Давление этановой

Давление этановой фракции па входе в печь, ати. ....... [c.71]

Для разделения газов пиролиза, содержащих углеводороды до Сз включительно, предлагается использовать в колоннах различные давления в нижних секциях высокое давление, а в верхних — низкое. Технологическая схема такой установки с получением 99%-го этилена приведена на рпс. У-21 [24]. Сырой газ проходит последовательно пропан-пропиленовую, этан-этиленовую и метановую колонны с выделением на каждой ступени пропан-пропиленовой, этановой, этиленовой и метановой фракций. Использование многопоточных теплообменников и сложных ректификационных колонн позволяет создать простую установку, содержащую минимальное число единиц оборудования. [c.298]

Увеличение давления во фракционирующем абсорбере с 1.0 — 1,5 до 4,0 МПа и снижение температуры с 35 — 40 до минус 15—40 °С позволяет получить из сухого газа этановую фракцию и обеспечить более полное извлечение пропана (содержание пропана в сухом газе — не более 2—3 % об.). [c.60]

Верхний продукт этановой колонны и остаточный газ из абсорбера, работающего при 28 ати, смешивают и сжимают до давления 70 ати, при котором они поступают в абсорбер высокого давления. [c.28]

Сжиженный этан поступает в холодильники сырья и конденсатор этановой колонны, где, испаряясь при давлении 1,4 ати, дает температуру —72°. Преимуществами способов низкотемпературной конденсации и ректификации является более полное извлечение пропана и этана при практически полном извлечении газового бензина. В литературе описываются также и другие варианты схем низкотемпературной конденсации и ректификации углеводородов [39—40]. [c.34]

Температура и давление в аппарате. При пропановом охлаждении температура верхнего продукта колонны на выходе из конденсатора может быть принята равной /о=—25°С и выше. Более низкая температура достигается в случае применения аммиачной, фреоновой или этановой холодильной установки. [c.115]

Таблица 4.2. Распет давления в емкости орошения этановой колонны

Этановая фракция и ШФЛУ получаются путем низкотемпературной ректификации жидкости, выделенной на первой ступени в Е-13/1,2, основной части жидкости, отделенной от газа на второй ступени в кубе колонны К-1. Сначала осуществляется ректификация полученной жидкости в деметанизаторе К-4/1,2 под давлением не более 3,6 МПа с получением метановой фракции в качестве дистиллята и фракции углеводородов Сз и выше в качестве кубового остатка. Колонны К-4/1 и К-4/2 можно рассматривать как укрепляющую и отгонную секции одной ректификационной колонны. [c.166]

Для улучшения условий разделения в схему перед этановой колонной был включен абсорбер, орошаемый легким газойлем (рис. 100). В абсорбере 1 жирный газ, подаваемый под давлением 10—12 ат, разделяется на сухой, уходящий с верху абсорбера. [c.309]

На рис.3,14 показана усовершенствованная установка стабилизации, обеспечивающая нормальный гидродинамический режим работы колонн при уменьшении объема и облегчении сырья за счет подачи в куб АОК предварительно нагретого газа сепарации из выходного сепаратора 1. Этот газ в основном состоит из метана и этана и действует как отдувочный газ. Положительный эффект обеспечивается комбинированным воздействием нескольких факторов. Наличие метан-этановой фракций в нижней части колонны понижает парциальное давление компонентов Сз+, вследствие чего снижаются необходимое паровое число и, соответственно, требуемая тепловая нагрузка на печь. Кроме того, нагрузка снижается за счет воздействия отдувочного газа как теплоносителя. [c.53]

На установках глубокой (низкотемпературной) депарафинизации, чтобы охладить растворы до минус 60 — минус 62 °С, температура хладоагента в кристаллизаторах должна быть минус 62-минус 65 °С. Для этого при использовании аммиака требуется значительный вакуум (температура кипения аммиака при атмосферном давлении равна —33,4°С, при 17,3 кПа около —70°С, а при —77,3°С аммиак кристаллизуется). Поэтому при глубокой депарафинизации конечное охлаждение проводят в этановых кристаллизаторах, выполненных из легированной стали. [c.162]

Б ) При сжигании этановой кислоты в кислороде выделилось 235,9 кДж теплоты, и осталось 10,0 л непрореагировавшего кислорода (измерено при давлении 104,1 кПа и температуре 40°С). Рассчитайте массовые доли компонентов в исходной смеси, если известно, что теплоты образования оксида углерода (IV), паров воды и этановой кислоты составляют 393,5 кЛж/моль, 241,8 кДж/моль и [c.283]

Для получения этилена высокой чистоты (99,9%) устанавливаются две колонны. В первой колонне 38 отделяется этилен 97— 98%-ной (молекулярной) чистоты, а во второй 40 — этилен требуемой чистоты. Давление в колоннах 34 атм. Кубовая жидкость колонны 38 поступает в этановую колонну 44 при температуре низа колонны 4s и давлении 30 атж. Из сепаратора 46 колонны 44 отводится газообразный этан и направляется в 1. [c.241]

Для оценки эффективности схемы с промежуточным охлаждением абсорбента по системе абсорбер—холодильник—абсорбер были выполнены расчетные исследования процесса при выводе насыщенного абсорбента для промежуточного охлаждения с различных тарелок [95]. Эта задача была решена методом математического моделирования, в основу которого был положен алгоритм, описанный в работе [96]. Эффективность оценивали для этанового и пропанового режима (в нервом случае за ключевой компонент принимали этан, во втором — пропан). Это предопределило методику исследования и режимные параметры процесса для этанового режима давление принято 4 МПа, для пропанового — 1,6 МПа, общее количество отводимого тепла было неизменным для каждого режима и составляло соответственно 170 и 290 МДж/ч (при расчете на 100 моль исходного газа). Ниже приведены состав сырого газа и технологические параметры для обоих режимов [c.210]

Давление сырого газа составляло 2,5, а этановой колонны по схеме НТК — 3,0 МПа степень извлечения пропана 0,87 содержание этана в ШФУ 0,026 моль/моль, число теоретических тарелок в колонне 20, включая конденсатор и кипятильник сырье поступило в середину колонны в количестве 100 кмоль/ч. Ниже приведены значения основных параметров в сравниваемых схемах НТК с предварительной деэтанизацией и НТР, а также затраты холода и расходы энергии в холодильном цикле [c.252]

Давление сходимости зависит от состава ректифицируемой смеси при этом, чем больше разница в летучести углеводородных компонентов, тем более возрастает давление сходимости над критическим. Так, для метано-этановой смеси давление сходимости ниже, чем для метано-гептановой [54]. [c.182]

Этановая колонна работает при давлении 24,5 ат. При этом давлении содержащиеся в потоке метан и этан отбираются газообразными. Так как они содержат некоторое количество пропана, их также возвра- [c.25]

Остаток иэ этановой колонны через сборник или промежуточную емкость поступает в пропаноаую колонну, работающую при давлении около 17,2 ат. Головным погоном этой колонны является технический пропан. Остаток из пропановой колонны направляют в бутановую колонну (рабочее давление 7 ат), в которой от изопентана отгоняются н-бутан и изобутан. Головной погон поступает в изобутановую колонну, где разделяется на н-бутан (нижний продукт) и изобутап (головной погон). Остаток из бутановой колонны направляют в изопентановую колонну, в которой под давлением около 3,8 ат изопентан (головной погон) отгоняется от н-пентана и более тяжелых парафиновых углеводородов. [c.25]

В первой этановой колонне, имеющей 30 тарелок и работающей под давлением 17,5 ат, из газового бенэина отгоняется этан. Остаток из этановой колонны поступает во вторую колонну также с 30 тарелками, работающую под давлением 9,8 ат (температура верха 70°, температура низа 108—132°), в которой из высококипящих углеводородов отгоняются пропан, н-бутан и изобутан. Дистиллят подается насосом под давлением 17,5 ат в колонну с 30 тарелками, в которой отгоняется пропан (температура верха 50°, температура низа 108°). Смесь изомерных бутанов фракционируется в колонне с 50 тарелками, работающей с коэффициентом орошения 17 1, при температуре верха 62°, температуре низа 76,5° и давлении 8,7 ат. [c.29]

Легкие фракции, состоящие из углеводородов до Сг, из колонны 3 при давлении до 3 МПа с температурой минус 45 °С дополнительно охлаждаются в теплообменнике до минус 100 °С. В качестве хладоагентов используют метано-родородную, этановую и этиленовую фракции. В этих условиях этиленовая фракция полностью конденсируется. В колонне 5 выделяется метано-водородная фракция прп температуре верха колонны минус 120 °С и низа минус 90 °С и давлении 0,2— 0,25 МПа. Этан-этиленовая фракция разделяется в колонне 6 с получением этиленовой фракции высокой степени чистоты. При температуре верха от минус 93 до минус 97 °С и низа от минус 77 до минус 84 °С и давлении 0,17 МПа. Этановая фракция поступает в абсорбер, где из нее при минус 60 °С удаляется ацетилен. [c.297]

Насыщенный абсорбент из абсорбера поступает через гидравлическую турбину, с целью утилизации энергии потока высокого давления, в АОК- В деэтанизаторе из насыщенного абсорбента отпаривается метан-этановая фракция. Деэтанизиро-ванный абсорбент далее поступает в стабилизатор, из верхней части которого получают ШФЛУ. Фракция, отобранная выше глухой тарелки, может служить абсорбентом, а нижний продукт— стабильной жидкостью. [c.162]

Этан-этиленовая фракция с содержанием 50—60% этилена из цеха газоразделения подается в нижнюю часть тарельчатого реактора-абсорбера. В верх реактора подается серная кислота с концентрацией 96—98%. В реакторе при давлении 25 ат и при температуре 65 —75° С происходит абсорбция этилена серной кислотой с образованием этилсерной кислоты и диэтил сульфата. Для снятия тепла абсорбции на каждой тарелке реактора распо-ложены охлаждающие водяные холодильники. Этан выходит с верха колонны с содержанием этилена 2—4%. Отходящие из реактора газы после дросселирования до 7 —8 ат промываются водой, нейтрализуются 5—10%-ной щелочью и направляются после осушки в брызгоуловителе на пиролиз в виде возвратной этановой фракции. [c.29]

С увеличением давления быстро растет глубина извлечения углеводородов. В последнее время за рубежом строят заводы, на которых абсорбция осуществляется под давлением 100 ат и выше. Однако с увеличением глубины отбора отдельных компонентов в насыщенном абсорбенте увеличивается содержание низших углеводородов (метана, этана), что создает большие трудности при регенерации абсорбента. Для выделения неконденсн-рующихся углеводородов насыщенный абсорбент по выходе из абсорбера подвергается стабилизации, которая проводится в колонне, как правило, разделенной на две секции. В нижней секции из насыщенного абсорбента удаляются метан, этан и часть пропана. Эти газы направляются в верхнюю секцию колонны, где орошаются регенерированным холодным абсорбентом для выделения из газов пропана. Выделение метана, этана и части пропана пз абсорбента осуществляется или путем его нагрева при помощи горячего регенерированного абсорбента или снижением давления по сравнению с давлением в абсорбере. Указанный аппарат позволяет эффективно отделять метан и этан при общем выделении пропана из газа более 60% и бутана более 95%. Выделение значительной части метана и этана снижает нагрузку на компрессор, конденсатор и этановую колонну. [c.21]

Пары нестабильного бензина из первого и второго абсорберов конденсируются в воздушных холодильниках и направляются в емкости высокого давления, откуда поступают в этановую колонну, работающую под давлением 35 ати. Верхний погон этановой колонны компримируется и возвращается в абсорберы, а продукт с низа колонны направляется на газофракционировку. [c.22]

Сырой газ ИЗ газопровода подается в первый абсорбер, который орошается абсорбентом. Насыщенный абсорбент поступает в выветриватель (эксианзер), где из него выделяются легкие углеводороды. В выветривателе поддерживается давление 35 ати. Выделившиеся углеводороды снова сжимают и направляют во второй абсорбер, в секцию, расположенную ппже ввода основного потока газа. В этой секции метан абсорбента вытесняется этаном и пропаном, содержащимися в сжатом газе. Таким образом, секция выполняет роль этановой колонны и служит абсорбером для поглощения этана и пропана. [c.27]

Головной поток этановой колонны — сухой газ — отводится в газопровод в остатке получается этан требуемой чистоты. В этановой колонне имеется 30 тарелок, работает она на следующем режиме — температура газа на ьходе в колонну (на 15-ю тарелку) +29°, а температура верха и низа колонны —4° и +66° соответственно. В колонне поддерживается давление около 34 ати. В качестве хладагента на установке используют этан и пропан. Этан подвергается двухступенчатому сжатию до 14 ати и конденсации сначала в водяном, а затем в пропановом холо= [c.33]

По второму варианту стабилизации (рис. 80) нестабильный газовый бензин нагревается в теплообменнике и поступает в среднюю часть этановой колонны, работающей под давлением около 40 ат. Сверху этой колонны отбирают сухой газ (метан и этан). Остаток снизу ее отводится в пропановую колонну. Давление в ней поддерживают 15 ат. Сверху пронановой колонны уходит нропан с примесью метана и этана и через конденсатор-холодильник частично возвращается в колонну в качестве орошения, а остальное количество его поступает в емкость на хранение. Сверху емкости орошения отводятся несконденсировавшиеся метан и этан. Остаток из пропано-вой колонны направляется в бутановую колонну (давление 4—6 ат), сверху которой получают бутаны. Бутановая фракция в следующей изобутановой колонне разделяется на изобутан и к-бутан. НижНим продуктом бутановой колонны является стабильный газовый бензин. [c.171]

Насыщенное меркаптанами масло отводится с кубовой части абсорбера OI, объединяется с конденсатом из трехфазного сепаратора В02 и поступает в емкость дегазации В04, где происходит выделение легких углеводородов за счет понижения давления до 3 МПа. Газ дегазации поступает на вторую ступень компрессора, а частично дегазированный абсорбент подогревается в рекуперативном теплообменнике Е06 до 15 °С и направляется на 11-ю тарелку абсорбционно-отпарной колонны (АОК) С02, работающей в режиме деэтанизации. Давление в деэтанизаторе 1,3 МПа. Деэтанизатор состоит из 44 клапанных тарелок. На верхнюю тарелку подается регенерированное масло, охлажденное до минус 30 °С. Метан-этановая фракция с верха деэтанизатора поступает на первую ступень компрессора, после чего подается на вход емкости дегазации В04. Масло в нижней части деэтанизатора подогревается парами, поступающими из ребойлера Е11. Теплота подводится в ребойлер двумя теплоносителями паром низкого давления и дебутанизи-рованным маслом. [c.50]

Постепенно вместе с повышением температуры нарастает давление в колонне. Этилен-этановая фракция начинает перегоняться при —104°. Во время отгонки фракции температура паров некоторое время дерндатся постоянной, затем она начинает пов]11шаться, приближаясь к температуре кипения следуюш его компонента. В этом промежутке выделение газа совершенно прекращается и температура повышается резким скачком. Переклю чение на третий нропан-прониленовый приемник проводится при —65°. После замера давления второй приемник отключают от прибора и на его место присоединяют четвертый приемник. Энергичное выделение газа начинается при —48°, около температуры кипения чистого пропилена. Подобным же образом при —25° проводится онределение от бутан-бутиленовой фракции. Последнюю начинают перегонять в зависимости от ее состава и количества нри температуре от — 10 или —5° и собирают до 4-5°. [c.862]

Опыт эксплуатации таких установок ГФУ показал, что работа этановой колонны недостаточно эффективна. Так как газ термического крекинга содержит много, мс1ана, сконденсировать этаи-этиленовую фракцию, имеющую низкое парциальное давление. [c.308]

Описанирле выше схемы ГФУ и АГ >У характеризуются приме пением высоких давлений. О роли давления в процессе абсорбции было сказано ранее. Применение более или менее высоких давлений в этановой, пронановой и бутановой колоннах вызвано необходимостью сконденсировать (полностью или частично) головной погон колонны, не прибегая к минусовым температурам. Применительно к фракции С4 это не представляет затруднений. Так, при абсолютном давлении в бутановой колонне, равном 8 ат, температура конденсации изобутана около 60° С, а н-бутаиа 70° С такие температуры могут быть легко достигнуты даже ирп водяном охлаждении. Что касается этилена, то его критическая температура всего около 10° С, т. е. при температуре выше 10° С этиленовая фракция не может быть сконденсирована даже в условиях высокого давления. Газоразде-леиие легких компонептов газа — этилена, этана и метана необходимо осуществлять при минусовых температурах, позволяющих сконденсировать необходимое для колонны орошение. Так, в колонне, где разделяется этан и этилен при давлении 20—22 ат, температура вверху должка быть около —30° С, а внизу — около —5° С. Вследствие сравнительно небольшого коэффициента относительной летучести смеси этилен — этан (а 1,5) в колонне устанавливают до 60—80 тарелок, ири коэффициенте орошения 3,5—5 . Разделение сухого газа осложняется присутствием в нем водорода, который [c.313]

Дистил.пят колонны 3, который состоит из водорода, метана и этилена, находится нод давлением 30 ат при темнературе минус 45 его пропускают через ряд теплообменников У, 10 и 11, где он охла кдается еще болыне. В теплообменнике 9 хладагентом служит метано-водородная фракция, в теплообменнике 10 — этановая фракция, а в теплообменнике 11 — этан-этрглеиовая фракция из колонны 7. [c.164]

Основным признаком, по которому различаются схемы проведения ректификации, является рабочее давление особенно это относится к первой колонне, где происходит отделение метана и водорода от этилена и других углеводородов. Пратт и Фоскит [26] описали установку, метановая колонна которой работала под давлением 40 ата, причем температура в дефлегматоре равнялась —90° этиленовая колонна работала при 27 ата, этановая — при 24 ата и пропиленовая — при 15 ата. Воду для охлаждения конденсатора можно было использовать только в этой четвертой колонне. Другой крайностью являлась немецкая установка для выделения этилена из продуктов пиролиза этана, проводимого по методу сожжения части этана в трубках пиролизной печи [20]. Метановая колонна этой установки работала под давлением 15 ата и при температуре дефлегматора, равной —140°. Этан-этиленовая фракция отделялась от Сз-углеводородов и более высоко- [c.122]

На данной установке из газа извлекается 87% этана и около 99%> пропана. Преимуществом метода низкотемпературной конденсации является увеличение степени отбора углеводородов С2 и выше, а также эффективное использование затраченной энергии при минимальном падении давления. Развитием этого метода является применение для охлаждения газа ту рбоде-тандеров. На установках с применением этанового холода и турбодетандеров степень извлечения этана достигает 87%1, пропана 96%, и бутанов до 100%. [c.91]

По схеме с нисходяпдим режимом давления первой по пути сырья является этановая колонна, с верха которой отделяется этановая фракция. Кубовый продукт этой колонны поступает во вторую колонну, с верха которой отбирается пропановая фракция, и так далее. Наивысшее давление поддерживается в первой колонне (3,0-3,5 МПа), затем оно снижается и в пропановой колонне равно 1,3-1,6 МПа, а в бутановой колонне 0,5-0,7 МПа. [c.93]

Вторая отличительная особенность схемы — включение в нее узла деметанизации и этановой колонны в связи с тем, что схема предназначена для получения в качестве целевых продуктов Сз+высшие- Назначение деметанизатора — удаление из ШФУ всего метана, предотвратив при этом потери этана. Как правило, демета-низаторы работают при давлении 3,5—4,0 МПа, температуре в рефлюксной емкости от —60 до —90 °С. Эта температура в значительной степени определяется степенью извлечения этана чем выше заданная степень его извлечения, тем ниже должна быть температура в рефлюксной емкости. Температуру внизу деметанизатора поддерживают обычно равной 20—60 °С. Необходимая четкость разделения продуктов в деметанизаторе достигается наличием 20—25 клапанных тарелок. [c.176]

Этановая колонна обычно работает при таком же давлении и температуре низа, как и деэтанизатор, но при этом температура верха колонны намного выше — порядка О—10 °С. Это объясняется незначительным содержанием метана в сырье, а следовательно, и в верхнем продукте этановой колонны (не более 2% масс.). Этановая колонна обычно работает с отводом верхнего продукта в паровой фазе, однако в некоторых схемах его ожижают. [c.176]

Жидкость из сепаратора 2 после дросселирования до давления, равного давлению в сепараторе 5, поступает в трехфазный разделитель 1, где она разгазируется и отделяется от насыщенного водой метанола. Углеводородный конденсат из разделителя / и сепаратора 5 смешивается и направляется по конденсатопроводу на ГПЗ. На ГПЗ углеводородный конденсат перерабатывают на стабильный конденсат с давлением насыщенных паров 64,5 кПа при 38 °С, ШФУ и топливный газ (метан-этановая фракция). [c.259]

Опыт эксплуатации газоконденсатных месторождений показывает, что метод НТК вполне может обеспечить качественную подготовку газа к его транспортированию. Поэтому установка (узел) НТК с применением (в зависимости от давления газа) процессов детандирования (дросселирования) или внешнего холодильного цикла является обязательной частью технологического комплекса по первичной переработке конденсатсодержаш,его газа и конденсата. Дальнейшие технологические решения могут быть различными. Для более полного извлечения целевых компонентов и получения ШФУ и стабильного бензина возможно применение схем низкотемпературной абсорбции может быть применена также схема деэтанизации (деметанизации) и дальнейшего фракционирования конденсата на сжиженный газ и стабильный бензин, или на этановую фракцию, сжиженный газ и стабильный бензин, или на индивидуальные углеводороды и стабильный бензин в ректификационных колоннах. [c.261]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология