Карбамидная депарафинизация топлив

Депарафинизация с использованием карбамида отличается от депарафинизации избирательными растворителями возможностью проведения процесса при положительных температурах. Здесь приводятся два варианта принципиальных схем процесса карбамидной депарафинизации, нашедших применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности схема процесса, разработанного Институтом нефтехимических процессов Академии наук Азербайджанской ССР (ИНХП) и запроектированного ВНИПИнефти, и схема процесса, разработанного Грозненским нефтяным научно-исследовательским институтом (ГрозНИИ) и запроектированного Грозгипронефтехимом. Схемы различаются агрегатным состоянием карбамида, подаваемого в зону реакции комплексообразования, и, как следствие, аппаратурным оформлением реакторного блока, а также секций разделения твердой и жидкой фаз и регенерации основных реагентов. Кроме того, используются различные активаторы и растворители, хотя в обоих вариантах целевыми являются одни и те же продукты низкозастывающие дизельные топлива или легкие масла и жидкие парафины. [c.88]

Материальный баланс процесса карбамидной депарафинизации дизельного топлива фракции 200—350° С [c.144]

Кроме проектных недоработок допускаются отступления и при монтаже оборудования, которые могут и приводят к авариям. Например, при контроле вновь строящейся установки карбамидной депарафинизации дизельного топлива на одном из нефтеперерабатывающих заводов были выявлены следующие отклонения от требований правил и норм, допущенные в ходе строительства [c.40]

Рассмотрим несколько типичных поточных схем переработки нефти. На рис. 115 приведена принципиальная поточная схема варианта неглубокой переработки . Нефть поступает иа электро-обессоливание и затем на атмосферную трубчатую установку. При перегонке от нефти отгоняется бензиновая ) оловка до 85° С, которая используется затем при компаундировании товарного бензина, фракция 85—180° С, поступающая на каталитический риформинг, и фракция дизельного топлива 180—350° С. Остаток —мазут выше 350° С поступает на установку термического крекинга, целевым продуктом которой является крекинг-остаток (котельное топливо). Предусмотрена гидроочистка, а также карбамидная депарафинизация [c.353]

Карбамидная депарафинизация дизельного топлива Поступило 100,0 8,30 [c.47]

Процесс производства жидких парафинов состоит из двух стадий 1) извлечение парафинов из дизельного топлива методом карбамидной депарафинизации (табл. 40) 2) очистка парафинов от ароматических соединений. [c.143]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

В промышленной практике карбамидной депарафинизации отделение комплекса путем вакуумной фильтрации оказалось связанным с рядом осложнений, вызываемых в ряде случаев плохой фильтруемостью комплексов. Особенно трудно протекает вакуумная фильтрация в процессах с водной фазой. В связи с этим были предложены другие способы осуш ествления этой операции. Так, при депарафинизации дизельного топлива твердым карбамидом для отделения комплекса М. Г. Митрофанов, Н. И. Бондаренко, В. Е. Гаврун и Ф. А. Березка применили саморазгружаюш иеся фильтрующие центрифуги [50, 51]. [c.148]

Технико-экономические расчеты показывают, что гидроизомериза-ция является более экономичным методом получения дизельного топлива по сравнению с методами гидроочистки и карбамидной депарафинизации затраты уменьщаются примерно на 205 с [139]. К числу достоинств этого метода относится и его гибкость, которая позволяет осуществлять процесс в летнее время в режиме гидроочистки, в зимнее - в режиме гидроизомеризации, что позволяет наряду с зимним дизельным топливом с выходом 75—85% получать компонент автомобильного бензина. [c.128]

Провести карбамидную депарафинизацию дизельного топлива при механическом перемешивании. Составить материальный баланс процесса и определить температуру застывания, дизельный индекс исходного сырья и депарафинированного дизельного топлива, а также температуру застывания и число симметрии выделенных парафинов. [c.225]

На стадии карбамидной депарафинизации дизельное топливо обрабатывается раствором карбамида в изопропиловом спирте. При охлаждении растворенный в изопропиловом спирте карбамид выпадает в виде кристаллов и образует комплекс с парафиновыми [c.143]

На установки карбамидной депарафинизации направляют только гидроочищенное сырье, за исключением дизельного топлива из мангышлакской нефти и ставропольской, которое тщательно контролируют до поверхностному натяжению. Ингибиторы можно удалять из сырья адсорбционным способом (адсорбент - активированный уголь, алюмосиликат), кислотно-щелочной обработкой, глубокой гидроочисткой и др. [c.94]

Исследования на опытно-промышленной уставовке [46] процесса депарафинизации кристаллическим карбамвдом в растворе фракции бензина 80—120 °С в присутствии активатора — метанола показали возможность получения дизельного топлива с температурой застывания от —35 до —45 °С и парафина, содержащего 2—3% (масс.) ароматических компо-нентов. Комплекс отделяют центрифугированием. Полученные данные послужили основой для создания установки производительностью 500 тыс. т/сут по сырью, которая пущена в эксплуатацию. Парафин высокой степени чистоты получен [47] с использованием одного раствора карбамида и смесей дихлорэтана с бензином и сжиженными углеводородными газами. Различные варианты технологических схем карбамидной депарафинизации описаны в монографии [32]. [c.209]

При увеличении расхода растворителя равновесие сдвигается вправо, при этом расход активатора, участвующего в процессе комплексообразования, уменьшается. Это приводит к необходимости одновременно повышать расход активатора, что снижает экономичность процесса. Кроме того, растворитель в какой-то степени разрушает комплекс, поэтому повышение его содержания приводит к повышению расхода карбамида. С увеличением расхода хлористого метилена выше оптимального [54] (табл. 31) снижается скорость и глубина извлечения комплексообразующих компонентов из фракций долинской нефти. Так, при обработке этих фракций (100% (масс.) карбамида оптимальный расход хлористого метилена составляет 100—1150% (масс.) на нефть. В связи с этим авторы [63] предлагают использовать для рецир,куляции депарафинированное дизельное топливо и раствор парафина. Следовательно, выбор растворителя и активатора для карбамидной депарафинизации и их оптимального расхода зависит от качества сырья, природы растворителя и активатора, их взаимной [c.221]

Разработан метод получения нормальных парафиновых углеводородов высокой чистоты при депарафинизации нефтепродуктов спирто-водным раствором карба мида. Высокая четкость гравитационного разделения фаз в разработанном процессе обеспечивает получение из такого сырья, как дизельное топливо ромашкинской нефти, парафинов с содержанием комплексообразующих углеводородов 93—93,5%, в том числе н-алканов (по хроматографическому анализу) 98%, ароматических — около 1%. При этом расход углеводородного растворителя на промывку суспензии комплекса составляет 75—100% (масс.) на исходное топливо, что в несколько раз меньше такового в других схемах карбамидной депарафинизации с рааделением фаз на фильтрах или центрифугах. В работах [32, 89] в том или ином варианте предлагается применять прессование (на лентах, между которыми заключен комплекс-сырец на конических роликах, расположенных ради- [c.247]

В 60-х гг. с развитием сверхзвуковой авиации и переводом значительной части грузового автотранспорта на дизельные двигатели, а также с повышением требований к качеству масел существенно возросла потребность в процессах, улучшающих характеристики используемых топлив и фракций. Применение присадок и процесса карбамидной депарафинизации (денормализации) не всегда может обеспечить требуемое качество топлив и масел. Кроме этого, облегчение фракционного состава дизельных топлив путем карбамидной депарафинизации на 15—20% снижает ресурсы топлива [125, 126]. Основными компонентами дизельных и керосиновых фракций являются парафиновые углеводороды, среди которых преобладают линейные изомеры. Например, в дизельном топливе присутствуют -парафиновые углеводороды от С9 до С е- Из рис. 4.1 видно, что в дизельной фракции более всего содержится и-пара-финовых углеводородов С1з-С1б, при этом доля каждого отдельного углеводорода составляет 1,5-1,8% [127]. Общее содержание -парафиновых углеводородов в летних дизельных топливах составляет 20-25%. Представленное распределение -парафиновых углеводородов в дизельной фракции соответствует содержанию их в нефтях (табл. 4.1). Для всех изученных нефтей типично наличие максимума, приходящегося на углеводороды С12 -С 15. [c.109]

В процессе депарафинизации дизельного топлива кристаллическим карбамидом образуется суспензия комплекса парафина и карбамида в смеси дизельного топлива и бензина. После разложения и отделения депарафйната комплекса состав суспенаии изменяется,и она представляет собой в основном смесь карбамида, бензина и парафина. Для стабильного протекания карбамидной депарафинизации, достижения необходимой ее глубины, эффективного разделения суспензии на твердую и жидкую фазы, транспортирования и промывки осадков изменение качества суспензии следует допускать лишь в небольших пределах. Качество суспензии определяется физикохимическими и физико-механическими свойствами составом компонентов, плотностью твердой и жидкой з, гранулометрическим сост ом твердой фазы, формой частиц, вязкостью, липкостью, статическим напряжением сдвига (СНС) твердой фазы и др. [c.77]

Опыт эксплуатации установок карбамидной депарафинизации подтверждает установленную зависимость. При депарафинизации спирто-водным раствором карбамида дизельного топлива из мангышлакской нефти ароматических углеводородов в парафине содержится около 0.5 (масс.), при депарафинизации дизельного топлива из ромашкинской нефти - 3 (масс.). [c.99]

Влияние воды на процесс депарафинизации дизельного топлива кристаллическим карбамидом [65]. Несмотря на простоту технологической схемы и аппарйтурного оформления процесса, обеспечить длительное время эксплуатацию установки карбамидной депарафинизации Г-64 долго не удавалось. Это объясняется следующим. Важнейший фактор в процессе депарафинизации кристаллическим карбамидом - обеспечение отсутствия в суспензии воды. Если наличие 2-3 (масс.) воды и метанола в комплексе в расчете на твердую фазу при 20-50°С не влияет яа транспортирование суспензии, то при повышении температуры, и особенно после раЭложения комплекса при а0-90°С, такое количество недопустимо. При содержании воды более 1-1,5% (масс.) на твердую фазу карбамид начинает интенсивно оседать, налипать на поверхность оборудования и трубопроводов при атом движение потоков нарушается и в мешалках образуются шары диаметром 2-20 мм. [c.125]

Опыт эксплуатации установки Г-64 показывает, что качество парафина зависит от чистоты применяемого растворителя. Если Оензин выкипает до 120°С (в нем не остается следов дизельного топлива), то чистота парафина выше. В процессе со спирто-водным раствором карбамида (установки 64-1, 64-IM и др.) наблюдается аналогичное явление, В связи с этим ректификации растворителей для процессов карбамидной депарафинизации необходимо уделять особое внимание. [c.97]

Однако при депарафинизации нефтяных продуктов кристаллическим карбамидом требуется высокоэффективное оборудование для отделения комплекса от раствора дизельного топлива в бензине и карбамида от раствора парафина в бензине, кроме того, не допускается попадание в систему комплексообразования воды и содержание твердой фазы в суспензии не должно превышать 75 % (масс.). Для исключения отмеченных выше недостатков и создания новых процессов карбамидной депарафинизации проводятся работы по усовершенствованию существующих процессов. В (J P [711, в Тндии [69] ведутся рабо- [c.157]

Часть дизельного топлива для понижения температуры застывания подвергают карбамидной депарафинизации. [c.7]

В связи с большим содержанием н-ажанов во фракциях мангышлакских нефтей, чем во фракциях ромашкинских нефтей, в технологический режим процесса карбамидной депарафинизации были внесены следупцие изменения концентрация изопропилового спирта в циркулируищвм растворе увеличена с 64-66 до 69-7055, карбамида - с 34-35 до 38-40 , пределы кипения промывочной фракции сужены до 140-185°С вместо 135-2Ю°С, соотношение раствора карбамида и изопропилового спирта к сырьп увеличено до 4,5 1. Изменение соотношения компонентов вызвало необходимость уменьшения производительности установки по сырью до 85 от проектной величины вследствие ограниченной мощности имеющегося блока регенерации изопропилового спирта, а также насосов для перекачки комплекса и парафина. Однако благодаря высокому содержанию н-ажанов в сырье выработка жидких, парафинов вз фракции 190-ЗЮ°С увеличилась на 665 , а из фракции 190-350°С - на 88I. Компонента дизельного топлива при этом уменьшилось соответственно на 27 в 30I. Режим работы и свойства продуктов, получаемых на установке 64-1,при.депарафинизации различных дизельных топлив, приведены в табл.2.13. [c.111]

В. К. Цисковским [207, 208] разработана технология производства синтетических жирных кислот и спиртов, основанная на непрерывном окислении мягкого парафина, получаемого при производстве низкозастывающих реактивных и дизельных топлив и легких масел при помощи карбамидной депарафинизации. Вместе с тем мягкий парафин значительно дешевле твердого, а себестоимость конечных продуктов окисления его примерно в 1,5—2 раза меньше, чем себестоимость продуктов окисления твердых парафинов [209]. Учитывая значительный рост производства в предстоящие годы низкозастывающих реактивного и дизельного топлива и легких масел, следует полагать, что процесс карбамидной депарафинизации сможет обеспечить сырьем производство синтетических жирных кислот в необходимых объемах. [c.132]

На установке карбамидной депарафинизации спиртоводным раствором карбамида необходимая степень промывки и выделения из суспензии комплекса основной части жидкой фазы, содержащей фракции дизельного топлива, осуществляется в аппарате объемом 12000 м . При депарафинизации кристаллическим карбамидом промывку проводят репульпацией твердой фазы в бензине в мешалках объемом 20-40 м , а разделение суспензии комплекса -на центрифугах. Применяемые в этом процессе центрифу- [c.151]

Условия промышленного процесса карбамидной депарафинизации дизельного топлива ферганских нефтей при получении стандартного дизельного топлива различных марок и выход получаемых продуктов [81] [c.110]

Результаты карбамидной депарафинизации реактивного топлива (конец кипения 270 С) с целью снижения его температуры застывания приведены в табл, 5.24. [c.317]

Жидкие парафины, выкипающие в пределах 270—370 °С, в небольших количествах выделяют кристаллизацией из растворов в избирательных растворителях. Полученные кристаллы отфильтровывают, промывают от раствора дизельного топлива, затем от полученных продуктов отгоняют растворитель. Жидкие парафины, выкипающие в пределах 200—360 °С, получают путем карбамидной депарафинизации соответствующих нефтяных фракций. Этот метод заключается в комплексообразовании (преимущественно н-алканов) с карбамидом, отделении комплекса от раствора депарафинированного сырья, разложении комплекса, отделении парафина от карбамида и отгонке растворителя от полученных продуктов. Жидкие парафины, выкипающие в пределах 180—345°С, выделяют путем адсорбций н-алканов на цеолитах с последующей их десорбцией. [c.109]

Рпс. 40. Схема проведения карбамидной депарафинизации дизельного топлива для выяснения влияния увлеченных углеводородов на выход и качество депарафинпрованного дизельного топлива. [c.89]

В результате карбамидной депарафинизации несколько снижается цетановое число фракции и теплота ее сгорания. Содержание серы во фракции после депарафинизации равно 0,14%. Депа-рафинированная частй имеет низкую температуру застывания (минус 55 °С) и может быть использована для получения арктического дизельного топлива. [c.15]

Выбор растворителя определяется в известной мере характером исходного сырья. Так, для разбавления керосинов, содержащих большое количество к-парафинов, что приводит к образованию значительных количеств комплекса, Л. ]М, Розенберг с сотр. [25] рекомендует применять изооктан. На установке карбамидной депарафинизации дизельного топлива Грозненского нефтеперерабатывающего завода в качестве растворителя сырья (а также в качестве агента для разрушения комплекса) применяют фракцию прямой перегонки 80—110° С. Для получения низкозастывающих автола и трансформаторного масла рекомендованы в качестве растворителей петролейный эфир и фракции 80—146° С [70]. С. Р. Сергиенко и В. Т. Скляр [71] показали, что применение дихлорэтана в качестве растворителя позволяет успешно вести карбамидную депарафинизацию вы-сокоароматизированных фракций нефти. Для депарафинизации остаточного масла предложено применять в качестве растворителя крезол [72]. Сравнительная оценка ряда растворителей [c.40]

Получение же зимнего дизельного топлива с температурами застывания —35 и —45° С из ферганских нефтей прямой перегонкой вообще не представляется возможным. Однако, как показали исследования [81], из высокопарафинистых нефтей Ферганской долины и Туркмении карбамидной депарафинизацией вполне можно получать не только летнее и зимнее, но и арктическое дизельное топливо с температурой застывания —60° С. В этой же работе показано, что, сохраняя постоянными ряд показателей процесса п пзменяя в основном только количество карбамида (10—94%), можно получить дизельное топливо всех сортов. Во всех случаях (за исключением получения дизельного топлива с температурой застывания —60° С) отмываемые от комплекса увлеченные углеводороды возвращали в депарафинируемое дизельное топливо. В табл. 21 показано увеличение выхода и изменение качества ферганского депарафинированного дизельного топлива при вовлечении в него увлеченных углеводородов (нри различной глубине депарафинизации). В табл. 32 приведены условия процесса получения стандартного дизельного топлива различных марок при использовании в качестве исходного сырья ферганского дизельного топлива с температурой застывания -2° С. [c.110]

Промывка комплекса — один из основных и ответственных, этапов процесса карбамидной депарафинизации, и роль его особенно велика прп использовании получаемых к-парафинов в нефтехимической иромышленностп, поскольку степень чистоты к-парафинов является одним из условий возможности их дальнейшей переработки. Пожалуй, единственным случаем, когда промывка может быть псключена пз схемы процесса, является получение арктического дизельного топлива с температурой застывания [c.90]

Необходимо отметить, что выход реактивных топлив при депарафинизации соответствующих нефтяных фракций значительно больше, чем выход их при снижении конца кипения прямой перегонкой. Согласно данным Хеппа с сотр. [173], приведенным в табл. 30, для получения температуры застывания порядка —40° С необходимо удалить из сырья определенного вида 5% м-парафинов или 20% хвостовых фракций, для получения же температуры застывания порядка — 45° С необходимо из того же сырья удалить 8,7% и-парафинов или 37% хвостовых фракций и т. д. Получить же топливо с температурой застывания —60° С снижением конца кипения вообще невозможно это можно сделать, удалив из него около 20% к-парафинов. Приведенный пример показывает, что применение карбамидной депарафинизации позволяет резко увеличить ресурсы реактивного топлива в результате возможного повышения конца кипения соответствующих фракций и вовлечения в производство реактивных топлив высокопарафинистых нефтей. [c.106]

В нефтеперерабатывающей промышленности процесс карбамидной депарафинизации применяется в основном для получения товарных нефтепродуктов с низкими температурами застывания, в первую очередь при производстве низкозастывающего дизельного топлива (зимнего и арктического). Карбамидная депарафинизация является единственным процессом, который позволяет обеспечить на базе любых, в том числе высокопарафинистых, нефтей производство низкозастывающих дизельных топлив в масштабах, ограниченных лишь ресурсами исходного сырья. Некоторое снижение выпуска дизельного топлива в результате депарафинизации компенсируется в экономическом отношении улучшением их качества и получением мягкого парафина — цепного сырья для химической переработки и для других целей. Из табл. 31, в кото-, рой дано сравнение резз льтатов депарафинизации дизельных фракций различных парафинистых нефтей, видно, что депарафинизации селективными растворителями не обеспечивает получение дизельного топлива зимних сортов, в то время как депарафинизация карбамидом дает в этом отношении положительный результат, хотя выход топлива снижается при этом на 12,6—50,0%. [c.107]

При частичной денарафинизации на существующих установках карбамидной депарафинизации достигнуто соответствующее увеличение выпуска денарафинированного дизельного топлива. Кроме того, частичная депарафинизация позволяет иметь более гибкую технологическую схему производства широкого ассортимента дизельного топлива низкозастывающих сортов благодаря простому компаундированию глубоко депарафинированного топлива с недопарафинированным без существенного изменения режима установки карбамидной депарафинизации. [c.114]

Опубликовано много исследований, посвященных получению низкозастывающих дизельных топлив при помощи карбамидной депарафинизации. Так, исследованиями М. Г. Митрофанова с сотр. [154] установлена возможность получения депарафинпза-цией карбамидом зпмнего дизельного топлива из различных парафинистых нефтей (бугульминской, жирновской, грозненской парафинистой и др.). Депарафинизацию проводили кристаллическим карбамидом при следующих условиях [c.108]

Результаты исследования [138] показывают, что наиболее выгодным вариантом частичной (парциальной) депарафинизации является глубокая депарафинизация тяжелой фракции. При этом варианте выход зимнего дизельного топлива с температурой застывания —45° С возрастает приблизительно на 2% по сравнению с глубокой депарафинизацией части его и приблизительно на 3% по сравнению с неглубокой депарафинизацией всего дизельного топлива. Данные по частичной депарафинизации, аналогичные вышеприведенным, даны также в другой работе Б. В. Клименка с сотр. [178], согласно которой при получении дизел ьного топлива с температурой застывания —45° С из фракции 195—370° С целесообразно проводить депарафинизацию только хвостовой ее части (фракция 290—370° С) с последующил смешением получаемого депарафината с головной фракцией. Главное преимущество частичной депарафинизации карбамидом перед обычной карбамидной депарафинизацией заключается в том, что появляется возможность уменьшить объем аппаратуры, трубопроводов, иметь насосы меньшей производительности и т. д., поскольку депарафинизации подвергается меньшее количество сырья, а разделение дизельного [c.113]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология