Загрузка измерение

Давление в слое желательно замерять у стенки аппарата по окружности в нескольких точках на одной высоте. Такая система отбора усредняет случайные значения статического давления, возникающие в данной точке вследствие значительных отклонений локальных скоростей жидкости от средней. Часто измеряют полный перепад давления под слоем и опорной распределительной решеткой, вычитая затем из полученного значения значение перепада на решетке, измеренное без загрузки зернистого слоя. При небольшом гидравлическом сопротивлении самого слоя, такой метод замера может привести к заметным погрешностям. [c.53]

Для проведения анализа 1—3 мл нефти с помощью медицинского шприца вводится в расширенный конец колонки через резиновую пробку. Вес загруженной нефти определяется взвешиванием на технических весах шприца с нефтью до и после загрузки пробы. Во избежание потерь нефти на конец иголки накладывается заглушка из кусочка резиновой пробки. Колонка предварительно нагревается до 120° С. После загрузки нефти через колонку в течение 5—7 мин продувается воздух. Количество сероводорода в нефти также определяется измерением длины окрашенного слоя силикагеля и рассчитывается по формуле [c.259]

Во избежание этого жидкость в приемниках проб циркуляционного прибора гомогенизируется с помощью мешалок [170]. Однако чаще всего [171—175] для исследования используется соответствующим образом измененный метод однократного испарения. Непосредственная отгонка небольшого количества пробы позволяет исключить погрешности, связанные с расслаиванием. Обычно загружается такое количество жидкости, чтобы состав ее в результате отбора пробы существенно не изменялся. В зависимости от количества отбираемой пробы загрузка колеблется в пределах 150—500 мл. Изменение состава жидкости в случае необходимости рассчитывается по измеренным количествам и составу начальной смеси и отобранной пробы состав равновесной жидкости определяется как среднее арифметическое начального и конечного составов. Для уменьшения этой поправки во всех случаях желательно свести до минимума количество отбираемой пробы. Это возможно, однако, лишь при наличии надежных методов анализа, требующих малого количества проб. [c.152]

Считают, что в начале плавления уголь содержит от 1 до 5% этих тяжелых фракций их определение и измерение довольно сложны и неточны проведенные исследования [4] показали, что количество фракций увеличивается с увеличением выхода летучих веществ в загрузке и при удалении от простенка к внутренней части печи. [c.144]

Для получения представительных статистических данных требуется исследовать очень большое количество таких срезов. Приводим в качестве примера результаты определений с применением этих методов. На рис. 34 показана пористость, измеренная путем вдавливания ртути в целый ряд кусков кокса, полученных из одной и той же шихты, но при различных плотностях загрузки. [c.152]

Периодом коксования при С в обогревательных каналах называется время, необходимое для того, чтобы температура в осевой плоскости коксового пирога достигла 1° С. Величина, выбранная для /, обычно составляет около 1000° С (в среднем от 900 до 1100° С). Она является произвольной и указывает только на то, что кокс можно выдавать при ее достижении. Эта температура объективно указывает на определенное состояние процесса коксования. На практике необходимо замерять температуру в определенной точке пирога (например, на середине высоты и на расстоянии 1 или 2 м от футеровки двери) само собой разумеется, что одно такое измерение позволяет сравнивать только такие коксовые пироги, в осевой плоскости которых наблюдают хорошую равномерность распределения температуры или, по крайней мере, сравнимое распределение температуры. Периодом коксования называют время, в течение которого кокс находится в камере печи, т. е. то, которое разделяет загрузку и выдачу. Оборотом печей называют время, которое разделяет две последовательных операции заполнения одной и той же камеры. Таким образом, период коксования равен обороту, за вычетом времени обслуживания выдачи (10—15 мин). Мы будем избегать применения термина период коксования , который обычно на производстве заменяют термином оборот печей . [c.340]

И Давление распирания принято выражать в обычных величинах, принятых для измерения давления, что приводит к неточностям в определении измеренную силу давления делят на боковую поверхность загрузки. В этом случае возможно неверное толкование явлений, поскольку указанная форма выражения давления является условной. [c.355]

Измерение внутреннего давления в загрузке [c.363]

В эти трубы можно вводить термопары, что позволяет для каждой заданной точки загрузки определять как температуру, так и соответствующее давление газов внутри загрузки. По причинам, к которым мы вернемся позже, трубы этого типа почти всегда использовали в виде пучков из 3—5 труб, расположенных рядом. Чтобы избежать нарушений средних условий в слоях угля, примыкающих к трубам, на практике прибегают к одной из двух схем монтажа труб, представленных на рис. 131, б. Первую схему используют в тех случаях, когда измерения осуществляют между стенкой и средней плоскостью пирога вторую — когда измерения осуществляют вблизи средней плоскости. В обоих случаях пучок труб наклонен к горизонтальной плоскости примерно на 45°. Обе щели одной и той же трубы находятся в одной вертикальной плоскости. Иногда для одновременного измерения давления и температуры на разных уровнях пластического слоя используют пучки труб, расположенных вертикально. [c.364]

Различные измерения внутри загрузки [c.367]

Серии опытов, проведенных после уже описанных двух, позволили сделать замеры температуры и давления внутри загрузки. Цель этих измерений состояла в том, чтобы изучить профиль и перемещения пластического слоя при коксовании, а также движение газов внутри загрузки. Широко распространено мнение, что от этих факторов зависит давление распирания на простенки. [c.367]

Измерения в центре загрузки [c.367]

Измерения в различных точках загрузки [c.367]

Поскольку два этих фактора оказывают сильное влияние на давление распирания, были приняты соответствующие корректировки измеренные значения были приведены к сопоставимым величинам. Для этой цели были использованы результаты исследований влияния плотности загрузки и гранулометрического состава на давление распирания с допущением о близости определенных условий к условиям изменения давления распирания, не связанным со свойствами углей. [c.396]

Сводка этих данных представлена в табл. 74. Они сгруппированы по периодам опытов. Каждому периоду соответствуют точно определенные условия эксплуатации батареи, указанные в левой части таблицы. Во время одного периода состав шихты менялся, но оставался близким определенному среднему составу. Во всяком случае, в сводке приводятся только шихты, которые загружали одновременно в две сравниваемые камеры, так что случайные колебания состава шихт не влияли на результаты опытов. Для каждой серии опытов брали шихту строго определенного состава серия состояла из трех или четырех коксований в каждой камере. Ширина камер е представляет собой среднее измерение ширины в горячем состоянии рядом с дверями. Независимо от шихты плотность загрузки на сухую массу (1 в разных камерах была различной плотность в камерах шириной 320 и 450 мм различалась на 1—3%. Плотность в камере шириной 380 мм всегда была на 6—7% выше плотности в камерах шириной 320 и 450 мм. Эти отклонения вызваны особенностями расположения загрузочных отверстий экспериментальной батареи, для общих выводов это не имеет значения. Плотность в камере шириной 250 мм была значительно ниже плотностей в трех указанных выше камерах. Отклонение составляло примерно 15—18%. Возможно, что это вызвано влиянием стенки, сдерживающей падение угля во время загрузки. Какова бы ни была причина этих отклонений, их следует учитывать, если нужно оценить влияние ширины на продолжительность коксования до заданной температуры. В скобках указаны значения продолжительности коксования, скорректированные с учетом пропорциональности продолжительности коксования плотности загрузки. Продолжительность коксования до заданной температуры измеряли способом, описанным выше. В качестве конечной температуры коксования принимали 1000 или 900° С. Для характеристики изменения продолжительности коксования Т в зависимости от ширины камеры е использовали три коэффициента [c.422]

На рис. 173 коэффициент АТ/А0 представлен в зависимости от средней для двух температур. Точки на диаграмме, полученные в результате экспериментов, сильно разбросаны это обусловлено не только случайными ошибками измерения, но особенно тем, что различные серии опытов проводили при разных плотностях загрузки, влажности, углях, критериях конца коксования (900 или 1000° С). [c.431]

Для определения эффективности вентиляционных систем замеряют параметры метеорологических условий и содержание вредных веществ в воздухе производственного помещения при полной загрузке по мощности всего оборудования и при наиболее неблагоприятных метеорологических условиях. Аэродинамические испытания вентиляционных систем проводят в сроки, утвержденные графиком, но не реже одного раза в год, а также после каждого капитального ремонта или реконструкции. Испытание, измерения параметров, их обработку проводят в соответствии с ГОСТ 12.3.018—79 Системы вентиляционные. Методы аэродинамических испытаний . [c.567]

Испытание проводят с одной загрузкой, измеряя время истечения нефтепродукта не менее четырех раз при этом принимают во внимание только те результаты измерения времени, которые отличаются от среднего арифметического не более чем на 0,5%, если вязкость определяют при температуре до —30° включительно, и на 2,5%, если вязкость определяют при температуре ниже —30°. [c.305]

Вернемся к предыдущему примеру. Пусть содержание воды в нефти = 0,01, а предел допускаемой погрешности измерения эгого параметра в лаборатории нефтяного терминала Ъ = 0,15. Тогда нормативные потери из-за этой погрешности при загрузке одного [c.206]

Действительная температура пламени, называемая практической температурой горения, будет ниже теоретической, что обусловлено теплоотдачей пламени стенкам камеры сгорания (коксующейся загрузке). Практическая температура горения определяется непосредственными измерениями, и она ниже теоретической на 250-400°С. Отношение к называется пирометрическим коэффициентом и составляет 0,6 - 0,8. [c.136]

Шамотные коксовые печи имеют камеры коксования из сифонного (канального — мартеновского) кирпича с электрообогревом при помоши спиралей из жаропрочной стали, помещенных в канале. Температура стенки камеры коксования после загрузки угольной шихты регулируется по данным, полученным при измерениях температур рабочей поверхности камеры коксования промышленных печей по специальному графику. Тонкая (15 мм) стенка камеры коксования позволяет поддерживать период коксования в такой печи на уровне производственного и получать кокс, ло некоторым показателям прочности близкий к промышленному коксу. Основными недостатками полузаводской шамотной печи является трудность изменения скорости коксования без специальной градуировки лечи по данным промышленного коксования. При этом температуру в обогревательных каналах невозможно поднять выше 1275°С. Недостатком является также несоответствие теплопередачи в камере условиям промышленного коксования. [c.205]

ИНДИИ, обладающего температурой ликвидуса 860°С и давлением диссоциации около 0,1 атм. Синтезируют раствор-расплав необходимого состава и проводят его направленную кристаллизацию. Перед загрузкой компонентов необходимо определить внутренний объем ампулы измерением объема воды или спирта, заливаемых в нее. Навески фосфора и индия, взятые в необходимом соотношении, загружают в высушенную кварцевую ампулу, которую затем вакуумируют до 10 мм рт. ст. и запаивают. При расчете навески фосфора необходимо взять его в избытке против стехиометрии для обеспечения требуемого давления в ампуле. Расчет проводят по уравнению Клапейрона — Менделеева. [c.90]

Делались попытки путем введения соответствующих устройств по возможности исключить эти источники ошибок и создать вполне определенные рабочие условия. Идеальным случаем было бы определение концентрации жидкости в испарителе и конденсата пара без отбора пробы. Последнее время для этой цели стали применять проточный рефрактометр (см. главу 8.52). Кроме того, вполне допустимо в ряде случаев измерять диэлектрическую постоянную с помощью проточной ячейки (см. главу 8.53). Всегда целесообразно начинать работу с максимальной загрузкой испарителя, чтобы взятые или отводимые для измерения пробы не нарушали уста новления равновесия. [c.95]

Количество вещества, остающееся в колонке в виде жидкости после предварительного захлебывания или окончания процесса перегонки и охлаждения, называют статической задержкой. Для определения этого количества в куб загружают жидкость в 5-кратном количестве по сравнению с предполагаемой задержкой и подвергают ее в течение часа ректификации с полным орошением. После охлаждения колонки замеряют количество жидкости в кубе. Разницей между этим количеством и первоначальной загрузкой выражается статическая задержка, которая в насадочных колонках представляет собой часть жидкости, оставшуюся на насадке и между отдельными элементами насадки, а также на стенках колонки, приставки и конденсатора. В тарельчатых колонках основную часть статической задержки составляют слои жидкости, находящиеся на отдельных тарелках. Для упрощенного определения статической задержки можно в верхнюю часть конденсатора добавить отмеренное количество жидкости, которая будет подвергаться перегонке, и затем определить, какое количество задержится в колонне. Такие измерения надо повторить несколько раз, чтобы после полного смачивания аппаратуры полу- [c.174]

Проведение строгого анализа кривых на рис. 3.3 сопряжено с трудностями, которые обусловлены тем, что измерения проводились на печах с различными производительностями, тепловыми нагрузками, а также геометрическими размерами. Несмотря на это, наблюдается подобный характер кривых 1а и 2а распределения температур в области загрузки шихты в стекловаренную печь. То же наблюдается у распределений температур по глубине стекломассы в области высоких температур (кривые 16, 26, 36). "дю указывает на то, что при увеличении производительности в преде лах, достигнутых в настоящее время, не наблюдается резкого изменения характера распределения температур по глубине стекломассы в ванных стекловаренных печах без применения устройств интенсификации процесса варки. Однако характер поля темпера- [c.127]

Различия в показателях качества термоантрацита, полученного в лабораторных и полупромыщленных опытах, на наш взгляд, объясняются влиянием бокового нагрева реторты в лабораторных опытах. В результате этого нагрев материала осуществляется со всех сторон, а не сверху и частично снизу, как это происходило в кольцевой печи. На печи НТМК из-за малой ширины пода также происходил боковой нагрев материала по сторонам естественного откоса слоя загрузки. Измерение распределения температур по высоте загрузки показало, что слой антрацита, находящийся вблизи пода, имеет минимальную температуру термообработки, поэтому возможен контроль степени прокалки по температуре на зеркале пода в конце периода термообработки. ,, I Полученный термоантрацит имеет несколько повышенное удельное электросопротивление, которое может быть снижено увеличением температур в подсводовом пространстве. По остальным показателям термоантрацит после отсева мелочи соответствует предъявляемым к нему требованиям. [c.134]

Метод Элиша для работ в микромасштабе с загрузкой порядка нескольких миллиграммов вещества был усовершенствован таким образом, что стало возможным проводить измерения также и при остаточных давлениях ниже 100 мм рт. ст. [37]. На обогреваемой микроподложке конструкции Кофлера можно также определять точки кипения при незначительных количествах вещества [38], [c.58]

Температура вертикалов является зависимой от периодичности загрузок. Во время коксования температура вертикалов понижается в первой трети периода коксования, затем медленно повышается до момента выдачи печи. Именно это можно было наблюдать на экспериментальной батарее Мариено , в которой вертикалы расположены между нормальной и отключенной камерами (рис. 124), В промышленной батарее вертикалы находятся между двумя камерами, часы загрузки которых смещены так, что температура вертикалов проходит 2 раза через минимум (рис. 125). Независимо от формы кривой пытались определить среднюю температуру простенка как среднюю температуру, измеренную в достаточно близких интервалах времени, Осуществить это вполне естественно, так как во время замеров, производимых 2 или 3 раза в сутки на батарее, проходят по всем [c.338]

Одной из самых первых печей, построенных фирмой Копперс в Питтсбурге, является печь Рассела [1—3] емкостью 225 дм , шириной 300 мм нагрев осуществляется газом. Сила давления, испытываемого подвижной стенкой, со стороны загрузки передается через систему рычагов на весы, которыми и замеряют давление распирания. Можно назвать и другие типы печей с подвижной стенкой печи опытной станции Бюро оф Майне в Тускалузе (Алабама), камеры коксования которых имеют ширину 425 мм, а поверхность нагрева стенки камеры составляет примерно 1 м давление распирания в зтих печах измеряется гидравлическим устройством [4] печи Урбана [5], принадлежащие геологической службе штата Иллинойс, построены в двух вариантах шириной 355 и 432 мм, для измерения давления распирания в этих печах применяют датчик напряжений. Обе печи имеют электрический нагрев. [c.356]

Печи этого типа применяют в США. Можно назвать, например, печь, построенную Ноглем и его сотрудниками из Горного бюро (Бюро оф Майне) [15], с односторонним факельным нагревом через под. Загрузка примерно 35 кг подвергается давлению примерно 140 гс/см . Метод состоит в регистрации перемещений верхней плиты при помощи катетометра. Обработка результатов измерений довольно сложна, так как вследствие одностороннего нагрева образуется только одна пластическая зона, что сильно отличает процесс, протекающий в этой печи, от процесса, идущего в коксовой печи. Кроме того, еще не установлена связь между максимальным вспучиванием углей, обнаруживаемым в печах этого типа, и давлением распирания, измеряемым в печах с подвижной стенкой. Однако можно утверждать, что по вспучиванию, определяемому в подовой печи, можно приблизительно судить о дефектах усадки, которые могут привести к затруднениям при выдаче кокса. [c.358]

Такая печь емкостью около 400 кг была сконструирована в 1961 г. на экспериментальной станции в Мариено. Мы последовательно рассмотрим устройство печи, методы измерения давления распирания, возникающего в процессе коксования, и способы измерения давления газов в различных точках загрузки. [c.359]

Чтобы лучше понять давление распирания, его следует рассматривать совместно с давлением газов, образующихся в загрузке в процессе коксования. Для этого необходимо было в самом начале разработать метод измерения давления газов. Наиболее целесооб- [c.363]

Для этих измерений использовали зонд, описанный выше. Результаты измерений значительно отличались один от другого, что обусловлено некоторой разностью температур между обоими простенками, а это привело к тому, что термический и геометри- 000 ческий центры загрузки не совпадали. Чтобы уменьшить колебания при измерениях, использовали не одну трубу, а пучок труб, который давал возможность измерять давления в ряде точек, неодинаковые по величине и сдвинутые во времени. [c.367]

Не имея 400-кг печей с камерами различной ширины, экспериментальная станция Мариено использовала свою печь с подвижной стенкой, предназначенную для измерения давления распирания. Она отличается от других 400-кг печей материалом стенок, сделанных из корунда. Этот материал более теплопроводен, чем динас, поэтому продолл<ительност коксования при равных температурах отопительных простенков значительно меньше. Опыты проводили при температуре отопительных простенков 1190° С, что почти соответствует температуре 1350°С в батарее. Загрузку трамбовали. Результаты приведены в табл. 77 и 78. [c.426]

Перечисленные причины возникновения неоднородностей в зернистых слоях требуют изучения и ставят новые задачи перед химической технологией. Для уснешного решения этих задач необходимо экспериментальное исследование влияния, которое оказывают на структуру слоя способ загрузки катализатора, динамическое и термическое нагружение слоя, контактирующие со слоем элементы конструкции аппарата. Основу экспериментального изучения деформаций слоя должны составить опыты по измерению реологических свойств зернистой среды, которые позволят установить соотношения, связывающие деформации и напряжения вдоль интересующих нас путей нагружения. Методики и экспериментальное оборудование для этих опытов разработаны специалистами по грунтам и горным породам, но камеры для испытания катализаторов на сжатие и на сдвиг должны быть большего размера, чтобы в них помещался представительный объем зернистой среды. Увеличение объема испытываемых образцов является вполне реальным, носкольку нас интересует поведение катализаторов, применяемых в химической технологии, при значительно более низких нагрузках, чем те, которые [c.55]

Измерение профиля скорости в аппаратах с НЗС осуществляли на специально созданном аэродинамическом стенде. Опытные аппараты располагались вертикально. Рабочий газ (воздух) подавался снизу. Все установки имели участок гидродинамической стабилизации перед входом потока в НЗС. Загрузка зерен во все аппараты производилась идентичным способом. Высота слоя зерен во всех случаях превосходила входной участок формирования характерного для НЗС устойчивого профиля скорости [7]. Измерение полей скоростей осуществ.тялось на выходе газового потока из слоя с помощью прецизионного термоанемометриче- [c.121]

Окисление гудронов, содержащих метку, проводили в условиях, описанных в работе [1], а имзнно температура 260°С, объешая скорость подачи воздуха 8 мл/мин на 1 г сырья, загрузка сырья 10 г. Анализ продуктов окисления проводили так же, как в работе [1], с той разницей, что радиоиетргаеские измерения образцов проводились на приборе "Проток". Это значительно повысило их точность. Результаты распределения радиоактивности в продуктах окисления гудрона котуртепинской нефти, содержащего меченые алкилфенантрены, представлены на рис.1,а. Картина, полученная в опытах с сырьем, содержащим алкилнафталины-С , оказалась целиком аналогичной. [c.87]

Значительные финансовые потери из-за погрешностей измерений при расчетноучетных операциях с нефтью и нефтепродуктами повсеместно привели к дублированию измерений коммерческих параметров отпускаемого продукта поставщиком и покупателем. Установка собственных приборов учета, причем как можно более высокой точности, выгодна поставщику и покупателю. Например, она позволяет покупателю контролировать результаты измерений поставщика, в ряде случаев оспаривать их и таким образом избегать необоснованных переплат. Однако при этом возникает дополнительная метрологическая проблема, связанная с невязкой х = - Х показаний X, СИ продавца и Х2 СИ покупателя. Эта невязка может быть весьма существенной. Например, если поставщик и покупатель применяют расходомеры класса точности 1, то теоретически невязка показаний двух исправных СИ может составить 2 %. Следовательно, при загрузке танкера вместимостью 240 тыс. тонн невязка составите = 4800 т стоимостью 480 тыс. долларов США. Возникает вопрос на чей счет ее отнести - поставщика или покупателя, или разделить ее каким-то образом между участниками сделки [c.207]

Арматура для герметизации коксовых печей Важным условием нормальной работы коксовых печей является обеспечение герметичности камеры коксования и создание условий, исключающих возможность выбросов газа в атмосферу. Это достигается применением арматуры для герметизации, к которой относятся загрузочные люки камер, смотровые лючки вертикалов, наблюдательные глазки регенераторов, двери коксовых печей. Загрузочный люк состоит из чугунной рамы, которая закрепляется с помошью раствора в кладке верхней части загрузочного отверстия камеры, и крышки, устанавливаемой в раму после загрузки шихты. Смотровые лючки служат для наблюдения за процессом горения в вертикалах, измерения температур в отопительной системе, установки и смены расположенных в вертикалах регулировочных средств, горелок и регистров. Смотровой лючок состоит из чугунного седла с коническим отверстием и конической крышкой, которая плотно входит в седло. [c.117]

В ВУХИНе разработана и успешно испытана полупромышленная динасовая коксовая печь, конструкция которой приведена на рис.7.1. Печь состоит из фундамента (основания), зоны отопительных простенков, задней торцевой стенки, свода. Печь имеет загрузочный и планирный люки, газоотводашую арматуру, двери и регулируемый анкераж. Длина и высота печной камеры в различных вариантах изменаются в зависимости от размеров испытуемых ширины камеры и огнеупорных материалов. Средние размеры камеры коксования составляют длина 1340 мм, высота 900 мм, ширина 400—600 мм. Кладка стен выполняется иэ шпунтованных огнеупорных изделий толщиной 105 мм (идентично промышленным). В отопительных простенках горизонтально по всей высоте устанавливаются карбидокремниевые электронагреватели, позволяющие нагревать отопительные простенки до 1450°С. Температуры кладки измеряются платино-платинородиевыми термопарами, а в загрузке (возможны измерения по ширине камеры коксования) — хромель-копелевыми. С целью приближения условий коксования к промышленным специальным устройством в камере коксования поддерживается положительное давление в течение всего периода коксования, что обеспечивает эаграфччивание кладки и длительную кампанию печи. [c.246]

Диффузия бора в кремний. Поверхность оптически полированной пластины кремния п-типа обезжиривают в кипящем толуоле, затем кипятят в азотной кислоте до исчезновения бурых окислов азота, промывают дистиллированной водой и хранят в бюксе со спиртом. Кварцевую трубу, в которой будет проводиться процесс диффузии, необходимо промыть смесью HNO3 НС1 = 1 3, затем водой и высушить в диффузионной печи. Такой же обработке подвергается и держатель. Перед загрузкой пластнрш в диффузионную камеру измеряют поверхностное сопротивление четырехзондовым методом, используя стандартную компенсационную схему. Методика измерения и расчета поверхностной концентрации приведена ниже. [c.160]

Особенно сложной областью для исследования является зона в районе загрузки стекольной шихты, которая покрыта плавяш,ей-ся шихтой и варочной пеной. При теплотехнических обследованиях стекловаренных печей проводят измерения тепловых сальдо-потоков, которые поглощаются шихтой, варочной пеной и зеркалом стеклол1ассы. Тепловые потоки образуются при сгорании газообразного топлива и измеряются термозондом конструкции К. К. Вил-нис [7]. Экспериментальное измерение тепловых потоков, так же как и температур на границе раздела плавящейся шихты рг расплава стекла, сопряжено с трудностями, обусловленными высокими температурами и агрессивностью среды. [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология