Заполнение формы реактопластами

Заполнение формы реактопластами [c.317]

Вязкость расплавов реактопластов значительна ниже, чем термопластов, благодаря чему облегчается заполнение форм и появляется большая возможность варьирования способов формования изделий, существенно упрощается оборудование, во цикл формования каждого изделия удлиняется, т. к. требуется время для завершения химической р-ции. [c.447]

Основные процессы, происходящие при литье под давлением реактопластов, связаны с пластикацией материала, заполнением формы и отверждением изделия. [c.27]

Диаграмма изменения давления в форме при литье под давлением реактопластов показана на рис. 20. Из диаграммы видно, что можно выделить четыре периода Оа — заполнение формы аб [c.30]

При литье под давлением реактопластов чаще всего наблюдается струйное заполнение формы. Струя расплава, сечение которой примерно равно сечению канала литника, не разрушаясь, проникает в пустую форму, а затем складывается , постепенно заполняя всю полость формы. Характер заполнения формы в этом случае в более значительной степени, чем в МПа кгс/см 7 других случаях, зависит [c.32]

Рис. 22. Схема последовательного заполнения формы материалом при литье под давлением реактопластов.

Отверждение реактопласта в пресс-форме при заданной температуре и давлении представляет собой процесс изменения его вязкости при переходе из вязкотекучего в твердое состояние. Этот процесс определяется двумя основными показателями временем нахождения в вязкотекучем состоянии то (от него зависит максимальная продолжительность заполнения формы) и временем ti достижения напряжения сдвига о (рис. 2.1), при котором изделие считается отвержденным. Напряжение а, определяющее минимальное время выдержки материала в пресс-форме, является важнейшим технологическим показателем, от которого зависит производительность технологического процесса изготовления детали. [c.76]

Коэффициент вязкости характеризует сопротивление течению расплава реактопласта при скоростях сдвига, соответствующих условиям формования. Зная коэффициент вязкости, можно в каждом конкретном случае рассчитать длину затекания расплава в форму, скорость заполнения формы, сопротивление литниковой системы и т. д. Продолжительность пластично-вязкого состояния, т. е. время, в течение которого реактопласт может находиться в текучем состоянии при данных условиях (температуре и давлении), и время отверждения определяют продолжительность отдельных стадий цикла формования и, следовательно, производительность оборудования и качество готовых изделий. [c.75]

Определение текучести по методу Рашига. Эта характеристика определяет способность пресс-материала в нагретом состоянии заполнять пресс-форму или литьевую форму под давлением. Текучесть реактопласта существенно зависит от свойств связующего композиции — смолы, содержания в материале различных компонентов (наполнителей, пластификаторов, смазки), а также влаги и летучих. Чем выше содержание смазывающих веществ и влаги, тем выше текучесть и тем меньшее усилие прессования или впрыска требуется для заполнения формы. Но повышенная текучесть расплава способствует образованию облоя, что увеличивает потери сырья и снижает качество изделия. [c.79]

При литье реактопластов не нроисходит ориентации макромолекул, как у термопластов. Возникающая анизотропия прочности и усадки изделий в основном объясняется ориентацией волокнистого наполнителя (древесной муки или стекловолокна). Направление ориентации во многом зависит от режима заполнения формы. Так, при струйном заполнении, как было показано на рис. 7.5, а, материал при движении укладывается спиральной струей и анизотропия практически отсутствует. [c.275]

Процессы, протекающие в период заполнения формы. Основными факторами процесса формования реактопластов в период заполнения являются прикладываемое давление и режим прикладываемого давления, температура и свойства материала, конфигурация формы и литников, температура формы. [c.74]

Для облегчения расчета времени выдержки при литье изделий из реактопластов построена номограмма (рис. 3). Для расчета времени выдержки по номограмме нужно знать время заполнения формы, время отверждения по пластометру, толщину в форму изделия. Температура переработки указана сверху на шкалах. Размеры изделия берутся из чертежа или по замеру [c.111]

На точности дозирования при литье реактопластов в первую-очередь влияют свойства материала (его текучесть, степень отверждения, влажность, сыпучесть), условия хранения сырья и технологические параметры переработки, такие, как температуры цилиндра и червяка, частота вращения червяка, давление и скорость впрыска, давление подпора ( дожатия ), температура формы. Хорошие результаты дает контроль степени заполнения формы с помощью индукционных датчиков, установленных по ее замыкающему контуру, в сочетании с компьютером. Корректирование объема впрыскиваемого материала в этом случае производится за счет управления приводом узла инжекции. [c.246]

Течение пластицированного реактопласта и заполнение им формующей полости — кратковременный процесс, протекающий практически в изотермич. условиях. Давление при этом не остается постоянным (см. рисунок). [c.84]

При переработке реактопластов в изделия формовочная масса (т. е. специально приготовленная композиция) из твердого состояния переводится путем нагревания в пластично-вязкое, затем к ней прикладывается определенное давление, необходимое для полного заполнения полости формующего. инструмента и оформления изделия, после чего масса отверждается. Процесс отверждения необратим, т. е. при повторном нагревании материал уже не способен к формованию и остается твердым вплоть до температуры его разложения. Это объясняется тем, что уже при первом нагревании происходит сшивка молекул полимера с образованием сетчатой пространственной структуры. Из-за таких изменений структуры материалы, собственно, и называются термореактивными, или реакто-пластами. По методу переработки их разделяют на прессовочные (в частности, пресс-порошки) и литьевые формовочные массы. [c.5]

Расплавы термопластов могут находиться в камере пластикации машины достаточно длительное время. Пластично-вязкие свойства реактопластов, напротив, весьма неустойчивы во времени из-за интенсивно протекающего процесса отверждения массы при нагревании. Поэтому формование реактопластов возможно только в Очень ограниченный период пребывания материала в вязкотекучем состоянии. Поскольку реактопласт при отверждении переходит в. неплавкое и нерастворимое состояние, то надо избегать долгого пребывания его нагретым в материальном цилиндре машины. Кроме того, при литье под давлением реактопластов форма все время поддерживается нагретой до температуры, соответствующей температуре переработки, так как изделия выталкивают из формы без охлаждения. Вообще, в отличие от литья под давлением термопластов, при переработке реактопластов масса заполняет форму практически в изотермических условиях, поэтому нельзя допускать отверждения ее даже у стенок формы до окончательного заполнения последней. [c.6]

При переработке реактопластов методом литьевого прессования одновременно проходят два процесса 1) пластикация материала, т. е. переход из твердого в пластично-вязкое состояние в результате нагрева, и 2) отверждение материала под действием последующего, нагрева. Вначале преобладает первый процесс, и материал размягчается. В этот период уменьшается. величина давления, необходимого для заполнения пресс-формы. При последующем повышении температуры скорость отверждения материала возрастает и достигает скорости его размягчения. В этот момент необходимое давление впрыска минимально. Дальнейшее увеличение температуры вызывает преобладание процесса отверждения, и для заполнения пресс-формы требуется повышенное давление. [c.30]

Производственные рекомендации по выбору величин давлений прессования, (прямого и литьевого) для некоторых реактопластов указаны в табл. 2. Эти величины должны корректироваться для конкретных деталей опытным путем. Следует помнить, что при литьевом прессовании наблюдается входовое сопротивление литников, которое превышает давление, необходимое для максимального уплотнения материала. Материал в литьевую пресс-форму поступает с плотностью, приближающейся к окончательной его плотности в изделии, но для получения монолитного изделия необходимо еще уплотнить между собой потоки материала внутри пресс-формы. Для такого уплотнения с целью получения качественных деталей из реактопластов необходимо обеспечить повышенное давление в форме по сравнению с прямым прессованием. Таким образом, установление оптимального давления при переработке реактопластов литьевым прессованием должно обеспечивать заполнение [c.35]

При литье реактопластов повышение температуры литьевой формы значительно облегчает заполнение, но во избежание отверждения материала требует также увеличения скорости заполнения. [c.337]

Монолитность, плотность и прочность изделий, получаемых из компаундов и премиксов, далеки от максимально возможных и становятся недопустимо низкими, если процесс отверждения реактопласта сопровождается образованием низкомолекулярных веществ. Эти обстоятельства обусловливают необходимость проведения еще одной стадии — предотверждения. Ее проводят после совмещения всех компонентов и часто сочетают с удалением растворителя. Предотверждение сопровождается понижением текучести связующего, поэтому заполнение форм реактопластом становится возможным только при давлениях выше 250—300 кгс/см (прессовочные материалы), но зато качество изделий резко возрастает. [c.6]

Условия формования и отверждения непосредственно влияют на свойства изделий из реактопластов. Важнейшими технологическими факторами, влияющими на качество изделия, являются, как известно, температура впрыскиваемого материала и формы давление на материал в материальном цилиндре и в форме время заполнения формы время выдерй ки в форме. [c.33]

При свободной заливке литниковая система не имеет жесткой связи с формой. Такой подход затрудняет производительное изготовление сложных изделий, не требующих дополнительной механической доработки. В этом случае необходимо обеспечить подпитку формы неотвержденной смесью для компенсации усадки, особенно в тех случаях, когда применяют высокие температуры отверждения или быстро реагирующие композиции. С этой целью для интенсификации процесса химического формования используют метод литья под давлением. Отличием процесса литья реакционных смесей под давлением от аналогичного процесса получения изделий из термо- и реактопластов является отсутствие затрат тепловой и механической энергии на расплавление гранулированного или порошкообразного сырья и последующую обработку вязкоупругих расплавов. Получили распространение несколько основных вариантов метода литья под давлением. По одному из них (рис. 4.37) исходную смесь, как и при свободном литье, готовят в вакуум-смесителях, откуда подают под давлением 0,1— 0,4 МПа через управляемый литьевой клапан в литьевую форму. Так как в данном случае используют герметичные формы, то для их заполнения низковязкой смесью возможно применение вакуума. После заполнения формы необходимым объемом смеси клапан отсекает подачу материала и одновременно обеспечивает подпитку формы неотвержденной смесью из литникового канала. [c.151]

При переработке термопластов температурный режим цилиндра и формы принципиально иной. Температура подготовленного к впрыску расплава лежит в интервале 433—623 К в завпсимостп от типа термопласта. Температура литьевой формы, как правило, выбирается на 30—100 К ниже температуры стеклования (кристаллизации) термопласта. Сущность процессов. протекающих в форме, также принципиально отличается от сущности этих процессов для реактопластов и резин. Как во время, так и после заполнения формы вследствие контакта со стенкой формы расплав интенсивно охлаждается, уменьщаясь в объеме. Во избежание возможного при этом образования утя-жин на поверхности изделия и усадочных раковин червяк в течение некоторого времени продолжает оставаться в переднем положении, оказывая давление на расплав. Это давление поддерживается до тех пор, пока расплав в литнике нли оформляющей полости формы вследствие охлаждения практически полностью не потеряет свойство текучести. После этого изделие выдерживается в форме в течение некоторого времени, достаточного для того, чтобы продолжающий охлаждаться материал изделия приобрел требуемую жесткость. [c.251]

Экспериментальная проверка зависимостей, полученных расчетным путем, подтвердила возможность их применения для описания процесса регулярного заполнення формы расплавом реактопласта, В качестве примера на рис. 5.51 и 5.52 приведены для сравнения зависимости V (t) и р 1), полученные опытным путем и методом расчета. Как видно из рисунков, между ними имеется вполне определенное соответствие [176]. [c.329]

Зависимостью I от продольной координаты пренебрегают. Это справедливо, поскольку при независимости температуры материала от х степень протекания реакции в слоях, достигших тупиковой стенки полости и прошедших наибольший путь, весьма мала (это объясняется малым времене.м заполнения формы и низкими скоростями протекания реакции ири температурах впрыскиваемого расплава). В соответствии с [183] пренебрежимо мала также температурная зависимость теплофи.шче-ских характеристик лгатериала в реализуемом при переработке реактопластов диапазоне температур (393—473 К) [183]. [c.342]

Температурно-временное поведение перерабатываемого материала имеет большое значение как в процессах пластикации, так и заполнения формы и выдержки под давлением, особенно с точки зрения подбора и поддержания температурного рея и-ма в пластикационном цилиндре литьевой машины и в литьевой форме. При выборе перерабатываемого материала важнейшим критерием для термопластов является текучесть как функция температуры массы (характеризуе.мая, например, показателем текучести расплава), а для реактопластов — время жизнеспособности (время до начала реакции отверждения), определяемое по кривой отверждения, получаемой на пластографе Ка-навца. [c.351]

Метод литьевого прессования характеризуется тем, что оформляющая полость прессформы отделена от загрузочной камеры. Перед заполнением формы прессматериалом оформляющая полость полностью закрывается. Методом литьевого прессования можно изготовлять такие изделия из реактопластов, которые невозможно изготовить методом прямого прессования, например с тонкими стенками или с большим числом металлической арматуры. Специальному обогреву подвергается загрузочная камера, если она сделана съемной. [c.212]

При совмещении литья с прессованием в период заполнения форма не полностью замкнута. В первоначально приоткрытой на 0,05—0,2 мм (для газонаполненных полимеров — до нескольких миллиметров) форме получают заготовку, близкую изделию по конфигурации и размерам. Последуюищя операция — прессование происходит прн замыкании рмы с йеобходимым усилием. При этом изделие окончательно формуется и далее отверждается. Для того чтобы материал не вытекал в плоскость разъема и не образовывался грат, пуансон должен быть плунжерного типа> что увеличивает трудоемкость изготовления и снижает износостойкость форму, в связи с этим предпочтительны рдногнездиые формы для цилиндрических изделий. Этот способ наиболее целесообразно применять ври литье реактопластов и вспененных термопластов. [c.19]

Оформление литников при переработке реактопластов должно выполняться с учетом различных аспектов. Термореактивные формовочные массы вторично не перерабатываются, поэтому следует стремиться использовать литники минимально допустимых размеров, обеспечивающих качественную отливку изделия. Впускной литник размещается таким образом, чтобы он легко удалялся, не повреждая отливаемое изделие. Принципиально возможны почти все формы впускных литников, известные для переработки термопластов. Форма и положение впускпых литников как и у термопластов влияют на физические свойства отливок. Но в отличие от впускных литников при литье термопластов, параметры которых рассчитываются максимально возможными, чтобы и.збежать повреждение материала, впускные. титники в переработке реактопластов имеют задачу повышения температуры массы за счет трения. В данном случае следует определять подходящее сечение и количество впусков в зависимости от материала и отливаемого изделия. Как правило, рецептуры формовочных масс составляются соответственно названным критериям производителями, что обеспечивает заблаговременное согласование при конструировании оснастки. У многогнездных форм литниковые каналы должны иметь равную длину и одинаковые потери давления, чтобы обеспечить однородное заполнение и качество отливок. Рис. 1.10 показывает неправильно оформленную звездообразную конструкцию литниковых каналов [c.26]

Метод Цвик. В ФРГ для определения текучести реактопластов применяют прибор Цвик-460 , на котором текучесть определяется длиной стержня сечением 4X10 мм , отпрессованного в пресс-форме, аналогичной пресс-форме Рашига. Длина канала 170 мм. Предварительно сформованную таблетку вводят в загрузочную камеру пресс-формы диаметром 30 мм, разогретую до заданной температуры. Под действием давления 5— 80 МПа, создавае.мого гидроцилиндром, материал течет по каналу вверх, поднимая стержень и груз в 5 кг. Закрепленный на стержне указатель показывает на шкале длину канала, заполненного пресс-материалом. Прибор позволяет получить диаграмму текучесть (длина образца)— время. Этот метод применительно к определению текучести стекловолокнистых пресс-материалов имеет те же недостатки, что и метод Рашига. [c.77]

Предел повышения Л и р определяется достижением < аксп-мально доиустнмо11 те тературы лштериала, которая для реактопластов и резиновых смесей обусловливается минимальностью времени цикла начало подвулканизации материала (для реактопластов—мо 1ент исчерпания плато вязкости) должно наступить в форме практически одновременно (но не ранее) с окончанием заполнения оформляющей полости [149]. Наступлению подвулканизации соответствует вполне определенное значение критерия / = / , учитывающего суммарное температурно-временное воздействие на материал в течение периода с момента попадания его в цилиндр до момента начала роста вязкости. Выражение для критерия по сл1ыслу эквивалентного степени протекания реакции отверждения (вулканизации), имеет следующий вид [149] [c.271]

Анализ номенклатуры изделий, производимых из реактопластов литьем под давлением, показывает, что на долю толстостенных изделий приходится примерно 5—7%. Основную же часть составляют изделия коробчатого типа, для которых отношение Ь с1 соответствует тонкостенным изделиям. Анализ процесса заполнения реактопластами оформляющих полостей при изготовлении толстостенных изделий показал, что точную границу между этапом заполнения и выдержкой под давленпем установить трудно. При уменьшении пористости материала нил е р = 0,02 давление в форме резко возрастает. Незначительный рост давления при дальнейшей подпитке полости, когда одновременно с уменьшением пористости расплава происходит сжатие самого полимера, существенного влияния на значение максимального давления в форме не оказывает (параметр Ртах определяет усилие смыкания формы и влияет на механи- [c.341]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология