Эксплуатация печей для коксования

Эксплуатация коксовых печей заключается в осуществлении следующих основных технологических операций обогрева печей, загрузки камер коксования угольной шихтой, выдачи кокса, охлаждения кокса ("мокрого" или "сухого" тушения) [c.129]

Образующийся в камере кокс постепенно заполняет ее снизу вверх. Практика эксплуатации установок замедленного коксования показала, что процесс протекает постадийно . Вначале тепло затрачивается на прогрев камер и испарение выпадающего конденсата, что замедляет процесс разложения. В этот период, вследствие преобладания процесса испарения над крекингом, образуются дистилляты, более тяжелые по фракционному составу. Продолжительность первого периода тем меньше, чем тяжелее и смолистее сырье и чем выше температура его подогрева в печи. Так, для полу гудрона при 475° С первый период длится 8—9 ч, а при 500—510° С — всего 5,4 ч для крекинг-остатков, богатых асфальтенами, он составляет соответственно 5 и 2 ч. Именно в этот период наблюдаются перебросы сырья в колонну, так как уровень в камере возрастает, а постепенное повышение концентрации асфальтенов в жидком содержимом камеры вызывает их вспучивание образующимися газами. [c.94]

Парогазовые продукты с холодной стороны пластического слоя, составляющие в общем количестве газа 10-20% [158-161], подвергаются пиролизу только в подсводовом пространстве. Поэтому достаточно проанализировать движение основной части парогазовых продуктов, направляющихся на горячую сторону, глубина пиролиза которых определяет выход и качество химических продуктов коксования, а также условия эксплуатации печей [162]. [c.148]

Практическими наблюдениями было показано, что оптимальной температурой подсводового пространства следует считать, как уже было сказано , температуру коло 750 °С. Это правило на практике не всегда удается осуществить, и поэтому был предложен ряд рационализаторских мероприятий, способствующих поддержанию нужных условий вторичного пиролиза продуктов коксования в подсводовом пространстве, которые, однако, не нашли применения. Все эти методы имеют тот недостаток, что усложняют эксплуатацию печей, тогда как тех же результатов или близких к ним можно достичь совершенной конструкцией коксовых печей. [c.521]

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПЕЧЕЙ ДЛЯ КОКСОВАНИЯ [c.45]

В ПТЭ подчеркивается, что основным условием нормальной эксплуатации печей является четкое соблюдение твердо установленного графика выдачи кокса. Если кокс выдан из печи с отклонением от графика более чем на 5 мин, то такая печь считается вне графика. Иногда в силу сложившихся обстоятельств (ремонт, бурение и др.) в график выдачи вводят печи, период коксования которых значительно отличается от заданного. Наличие таких. печей нарушает стабильность технологического режима. Для количественной характеристики числа таких печей используют коэффициенты равномерности выдачи кокса из печи. По существу они являются коэффициентами постоянства периода коксования — важнейшего показателя соблюдения технологического режима. [c.172]

В Советском Союзе проектируются и находятся в эксплуатации установки замедленного коксования мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т сырья в год. На рис. П1-5 приведена установка мощностью 600 тыс. т в год, которая включает реакторный блок, состоящий из четырех коксовых камер, две трубчатые нагревательные печи, блок фракционирования и систему регенерации тепла и охлаждения продуктов [17]. [c.29]

В условиях эксплуатации пиролизных промышленных печей лимитирующими факторами продолжительности рабочего цикла являются массо- и теплообмен. С ростом массовой скорости сырьевого потока, т. е. с повышением загрузки печи по сырью для проведения процесса пиролиза до заданной глубины превращения увеличивают температуру стенки пирозмеевиков, что приводит к ускоренному коксованию. И наоборот, при понижении нагрузки печи (при неизмененных прочих рабочих условиях) скорость сырьевого потока снижается, уменьшается температура стенки труб и интенсивность коксования падает. При постоянном расходе сырья на печь повышение температуры процесса (особенно на выходе из пирозмеевиков) приводит к увеличению коксообразования и сокращению срока рабочего цикла (пробега) печного агрегата. [c.197]

Наиболее часто встречающимися неисправностями в работе форсунок являются закоксовывание сопел для жидкого топлива и обгорание наконечников сопел для газового топлива. Температура дымовых газов над перевалами не должна превышать допустимую. Необходимо вести постоянное наблюдение за состоянием труб появление темных пятен на поверхности труб говорит о начав-ше.мся коксообразовании на внутренней поверхности труб. Повышение же температуры перевалов печи при начавшемся коксовании труб для поддержания требуемой температуры нефти на выходе из печи может привести к прогару печных труб и аварийной остановке установки. Правильным в данной ситуации является снижение расхода сырья через ту секцию, где нормальная эксплуатация опасна. [c.79]

Хотя авторы и надеялись ответить на вопросы, интересующие ин-женеров-производственников, тем не менее они заведомо опустили ряд вопросов, относящихся к технологии коксования, конструкциям и эксплуатации коксовых печей, организации производства и техники безопасности, хорошо освещенных в других современных трудах по коксованию углей. [c.11]

В 1938 году инженером Р.З.Лернером разработаны принципы гидравлического режима коксовых печей, внедрение которых в практику позволило упорядочить работу и значительно продлить срок эксплуатации коксовых батарей. Эти принципы исходят из того, что соотношение давлений в камере коксования и отопительной системе должно быть таким, чтобы после загрузки угольной шихты исключалась малейшая возможность попадания воздуха из отопительной системы или атмосферы в камеру коксования. [c.151]

Прн эксплуатации часто полагаются на довольно субъективные критерии, такие как цвет газа в стояке перед выдачей кокса или вид кокса непосредственно после выдачи. Это может привести к тому, что мы остановимся на приближенной термической стабилизации, определяемой табл. 54, и, следовательно, несколько потеряем на качестве кокса. Эти критерии основаны на отгоне летучих веществ кокса, который практически прекращается при температуре 900— 950° С. Важно знать, что устанавливаемый период коксования ие строго связан с температурой отопительных простенков. Имеются в распоряжении 1—2 ч, в течение которых необходимо найти компромисс между качеством кокса и производительностью печей. [c.343]

Необходимо подчеркнуть, что все опыты проводили с учетом промышленных условий коксования (это относится в основном к плотности загрузки и ее гранулометрическому составу). При этом необходимо учитывать коэффициент безопасности, поскольку условия эксплуатации могут нарушаться н изменяться. Например, на коксохимических предприятиях иногда применяют шихту самого крупного помола и самой низкой влажности. В этом случае, чтобы избежать неприятностей, можно увеличить плотность загрузки примерно на 10%, что позволит учесть неравномерность плотности шихты внутри печи. [c.411]

Находятся в эксплуатации и строятся горизонтальные коксовые печи конструкции Гипрококса (Государственный институт по проектированию предприятий коксохимической промышленности, Украина) следующих видов печи с парными вертикалами и рециркуляцией системы ПВР печи ПВР с нижним подводом тепла печи с перекидными каналами системы ПК, ПК-2К и ПК-2К с рециркуляцией печи с групповым обогревом системы ГПК-49, которые могут использоваться как для коксования каменноугольного пека, так и для коксования углей. Для перспективного способа производства формованного кокса и для коксования сланцев разработаны конструкции вертикальных печей. [c.93]

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1966 г. в Делавэре (США). Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока опа относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 ООО т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркулирующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмо подъем ных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки. [c.203]

Сообщалось [2Ь9] о строительстве и эксплуатации установок замедленного коксования совместно с установками по прокаливанию. Кокс прокаливают во вращающейся печи примерно при [c.13]

Для действующего предприятия составление материального баланса позволяет выявить ресурсы производства и источники потерь продукции, провести анализ работы коксовых печей с целью повышения качества продукции, установить влияние состава шихты, условий эксплуатации и особенностей конструкции коксовых печей на выход продуктов коксования. [c.84]

С начала эксплуатации, еше до первой загрузки угольной шихтой, камера коксования полностью отделяется от отопительного простенка, и термически они не должны сообщаться. Однако на практике даже самая совершенная каменная кладка, какой является кладка коксовых печей, не может быть абсолютно плотной. В ней могут быть пустые швы, со временем образуются трещины и при даже очень небольшой разнице давлений в камере коксования и отопительных простенках может наблюдаться переток газовых и воздушных потоков через неплотности кладки камеры коксования. [c.150]

Эксплуатация пекококсовых печей предполагает выполнение ряда операций, связанных с интенсивным образованием графита. Так, с начала загрузки и в течение всего периода коксования в камеры коксования подают сухой пар, опуская паровые сопла в двух точках у дверей камеры. В конце коксования очищают от отложений стояк, колена, люк и лючки. После выдачи кокса проводится осмотр каждой камеры. Слой графита не должен превышать 100 мм на своде и 20 мм на стенах камеры. После выдачи кокса и установки дверей графит в камере прожигают потоком воздуха через воздушные люки и стояки. Продолжительность такой вентиляции камер не должна превышать 1,5 ч. [c.349]

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В. Ф. Герра и Г. П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 м . В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и гра-фитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс. т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В дальнейшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза. [c.5]

Кокс получается в виде кускового, и сортировка его по размерам позволяет легко выбрать фракцию (обычно 25 мм и выше), пригодную для последующей прокалки в печах существующих конструкций. Схема установки достаточно проста в ней предусмотрена рециркуляция тяжелой части жидких продуктов. Выход кокса выше, чем при непрерывном процессе. Выгрузка кокса полностью механизирована. В настоящее время находятся в эксплуатации установки подобного типа мощностью 300, 600 тыс. т сырья в год. На рис. 4.2 дана технологическая схема установки замедленного коксования производительностью 600 тыс. т по сырью. [c.44]

Сообщалось [209] о строительстве и эксплуатации установок замедленного коксования совместно с установками по прокаливанию. Кокс прокаливают во вращающейся печи примерно при 1300 °С в течение 2 ч. Авторы этой работы отмечают, что многие свойства прокаленного кокса зависят от условий работы коксовой установки. Поэтому, когда производство и облагораживание нефтяного кокса контролируется разными фирмами, получать прокаленный кокс постоянного качества невозможно. [c.13]

Систематический рост ампеража определяет начало интенсивного процесса механического разрушения печной кладки. Эксплуатация печей без определения и устранения причин возникновения тяжелого хода коксового пирога сопровождается дальнейшим нарастанием дефектов кладки, которые приводят к деформации камер коксования и появлению выпуклостей и вогнутостей в стенах отопительных простенков. В результате кладка камер коксования приходит в такое состояние, когда выдача кокса из них становится невозможной (происходит забурива-ние кокса), что влечет за собой весьма тяжелую операцию частичного или полного удаления кокса из данной печи ручным способом. Совершенно ясно, что такая больная печь выходит из своей серии выдачи. [c.156]

Совершенно ясно, что чем больше вывести из нормальной эксплуатации камер коксования по обе стороны ремонтируемой группы простенков, тем легче установить требуемый для них температурный режим. Однако вывод из нормальной эксплуатации большого числа камер коксования для их буферной службы влечет за собой значительную потерю производительности данной батареи коксовых печей, поэтому при групповых ремонтах принимается, как правило, не менее двух буферных и одной либо двух полубуферных печей с каждой стороны ремонтируемого участка, независимо от системы печей и их конструктивных особенностей. В отдельных случаях, как, например, при ремонте крайнего участка п чей, расположенного у контрфорса, буферные печи предусматриваются только с одной стороны ремонтируемого участка. Схема расположения буферных и полубуфер- [c.159]

Двухблочные установки замедленного коксования подразделяются на несколько типов. Установки первого типа оснащены реакционными камерами внутренним диаметром 4,6 м и нагревательными печами шатрового типа (которые в процессе эксплуатации переделаны на двухтопочные по вторичному сьфью). Принципиальная технологическая схема такой установки показана на рис. 18. На установке имеются узлы абсорбции и стабилизации бензина, предусмотрено также получение керосина, газойля, печного топлива, тепло которых ис-пользуется для нагрева турбулизатора. Четыре камеры работают попарно, независимо друг от друга, поэтому каждую пару камер можно отключить на ремонт, не останавливая всей установки. Для извлечения и транспортирования кокса применяется более усовершенствованное оборудование [ 100-1021. [c.63]

Объектом исследования выбраны коксовые батареи Губахинского коксохимзавода, где в наибольшей мере проявляется влияние пиролиза парогазовых продуктов на условия эксплуатации печей при коксовании шихты с преобладающим участием кизеловских углей происходит интенсивное заграфичивание стен камер, особенно между люками. Средняя скорость отложения графита составляет 1-2 мм за оборот. В промышленной практике России такое явление является уникальным. [c.123]

Увеличение долевого участия брикетов в шихте повыщает ее спекаемость, растут разовая загрузка и, в несколько меньщем темпе, период коксования (табл.7.15). Улучшаются механические свойства кокса уменьшается средняя крупность, возрастает прочность. Наибольший эффект проявляется в сопротивлении кокса истирающим усилиям. Так, для кокса, полученного из смеси с участием 50% брикетов, содержание класса < 10 мм в провале снизилось до 33 кг, а показатель М10 - до 9,5 %. Наибольшую плотность в камере имеет такая же смесь. Но по опыту коксохимических предприятий Японии, вводить такое количество брикетов в шихту опасно, так как образующееся при ее коксовании давление распирания превышает опасные для эксплуатации печей значения. Не имея прямых измерений этого показателя, следует принять, в первом приближении, добавку к шихте до 30% брикетов. [c.249]

Применение высокоэф([)ективных процессов подготовки углей выдвигает проблему рациональной их реализации для того, чтобы, наряду с расширением сырьевой базы и улучшением качества кокса, повьгсить мощность коксовых агрегатов, их эксплуатационную и экологическую надежность. Это, в свою очередь, требует решения ряда задач, связанных с выбором огнеупоров, обеспечением нормальной эксплуатации печей, условиями труда обслуживающего персонала и др. До осуществления коренного усовершенствования коксовых машин и оборудования интенсификация должна быть реализована лишь за счет увеличения скорости коксования без повышения темпа обслуживания коксовых печей [231-233]. [c.273]

Анкерные колонны делаются сварными, большей жесткост увеличенной пропорционально возросшей общей высоте пече Для интенсификации технологического процесса за счет увел чения скорости коксования, улучшения условий эксплуатации и удлинения срока службы печей кладка обогревательных простенков будет выполняться из динасового кирпича пониженном плотности и повышенной теплопроводности, дающего небольшое дополнительный рост в процессе эксплуатации печей [c.114]

На предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности было построено несколько печей с кипящим слоем для сжигания нефтешламов. Одна из таких установок эксплуатировалась на Уфимском НПЗ. Печь представляла собой вертикальный цилиндрический аппарат, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом диаметром 2,6 м, высотой 8 м. В качестве материала для создания кипящего слоя применялся кварцевый песок размером фракций 0,8/0,8 мм, высота слоя составляла 800—1000 м. Температура кипящего слоя рекомендовалась в пределах 600°С, подогрев его осуществлялся топливными форсунками, расположенными как в слое, так и под слоем. Псевдоожижение слоя песка создавалось холодным воздухом. Эксплуатация печи привела к отрицательным результатам. Главным лимитирующим фактором оказался кипящий слой, в который подавалось большое количество холодного воздуха. Вследствие этого предварительно подогретый до 600°С слой песка быстро остывал до 400-450 С. При такой температуре в слое песка процесс горения прекращался, шли реакции крекинга и коксования, т.е. газификации шлама, что явилось причиной образования коксовых агломе- [c.247]

В 1931 г. в США была введена в эксплуатацию установка по коксованию тяжелых нефтяных остатков в горизонтальной (подовой) печи из огнеупоров — процесс Ноулеса [40]. В таких печах греющей поверхностью является под шириной около 3 м, длиной 9 м. Высота свода над подом около 1,5 л . Четыре— шесть печей объединяют в батарею, оборудованную трубчатой печью для нагрева сырья до 440—455 °С. Наивысшая температура в коксовом пироге 600°С, а в подсводовом пространстве [c.82]

Обобщение отечественного и зарубежного опыта эксплуатации установок замедленного коксования показывает, что усовершенствование оборудования и технологии на установках позволяет перерабатывать не только тяжелые остатки, но и сланцевые смолы, битумы, гильсонит, каменноугольные и нефтяные пеки и другое сырье с таксовым числом по Конрадсону до 25—30% и более [167, 261]. Качество сырья — его стабильность и степень обессоливания— оказывает существенное влияние на длительность работы основного аппарата — печи. Так, снижение содсрл<ания солей в сырье (плотностью 0,980 г/см ) с 57 до 4—6 мг/л позволило увеличить пробег установки с 3 до 8 месяцев. Отмечается [250] интенсификация коксообразования в змеевиках при попадании в сырье каустической соды, что согласуется с данными отечественных исследователей. [c.100]

На практике наблюдается тенденция объединения коксовых батарей по четыре. Применение такой теории можно видеть на коксохимическом заводе в Аадеевке (близ Донецка, Украина), введенном в эксплуатацию в 1963 г., где а 1967 г. работала группа из четырех коксовых батарей такого типа. Вторая группа коксовых батарей в то время строилась, а третью было решено построить. Этот завод будет производить, следовательно, 1900x365x12 - 8,3 млн. т кокса в год, т. е. 7з всего кокса, производимого во Франции или столько же, сколько производят все французские коксовые заводы при угольных шахтах. Как было указано несколько ранее, в СССР ныне наблюдается тенденция к уменьшению ширины коксовых печей с 450 до 410 мм, в результате чего период коксования сокращается с 17 до 14 ч. Так как в СССР не стремятся увеличивать темп выдач, то батарея будет состоять уже не из 65, а из 77 коксовых печей. [c.448]

Начиная с некоторой температуры, тем более низкой, чем менее ароматизовано сырье, и обычно большей 500 °С, наиболее аро-матизованные асфальтены выделяются из раствора в смолах и маслах в виде капель второй жидкой фазы и наблюдается образование сферических частиц кокса. Чрезмерная глубина разложения сырья в печи, растущая с повышением температуры, может приводить для относительно малоароматизованного сырья, например гудронов высокопарафинистых нефтей, к закоксовыванию змеевика печи. Одной из наибольших трудностей при эксплуатации установок замедленного коксования является вспенивание (вспучивание) продукта в коксовой камере и переброс его вследствие этого в ректификационную колонну. Продукт в коксовой камере, концентрация асфальтенов в котором достигает пороговой, является студнем, т. е. обладает высокой вязкостью. [c.126]

В период 1975-1980 гг. на ряде НПЗ были введены в промышленную эксплуатацию двухблочные установки замедленного коксования типа 21-10/6 (6М) со следующими отличительными особенностями. В камеру подается т елый газойль коксования, нагретый до 515 С в отдельном змеевике печи первичного сырья. Это позволяет снизить температуру нагрева вторичного сырья и уменьшить возможность отт ожений кокса в трубах реакционных змеевиков и внести дополнитель- [c.63]

В период пуска коксовых печей и в процессе их эксплуатации (в течение 25 лет) нагрузки на кладку меняются. Кладка расширяется, а иногда и уменьшается в объеме, изменяется температура печного массива, давление коксовыталкивающей штанги передается отопительным простенкам и поду камеры коксования, устройства для съема дверей работают рывками и толчками. Сохранить монолитность кладки можно, только регулируя нагрузку на кладку с помощью ан-кераж4 и поддерживая ее постоянной. [c.116]

На практике эти основные положения с небольшими изменениями осуществляются следующим образом. Правилами технической эксплуатации коксовых печей устанавливается минимально допустимое давление на поду камеры коксования перед подготовкой ее к выдаче кокса - 5 Па. [c.151]

При первичном регулировании обогрева коксовой батареи сразу же после ввода ее в эксплуатацию в газовых и воздушных косых ходах отопительных каналов (кроме крайних и предкрайних) устанавливаются одинаковые нижние регистры толщиной 85-90 мм из расчета двойного уменьшения сечений косых ходов. При этом, учитывая хорошее состояние новой кладки печей, отсутствие перетоков, прососов газа, герметичность отопительной системы, исправное состояние газо-подводяших каналов, обеспечивается возможность подачи необходимого количества воздуха на обогрев печей и поддержание необходимых температур в крайних отопительных каналах, соответствующих проектному обороту печей. При этом создается регулировочный запас для последующего уменьшения сопротивлений в воздушном косом ходе от 20 до 40 Па, что соответствует 1,0-1,5 ч изменения продолжительности коксования, так как увеличение сопротивления на эту величину приводит к уменьшению количества поступающего на обогрев воздуха и соответственно удлинению периода коксования. [c.167]

За период эксплуатации усовершенствовапись технологические схемы и аппаратурное оформление установок, особенно конструкции печей и реакционных камер, от нормальной работы которых в значительной степени зависит длительность межремонтных пробегов. На большинстве действующих установок замедленного коксования практикуется использование четырех реакционных камер диаметром от 4,6 до 5,5 м. На отечественных установках эксплуатируются два типа печей радиантно-конвекционные шатровые и с подовым расположением форсунок, которыми оснащены новые установки. Установки замедленного коксования реконструировались в направлении совершенствования технологического оборудования, модернизации систем гидроудаления и транспорта кокса, механизации и автоматизации трудоемких работ. Это позволило обеспечить устойчивую работу установок с длительностью межремонтных пробегов 180-300 суток в год, перекрыть проектные показатели по выработке кокса на большинстве установок, значительно увеличить выпуск электродных и крупнокусковых фракций (50-60% от суммарного кокса). [c.225]

Природа возникновения практически всех отмечетшых дефектов связана с локальным или общим перегревом печных труб, а также с образующимися в процессе эксплуатации отложениями кокса на внутренней поверхности. Данный процесс неизбежен и интенсивность его определяется составом сырья, давления, температуры и другими факторами. Особенно он характерен для печей установок термических процессов переработки нефти (термический крекинг, коксование), в которых особую значимость приобретает состав сырья и высокие температуры. [c.192]

Для внедрения в промышленных условиях был выбран пластинчатый преобразователь (рис.5,а) хотя, как отмечалось выше и рядом авторов [6,7], стержневой преобразователь является более эффективным с точки зрения волновых воздействий. В то же время лабораторные испытания показали, что применение стержневых преобразователей создает дополнительные гидродинамические сопротивления в процессе коксования и может привести к нежелательным последствиям. Эю связано, в первую очередь с режимом работы печи. Опьп эксплуатации коксовых установок показыва- [c.16]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология