Получение изобутилена из к-бутиленов

Полученный а-бутилен может содержать, 8-бутилен и изобутилен. Эмпирическим подбором режима дегидратации содержание изобутилена сводится к нулю. [c.151]

В настоящем докладе представлены результаты изучения совместной полимеризации бутиленов и амиленов при получении полимеров молекулярного веса — 3000. Основные данные по технологии производства полимеров из бутан-бутиленовой фракции на хлористом алюминии, а также сырье и методика лабораторного исследования опубликованы ранее [1]. Дополнительно в качестве катализатора нами применялся комплекс хлористого алюминия с ароматическими углеводородами, выкипающими в пределах 150—220 °С. Содержание хлористого алюминия в комплексе составляло 40 вес.%. Изучение полимеризации бутан-бутиленовой фракции показало, что по относительным скоростям полимеризации бутилены могут быть расположены в следующий ряд изобутилен — бутилен-1 — 1 ис-бутилен-2 — г/)акс-бутилен-2. [c.106]

Получение бутиленов. а-Бутилен получается из нормального бутилового спирта пропусканием паров его через трубку с окисью алюминия при 350°. Выход сырого газа 80%. Полученный а-бутилен может содержать в виде примесей -бутилен и изобутилен. Для получения чистого газа а-бутилен перегоняют на высокоэффективной колонке. [c.59]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

Одной из важных реакций в процессе фтористоводородного алкилирования изобутана смесью пропилена и бутиленов является образование изобутилена из изобутана, вызываемое переносом гидрид-иона к пропилену. Этот перенос превращает 22% пропилена в пропан. Изобутилен представляет собой один из олефинов С4, дающих в присутствии НР алкилат с существенно более высоким октановым числом. Из бутиленов образуется некоторое количество н-бутана (4—6%). Следует оценить эффективность получения больших выходов высокооктановых алкилатов на основе изобутана, получаемых гидрированием олефинов и изомеризацией н-парафинов. Для получения высокооктанового алкилата в присутствии любого кислотного катализатора можно приготовить смешанное олефиновое сырье из пропилена и бутилена. Алкилаты с самым высоким октановым числом получают в присутствии серной кислоты из бутиленового сырья с установки каталитического крекинга. [c.253]

Эту реакцию можно использовать не только для того, чтобы отделить олефины от парафинов, но и для разделения смеси низших олефинов. В последнем случае пользуются их различной реакционной способностью по отношению к серной кислоте. Например, из газовой смеси, содержащей этилен, пропилен, -бутилены, изобутилен и парафины, изобутилен поглощают холодной 50—65%-ной серной кислотой, н-бутилены — холодной 75%-НОЙ, пропилен — холодной 90%-ной, а этилен — горячей 90—96%-ной серной кислотой. Метановые углеводороды серной кислотой не поглощаются. Подробности этого процесса как в отношении стадии абсорбции, так и в отношении стадии гидролиза алкилсерных кислот в соответствующие спирты описаны в гл. 8. Применимость этого метода широка его можно использовать для разделения газовых смесей, содержащих от 2 до 100% олефинов. Сернокислотное поглощение олефинов применяли во время первой мировой войны в Англии для удаления небольших примесей этилена из коксового газа. Однако такой метод получения спиртов менее выгоден по сравнению с методом, предусматривающим предварительное выделение и концентрирование олефинов с последующей гидратацией. Поглощение олефинов серной кислотой все еще применяют в тех случаях, когда разделение физическими методами затруднительно, например при извлечении изобутилена из смеси с н-бутиленами и другими С4-углеводородами. [c.116]

Среди ненасыщенных С4-углеводородов наиболее важную роль в химической промышленности играет дивинил. Ограниченное количество этого диолефина присутствует в -фракции, получаемой при производстве этилена пиролизом жидких углеводородов. Вследствие высокой концентрации дивинила в этой фракции выделение его обходится дешево. Эта фракция и была первым источником дивинила, на который США ориентировались в 1941—1942 гг. Эту же фракцию используют и в Англии при современных полупроизводственных испытаниях. В том случае, когда дивинила требуется больше, чем его имеется в качестве побочного продукта производства этилена, этот диолефин производят дегидрированием н-бутиленов. Одностадийный процесс получения дивинила из н-бутана по существу не отличается от метода, в котором исходят из бутиленов. Его можно использовать в тех случаях, когда вследствие относительной доступности бутана последний будет более дешевым исходным веществом. В других методах производства дивинила сырьем служит ацетилен или этиловый спирт. Первый из этих методов использовали в Германии вплоть до 1945 г., по второму методу в США во время второй мировой войны получали подавляющую часть дивинила, необходимого для производства синтетического каучука. Считается, что в нормальных условиях наиболее экономичным является производство дивинила из н-бутиленов. Из других применений н-бутиленов в химической промышленности следует указать на производство растворителей втор-бутилового спирта и метилэтилкетона. Изобутилен применяют для получения бутил-каучука, полиизобутиленов, диизобутилена и полупродуктов в производстве искусственных моющих средств. [c.405]

Источником сырья является бутан-бутиленовая фракция нефтяных газов, содержащая 30—50% мол. и-бутиленов. Предварительно из этой фракции удаляют изобутилен поглощением 53%-ной серной кислотой. Поглощением м-бутиленов более концентрированной кислотой получают етор-бутиловый спирт [181 ]. Обычно производство МЭК состоит из двух стадий получение ето/)-бутилового спирта и дегидрирование последнего в МЭК. [c.323]

К изобутилену, применяемому в качестве мономера при производстве синтетических каучуков, предъявляются исключительно строгие требования в отношении концентрации и чистоты. Требуется минимальное содержание и-бутиленов и отсутствие примесей, особенно при получении бутилкаучука, где высокомолекулярные полимеры могут быть получены лишь при применении изобутилена весьма высокой чистоты. [c.638]

Экстракция изобутилена серной кислотой проводится последовательно в двух вертикальных реакторах 2 п 6. Каждый из них снабжен отстойником (4 и 7). В реакторе 2 свежее углеводородное сырье (фракция С4, поступающая из емкости 1) встречается со слабым экстрактом, выходящим из отстойника второй ступени экстракции 7. Теплоту реакции отводят водой, охлаждающей реакционную смесь в холодильнике 3. Температуру в реакторе 2 поддерживают около 38°. Полученный насыщенный экстракт направляется на регенерацию. Частично обедненную на первой ступени экстракции углеводородную фракцию охлаждают и экстрагируют в аппарате 6 свежей 65%-ной серной кислотой при 13—24° при этом изобутилен практически полностью извлекается из фракции углеводородов С4. Требуемая температура поддерживается также охлаждением реакционной смеси в холодильнике 5. Полученный в аппарате 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыщения на первую ступень экстракции в аппарат 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию С4, практически не содержащую изобутилена, промывают в аппарате 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или установку дегидрирования к-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10. [c.640]

Технологические параметры работы узла получения полибутенов из бутан-бутиленовой фракции (состав фракции в % Сз-углеводороды 2-8 изобутан 42-59 -бутан 10-31 а-бутилен 2,8-10 изобутилен 5-11 тра с-бутилен-2 2-7 цмс-бутилен-2 4-10 Сз-углеводороды 0,1-1,3 [c.315]

Оптимальными условиями процесса являются следующие те пература 85—95 °С, давление 20—25 кгс/см , объемная скорос по жидкой шихте 0,5—0,8 мольное соотношение л-крезол иг бутилен 1,1—1,25. В этих условиях выход жидких продуктов с ставляет 99—99,6%, степень превращения изобутилена и л-крег ла — соответственно 98 и 55-—60%. Селективность получен 2-7 рет -бутил-л-крезола достигает 85—92% по л-крезолу и 85—90 по изобутилену. Более высокие температуры способствуют пол меризации изобутилена температуры ниже оптимальной прив дят к образованию эфиров. Их выход возрастает также при ун личении подачи изобутилена в реактор. [c.229]

Полученный этим способом изобутилеи содержит некоторое количество н. бутиленов, так как дегидратация бутиловых спиртов над окисью алюминия сопровождается реакцией изомеризации. Состав полученного газа зависит от активности примененного катализатора и от условий дегидратации — температуры и скорости подачи спирта. Оптимальные условия дегидратации подбирают для каждого образца окиси алюминия эмпирически. Чистый изобутилен из газа, содержащего н.бутилены, может быть получен путем гидратации изобутилена в присутствии серной кислоты в триметилкарбинол и последующей дегидратации полученного триметилкарбинола. [c.104]

Бензин каталитической полимеризации с октановым числом 80, получаемый из бутиленов, может быть использован в качестве моторного топлива или его можно примешивать к низкокачественному бензину для повышения его октановой характеристики. Для получения авиационного бензина необходима селективная полимеризация бутиленов, содержащихся в газах крекинга или дегидрогенизации, рассчитанная на получение изооктанов при полимеризации н-бутилена с изобутиленом в молярном отношении 1 1 такой полимер при гидрогенизации превращается в изооктаны с октановым числом 96. [c.707]

Следующим этапом процесса является очистка бутадиена, осуществляе.мая в трех последовательных колоннах 5 с общим числом тарелок 120. В процессе ректификации бутадиен и следы соединений с более лизкими температурами кипения (изобутан, изобутилен, бутилен-1, н-бутан и метилацетилен) удаляются в виде дистиллата. Кубовая жидкость, содержащая бутилен-2, ацетилены С4 и высококипящие примеси, объединяется с кубовой жидкостью колонны 2 и полученная смесь подается в [c.293]

Изобутилен получают каталитическим дегидрироваиием изобутана с применением алюмохромового катализатора. Этот процесс аналогичен процессам получения н-бутиленов из бутана или изоамиленов из изопентана. Значительные требования предъявляются к исходному сырью. Особенно недопустимы заметные примеси изобутилена, так как в процессе дегидрирования изобутилен частично разлагается с образованием кокса. [c.14]

Следующий этап процесса — очистка бутадиена, осуществляемая в трех последовательных колоннах 5 с общим числом тарелок 120. В процессе ректификации бутадиен и следы соединений с более низкими температурами кипения (изобутан, изобутилен, бутилен-1, бутан и метилацетилен) удаляются в виде дистиллата. Кубовая жидкость, содержащая бутилен-2, ацетиленовые углеводороды С4 и высококипящие примеси, объединяется с кубовой жидкостью колонны 2 и полученная смесь подается в колонну 6 с 20 тарелками. В этой колонне в качестве кубовой жидкости отделяются углеводороды С5 и примеси с еще более высокими температурами кипения. С целью очистки бутадиена от ацетиленовых соединений, в частности от метилацетилена, не отогнанного в колонне /, отбор бутадиена производится не со 120-й, а со 101-й тарелки. Как ВИД1Ю из табл. 43, при этом обеспечивается низкое содержание ацетиленовых углеводородов в конечном продукте и концентрирование этих примесей во флегме, отбирая небольшие количества которой можно выводить из системы ацетиленовые углеводороды во избежание их накопления. [c.324]

Лебедев и Кобляпский, использовав флоридин в качестве катализатора, при 175—200° С полностью разложили диизобутилен с получением изобутилена [81]. Эглофф, Моррелл, Томас и Блох получили изобутилен из изооктена, который, в свою очередь, был получен изомеризацией к-октена над алюмосиликатным катализатором при 375—400° С [82]. В качестве катализатора деполимеризации группой исследователей был использован контакт окись кремния — окись цинка — окись алюминия , причем при работе с этим катализатором часть изобутилена изомеризо-валась в w-бутилен [83]. В другом случае в качестве контакта были использованы синтетический катализатор окись кремния — окись алюминия , катализатор фосфорная кислота на кизельгуре и специальный сорт глины, содержащий 66,02% SiOg 12,52% А1,0з 3,78% Fe Og-, 10,19% MgO 3,41% СаО и 4,08% -остатка. Последний катализатор оказался наилучшим из всех над ним при температурах 375—430° С из диизобутилена был получен изобутилен чистоты 98—100%, при выходах порядка 85— 87% [84]. Такие же выходы и чистота продукта зафиксированы западно-германским патентом [85], согласно которому в качестве катализатора используются природные или синтетические силикаты, обработанные солями меди или никеля. [c.39]

Невозможность прямого определения состава малых количеств бутпленов в изобутилене вызвала необходимость разработки методики, позволяющей количественно отделить н.бутилен от изобу тилена и подобрать метод определения состава полученных н.бутиленов в образце, равном 3—5 мл. [c.151]

О до 40° при перемешивании в автоклаве, охлаждаемом водой. Однако при добавлении таких более реакционноснособных олефинов, как изобутилен и изопентены, пропилен легко реагировал с олефинами изостроения с большим выходом гептеновой и октеновой фракций. Диоксифторборная кислота, таким образом, использовалась в качестве катализатора для сополимеризации пропилена с изопентеном, пропена с изобутиленом, бутена-1 с изобутиленом, бутена-2 с изобутиленом и смеси -бутиленов с изобутиленом при температурах от О до 40° и давлении от 3,4 до 8,5 ат. Полимеры гидрировались, подвергались фракционированной перегонке, а полученные фракции анализировались методом инфракрасной спектроскопии. Гидрирование сополимера пропилена и изобутилена давало продукт, содержавший 67 % гептановой фракции, состоявшей на 95 % из 2,3-диметилпентана. [c.201]

Диизобутилев холодной сернокислотной полимеризации. Олефины Се, получаемые при сернокислотной полимеризации изобутилена, могут применяться для получения нонилового спирта. Фталевые эфиры этого спирта хотя и придают пластика-там из полихлорвинила низкую морозостойкость, но обеспечивают им высокие диэлектрические свойства. В качестве сырья для получения нонилового спирта используется фракция диизобутилена, выкипающая в пределах 95—115° С и получаемая при обработке 65%-ной серной кислотой сырой бутан-бутиленовой фракции нефтезаводских газов. При соответствующих температурах серная кислота абсорбирует практически исключительно изобутилен, не затрагивая к-бутиленов. Извлечение изобутилена может осу-ществляться двумя способами с использованием системы смесительный насос-отстойник или в реакторе с мешалкой, оборудованной электромагнитным приводом. [c.107]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Таким образом, прямым путем получения носителя цепи (трет-бу-тилкарбоний-ион) является алкилирование изобутана изобутиленом (реакция 1). Если в инициировании цепи участвует бутилен с прямой цепью или пропилен, требуется еще одна ступень для возникновения грег-бутилкарбоний-иона, а именно отрыв гидрид-иона от молекулы изобутана с одновременным образованием -парафина (реакции 2, 2а, 3, За). Последовательность указанных реакций часто называют также реакциями переноса водорода или гидрид-иона подробнее они рассмотрены ниже. [c.34]

Все алкилаты, полученные с использованием изобутилена, характеризовались более низким октановым числом и содержали довольно много легкой фракции, диметилгексанов и тяжелой фракции по сравнению с алкилатами, полученными через бутилсульфаты. Содержание легкой фракции составляло 23—28%, а тяжелой 30—40% (по данным анализа с ирограммировацием температуры). Расчетные октановые числа изменялись от 88 до 91 (исследовательский метод). Триметилпентаны при использовании изобутилена (табл. 3) по составу существенно отличались от этих углеводородов, полученных в опытах с н-бутиленами (табл. 2). В опытах с изобутиленом на 2,2,4-изомер приходилось примерно 60% от всех триметилпентанов. Состав легкой фракции, однако, был сходен в обоих случаях при одной и той же температуре. [c.107]

Суждение о строении изопарафиновых углеводородов, получаемых из этилена, может быть лишь гипотетическим, так как еще отсутствуют экспериментальные данные о строении низших полимеров этилена и так как возможностп получения здесь разнообразных форм шире, чем в случае изобутилена (димером может быть как н-бутилен, так и изобутилен, углеводородами состава Сд — сополимеры н-бутилена и изобутилена и т. д.). Несомненно лишь, что эти полимеры, точнее гидрополимеры, характеризуются асимметричными структурами, так как они застывают в виде стекол и среди них нет твердых кристаллических парафиновых углеводородов. Товарные масла из этого продукта, как уже отмечалось, получаются разведением его теми или иными количествами эфиров двухосновных кислот (адипиновой, метиладипиновой) и разветвленных спиртов, например 2-этилгексилового, спиртов состава Сд—Сд, изобутилового масла и т. д.. Применяются также эфиры кислот, получаемых из этих спиртов и триметилолэтана. Карбоновые кислоты из спиртов С4— 12 (изобутилового масла) получаются по уравнению [c.421]

Алкилирование бензола бутиленами (полученными дегидратацией бутилового и втор.бутилового спирта и содержащими изобутилен и бутен-2) в присутствии ВРз Н3РО4 изучено на металлической непрерывно действуюхцей установке, которая применялась для алкилирования бензолов пропиленом [50]. [c.91]

По мнению А. Д. Петрова [12], суждение о строении изопарафиновых углеводородов, получаемых полимеризацией этилена, может быть лишь гипотетическим, так как еще отсутствуют экспериментальные данные о строении низших полимеров этилена, а возможности получения разнообразных форм очень велики (димером может быть как н-бутилен, так и изобутилен, углеводородами состава Сд—сополимеры н-бутилена и изобутилена и т. д.). Несомненно лишь, что эти полимеры характеризуются асимметричными структурами, так как они застывают в виде стекол и среди них нет твердых кристаллических парафиновых углеводородов. Некоторые свойства масел, полученных полимеризацией этилена, рассмотрены в работе Г. Гейзелера и его сотрудников [27]. Свойства типичных масел, полученных полимеризацией этилена, приведены в табл. 150. [c.398]

Полимеризация н-бутиленов не приводит к получению олефинов, которые требуются для химической промышленности. Низшие полимеры н-бутилена используются в нефтяной промышленности. Продукт совместной димеризации н-бутилена с изобутиленом ( содимер ) применяется или применялся как сырье для производства авиационных топлив. Этот содимер получали растворением смеси н-бутилена и изобутилена в 63—70%-ной серной кислоте при 75—100°. В нефтяной промышленности содимер подвергался гидрированию. Образуюишйся в начальной стадии полимеризации октен представляет собой 2,2,3-триметил-2-пентен, однако затем происходит изомеризация с мигрированием двойной связи и одной из метильных групп. [c.137]

В гл. 7 (стр. 129) уже описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов одного из нефтеперерабатывающих заводов (г. Порт-Нечис), где бу1илен-1 и бутилен-2 шли на дегидрирование в дивинил, н- и изобутаи использовались на самом нефтеперерабатывающем заводе, а изобутилен полимернзовали для получения авиационного бензина. На рис. 23 приведена схема выделения дивинила из газообразных продуктов процесса дегидрирования н-бутиленов. [c.213]

С помощью кислотной гидратации можно превращать в спирты и гомологи этилена. Это было впервые отмечено А. М. Бутлеровым (1867 г), который действием Н2504 на изобутилен получил триметилкарбинол. Позднейшие его работы [5] показали, что реакционная способность олефинов возрастает с повышением молекулярного веса, причем одновременно увеличивается склонность и к полимеризации, и к образованию алкилсерных кислот. Так как скорость полимеризации возрастает с повышением температуры, при получении спиртов насыщение серной кислоты бутиленом и высшими олефинами ведут при минус 10—0°. Каждый из олефинов поглощается серной кислотой определенной концентрации, которую надо снижать по мере увеличения длины цепи олефина. Так, например [c.512]

Получение чистых а- и р-бутиленов представляет наибольший интерес потому, что отдельные компоненты фракции С4 очень близки по физ ическим и химическим свойствам не только друг другу, но и другим газам бутану, изобутану, изобутилену, дивинилу, и выделение - гх в чистом виде особенно трудоемиий процесс. Физико-химические свойства ух ле-водородов фракции С4 приведены в таблице 1. [c.54]

Для производства мономеров, полимеризуемых затем в полимеры — синтетический каучук, используют, например, каталитическое дегидрирование и-бутиленов или к-бутанов в дивинил дегидрирование изобутана в изобутилен алкилированце бензола этиленом с целью получения этилбензола, а после его дегидрирования — стирола и т. п. [c.35]

Несмотря на ряд преимуществ цеолитных катализаторов, существующие установки олигомеризации, где эксплуатируются фосфорнокислотные катализаторы, не могут быть переведены на процессы высокотемпературной олигомеризации бутиленов без существенной реконструкции. На цеолитном катализаторе типа ОК при олигомеризации фракции С4 с содержанием около 80 % н-бутиленов за проход может обеспечиваться конверсия до 90 % бутиленов при температурах всего около 200 °С (бутиленовый вариант процесса ОЛЕОЛ на катализаторе типа ОК). Полученная бензиновая фракция н. к. 180 °С имеет ИОЧ до 95 пунктов. Фракция олигомеризата н.к. 180 °С, полученная из ББФ, содержащей менее 1 % изобутилена, имеет октановое число 94 пункта (ИМ). Олигомеризаты изобутилен-бутиленовой фракции пиролиза обладают самыми высокими октановыми числами — 100-104 (ИМ) или 85- [c.928]

Полученный а-бутилец может содержать /3-бутилен и изобутилен. Эмпирическим подбором режима дегидратации можно снизить содержание изобутилена почти до нуля. [c.104]