кокса электрического тока. Расход электроэнергии на 1 водорода 1,1 квт-ч [104]. [c.131]

Особенность процесса — малая зависимость его показателей от характера кристаллической структуры гранулируемого сырья, от размеров отдельных кристалликов парафина. Показатели определяются в основном размерами гранул, состоящих из большого числа кристаллов. Чем больше размер получаемых гранул, тем хуже отмывается масло из их глубинных слоев. Недостаток процесса— значительные эксплуатационные затраты, связанные с грануляцией сырья в токе охлажденного воздуха (большой расход электроэнергии на создание циркуляции охлажденного воздуха). [c.156]

Изучение работы двухкаскадных центрифуг показало, что, при одинаковом с однокаскадными машинами факторе разделения, на них может быть достигнута производительность на 10—25 % выше. При уменьшении длины отдельного каскада соответственно уменьшается и длина слоя осадка, что позволяет интенсифицировать процесс его отжима уменьшением толщины слоя или увеличением фактора разделения в 1,5—2,0 раза по сравнению сего значением для однокаскадных центрифуг. Двухкаскадные машины характеризуются также меньшим расходом электроэнергии на выгрузку осадка. Эти и некоторые другие преимущества двухкаскадных центрифуг способствовали их быстрому внедрению в химическую и другие отрасли промышленности. [c.201]

Электролиз ведут при трех значениях плотности тока в интервале 1,5—5 кА/м с электролитом, содержащим 300 г/дм К2СО3, при температуре около 10 С. Продолжительность электролиза зависит от плотности тока и рассчитывается из условий пропускания одинакового количества электричества. По полученным данным строят графики зависимости выхода по току и удельного расхода электроэнергии процесса от плотности тока и обсуждают результаты. [c.197]

С целью упрощения производства и снижения удельного расхода электроэнергии процесс пиролиза метана рекомендуется вести в плазменной струе метана " . Углеводорода или их смеси можно подвергать расщепленшо под давлением 30-35 ат Ацетилен можно получать при давлении 20 ат Разработан для крекинга углеводородов аппарат, в который вводится нагре-гай в. электродуговой камере водород отдельными струями . Электродуговая камера цилиндрической формы снабжена охлаждающей рубашкой. Симметрично по оси камеры расположены реакционная и закалочные камеры. Крекинг углеводородов при температуре 3000-4000°С осуществляют в аппарате за счет контакта углеводородов с равномерно н грвтой плазменной струей огнеупорной юубкой [c.95]

По расходу энергии процесс Захсе является наилучшим, так как нри получении ацетилена из карбида кальция коэффициент использования энергии составляет примерно 50%, в дуговом процессе — 66%, а в способе Захсо эта величина достигает 75%. Для получения 1 ацетилена пз карбида требуется И квт.-ч электроэнергии, 2,6 кг кокса и 3,6 кг извести. Для получения того жо 1 ж ацетилена способом Захсе необходимы 6 метана и 3,5 ж кислорода. [c.95]

Расход электроэнергии в этом процессе колеблется в зависимости от примененного конкретного варианта от 6,4 до 9,6 квт-ч на 1 кг С2Н2. [c.111]

Настоящая глава посвящена рассмотрению вопросов, связанных с выбором оптимального типа реактора с точки зрения химической кинетики конкретной реакции. Будет показано, почему один тип реактора обеспечивающий больщой выход или лучшее качество продукта, оказывается предпочтительнее другого. Эти химические факгоры могут существенно влиять на издержки производства. Имеются и другие не менее важные факторы, к которым относятся капиталовложения и эксплуатационные расходы, связанные с оплатой рабочей силы, расходом электроэнергии, пара и т. п. Еще одним существенным фактором, не поддающимся денежному выражению, является охрана труда. Так, нри реализации некоторых реакций нитрования, используемых в производстве взрывчатых веществ, технологически выгоднее применять реактор вытеснения, однако реактор смешения лучше удовлетворяет требованию безопасности процесса . [c.106]

До настоящего времени ацетилен получают почти исключительно из карбида кальция, производимого электротермически из извести и кокса. При этом расход электроэнергии настолько высок (10 — 11 квт ч на 1 кг ацетилена), что, с появлением и широким развитием производства этилена и других олефинов на базе деструктивных процессов переработки нефтяного сырья, ацетилен становится неконкурентноспособным, несмотря на то, что он является химически более активным и переработка его в ряде случаев более проста, чем переработка олефинов. [c.330]

Количественно электрохимические процессы описыв тся законами Фарадея. Эффективность электролиза характеризуется такими факторами, как сила и плотность тока, напряжение, выход по току и веществу, расход электроэнергии на единицу массы полученного продукта. Особенность электрохимических методов заключается в селективности, зависящей от потенциала электрода. [c.187]

Каландры. Американские фирмы выпускают каландры, которые отличаются большой универсальностью и приспособлены для проведения различных процессов переработки резины. Замена -образных 4-валковых каландров Z-образными позволила увеличить точность регулировки зазора между валками, так как распорные усилия от двух пар валков лежат в разных плоскостях [254, 255]. Способ перекрещивания осей позволяет наиболее точно компенсировать прогиб валков. Чтобы исключить влияние люфтов в подшипниках каландров, ирименяют дополнительное нагружение валков для их смещения и выбора люфта. Подшипники скольжения более надежны в работе и обеспечивают высокую точность получаемых листов (до +0,005 мм), однако расход электроэнергии в этом случае выше на 20—30%, чем при использова- [c.202]

Расходные показатели. Процесс характеризуется высокими технико-экономическими показателями. В зависимости от конверсии изобутилена и чистоты выделяемого МТБЭ расходные показатели несколько различаются в основном по расходу электроэнергии и пара. Например, фирма Snamprogetti-ANI на установке мощностью 100 тыс. т/год на производство 1 т МТБЭ расходует метанола 370 кг бутилена (50% изобутилена) 1280— 1359 кг оборотной воды 32—42 м пара 450—720 кг электро-эиерги[[ 1С—13 кВт-ч кятализатора на 0,3 долл. [c.192]

Одним из важнейших параметров процесса обессоливания нефти является температура. Применяемый на ЭЛОУ подогрев нефти позволяет уменьшить ее вязкость, что существенно повьпыает подвижность капелек воды в нефтяной среде и ускоряет их слияние и седиментацию. Кроме того, с подогревом нефти увеличивается растворимость в ней гидрофобных пленок, обволакивающих капельки воды. Вследствие этого снижается их механическая прочность, что не только облегчает коалесценцию капель воды, но приводит также к снижению требуемого расхода деэмульгатора. Вместе с тем, подогрев нефти на ЭЛОУ сопряжен с серьезными недостатками. С повышением температуры обессоливания сильно увеличивается электропроводность нефти и, соответственно, повышается расход электроэнергии в электродегидраторах, значительно усложняются условия работы проходных и подвесных изоляторов. Поэтому подогрев разных нефтей на ЭЛОУ проводят в широком интервале температур 60— 150 °С, выбирая для каждой нефти в зависимости от ее свойств оптимальные значения, обеспечивающие минимальные затраты на ее обессоливание. [c.39]

Сброс дренажной воды со второй и первой ступеней в промежуточную и отстойную емкости с последующей ее закачкой соответственно на вторую и первую ступени для повторного кпользования сопряжен с дополнительным расходом электроэнергии. Во избежание этого можно рекомендовать схемы возврата дренажной воды в процесс, в которых нет промюкуточной емкости, или в нее сбрасывается лишь часть воды, а остальная помимо емкости подается повторно на процесс. В этом случае промежуточная емкость выполняет роль буферной для сглаживания возможных расхождений между количеством поступающей из электродегидраторов дренажной воды и количеством повторно подавастлой воды. Однако такие схемы повторного использования воды сложны в эксплуатации и требуют весьма четкой работы КИП. [c.95]

Абсорбционный метод основан на различной растворимости газов в жидкостях воде, водных растворах щелочей или кислот, водных растворах химических окислителей. Качество абсорбентов определяют растворимость в нем основного извлекаемого компонента и ее зависимость от температуры и давления. От растворимости зависят все главные показатели процесса условия регенерации, циркуляции абсорбента, расход тепла на десорбцию газа, расход электроэнергии, габариты аппаратов. Абсорбционные методы гаироко применяются в промышленности. Достоинством их является рекуперация ценных продуктов, а к недостаткам относят многостадий-ность процессов постоянной регенерации сорбентов и необходимость дополнительной очистки выделенных продуктов. Опыт работы промышленных установок показал, что эти методы позволяют достигнуть значительного эффекта очистки отходящих газов, однако они не решают проблему полного их обезвреживания. В тех случаях, когда газовые выбросы представляют собой многокомпонентную смесь органических веществ, очистка усложняется очистные сооружения достигают больших размеров, а это затрудняет их раз- мещение и обслуживание. [c.166]

Производительность такого реактора 45 т суперфосфата в 1 ч. Удельпый расход электроэнергии на 36% меньше, чем нри пернодн-ческих процессах. Схема производства дана на рнс. У1П-5. [c.338]

Впервые промышленный процесс окисления метилового спирта на молиб-дате железа был реализован в 1953—1955 гг. фирмой Moпte atini ЕсИзоп (Италия), являющейся за рубежом держателем основных патентов по процессу и катализатору. С 1965 г. аналогичные установки эксплуатируются во всех промышленно развитых странах (особенно большое число в США). В качестве контактных аппаратов используются многотрубные реакторы с трубками небольшого диаметра (15—26 мм) и высотой 1—2 м. Эти агрегаты сложны в изготовлении и эксплуатации, обладают высоким гидравлическим сопротивлением. Применение их связано с большими капитальными затратами и повышенным расходом электроэнергии. Поэтому годовая производительность таких установок не превышает 30—35 тыс. т 37%-ного формалина. Создание более мощных установок экономически нецелесообразно. [c.202]

Технико-экономические показатели процесса замедленного коксования в расчете на 1 т сырья следующие расход электроэнергии - 15-43 кВт-ч топлива - 40-48 кг (жидкого) или 80-100 кг (газообразного с теплотой сгорания 33 МДж/кг, водяного пара - 25-85 кг (70-236 МДж), воды - 5-35 т (меньшие значения соответствуют охлаждению дистиллятов коксования в воздушных конденсаторах, большие - в водяных) коэффициент эффектавности использования объема камер - [c.73]

В результате исследований получены параметры, необходимые для расчета сепараторов и оценки возможностей процесса ЭК-Ф. Оптимальное значение плотности тока, при котором достигается максимальный эффект сепарации нефтепродуктов, составляет 150-200 А/м . Расход тока для осуществления качественной очистки в случае использования алюминиевых электродов составляет 140—220 Кл/л, при применении графитовых—280—360 Кл/л. Напряжение электролиза зависит от степени минерализации обрабатываемой воды и выбранной пДвтности тока на электродах. Для расчета напряжения электрического поля получены эмпирические зависимости на ос ювании вольтамперных характеристик вод с различным содержанием солей. Расход электроэнергии на электролиз 1 м воды может быть определен по формуле [c.62]

На большинстве промышленных установок процесс конверсии углеводородов с водяным паром осуществляется при давлении, близком к атмосферному. Однако, исходя из экономических соображений, часто желательно получать водород под повышенным давлением. Если в процессе дальнейшего применения газообразный водород должен быть сжат до высоких давлений (например, при ожижении водорода), то повышенное начальнос-давление газа позволяет при этом значительно снизить расход электроэнергии, число ступеней компрессии, габариты теплообменных аппаратов и т. д. [44]. Поэтому- в США и Англии ведутся исследования по разработке технологии процессов, проводимых под повышенным (10 и 23 ат) давлением [46—48]. [c.26]

Лет 30-40 тому назад основным аппаратом дпя производства окисленных битумов был так называемый куб - цилиндрический аппарат периодического действия с небольшой асличиной отношения высота диаметр . Типовой куб имеет высоту 10 м и диа етр 5,3 м. В зависимости от заданной производительности на установке сооружали до 11 кубов [1,2], Каждый из них снабжали необходимой для осуществления процесса окисления контрольно-измерительной аппаратурой, а также системой, обеспечивающей безопасность эксплуатации (паротушение, взрывные пластины). Графики работы кубов (закачка сырья, окисление, паспортизация и слив битума) совмещали так, чтобы периодическая работа отдельных кубов обеспечивала непрерывность рабочы установки в целом. Как окислительный аппарат куб характеризуется низкой эффективностью, то есть невысокой степенью использования кислорода воздуха в реакциях окисления содержание кислорода в газах окисления составляет при производстве дорожных битумов 7-9 % об., строительных - 13-17% об. Это, с одной стороны, предопределяет высокие энергозатраты на производство (расход электроэнергии на сжатие воздуха для окисления, расход топлива на сжигание газов окисления), с другой стороны, обусловливает возможность закоксовывания стенок газового 17ространства ок1 слительпого аппарата н загораний и взрывов в газовой фазе. Обеспечение взрывобезопасности требует постоянной подачи инертного газа (азота или водяного пара) для снижения концентрации кислорода до величины, нормированной правилами техники безопасности. [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология