Змеевики печей для крекинга

Схема движения катализатора, потоков сырья и воздуха на крекинг-установке флюид показана на фиг. 48. Регенерированный горячий катализатор из регенератора 1 самотеком спускается по стояку 2 в узел смешения 3, где он приходит в контакт с предварительно подогретым в змеевиках печи 19 дестиллатным сырьем. При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Дальше смесь по трубопроводу 4 поступает в реактор 5. Скорость потока в реакторе резко уменьшается, вследствие чего основная масса твердых частиц катализатора осаждается в кипящем плотном слое 6. Высоту уровня плотного слоя устанавливают такой, чтобы обеспечить требуемое время пребывания в нем паров и желаемую глубину их крекинга в присутствии катализатора. Выходящий из плотного слоя газо-паровой поток продуктов крекинга проходит верхнюю часть 7 реактора и расположенные внутри его циклонные сепараторы 8. Значительная часть уносимых частиц катализатора осаждается в верхней половине реактора до поступления потока в циклонные сепараторы. Циклоны служат для более полного отделения частиц и возврата их по трубам 9 иод уровень кипящего слоя в реакторе. Чем ниже скорость потока в верхней части реактора и больше высота этой части, тем полнее газо-паровой [c.123]

При термическом крекинге для углубления процесса может применяться необогреваемая выносная реакционная камера, в которую продукты крекинга подаются непосредственно из змеевиков печи. Выносная камера бывает вертикальной с восходящим либо нисходящим потоком, иногда она выполняется в виде горизонтальной емкости. При восходящем потоке в камере происходит задержка и глубокое разложение жидкой фазы. В случае нисходящего потока жидкая фаза быстро выводится из камеры, а пары задерживаются относительно длительное время и крекируются. Особенно эффективна камера в том случае, когда на установке производится раздельное крекирование легкого и тяжелого сырья. Направляемые в камеру продукты глубокого крекинга передают часть тепла продуктам, поступающим из печи легкого крекинга, и тем самым способ- [c.177]

Сырье (тяжелый мазут, гудрон или крекинг-остаток) пасосом Н1 или Н2 подается в нагревательный змеевик печи П1, откуда, подогретое до 350°, поступает в нижнюю часть ректификационной колонны К1 на четвертую каскадную тарелку. Стекая но тарелкам вниз, сырье вступает в контакт с горячими парами продуктов коксования, поступающими в низ колонны из коксовых камер Р1, Р2, РЗ. За счет тепла паров продуктов коксования сырье нагревается, от него отгоняются более легкие (соляровые) фракции, а из иаров продуктов коксования конденсируются и переходят в сырье более тяжелые фракции. Смесь сырья и тяжелых рециркулирующих фракций коксования при температуре 360— 380° забирается с низа колонны К1 насосом Н2а (типа КВН 55 X 70) н прокачивается через реакционный змеевик печи П1 — сначала через подовые экраны обеих радиантных секций печп, а затем потолочный экран второй радиантной секции, где нагревается до 485—500°. [c.322]

В течение межремонтного пробега вследствие отложений кокса в змеевике печи, а также кокса и смолистых веществ в закалочно-испарительном аппарате (ЗИА) увеличиваются давление в системе и время пребывания сырья в реакционной зоне змеевика. Поэтому в печах, в которых смонтированы змеевики из труб малого диаметра, где скорости образования и отложения кокса на стенках труб более высокие, продолжительность межремонтного пробега устанавливается по требуемому давлению в системе, т. е. до того, как температура стенок достигнет максимально допустимого значения. При крекинге жидкого сырья в жестком рабочем режиме выходная зона ЗИА загрязняется отложениями особенно интенсивно. Это происходит вследствие конденсации тяжелых смол пиролиза на поверхности труб, имеющих низкую температуру. [c.276]

Для регулирования времени пребывания сырья в зоне реакции и предотвращения коксоотложений, в змеевике печи крекинга предусмотрен ввод турбулизаторов потока сырья, в качестве которых применяют легкие бензины, воду или водяной пар (до 10% на сырье). [c.23]

Для уменьшения коксоотложения в сепараторе и снижения скорости термического крекинга сырья, при котором образуется относительно низкооктановый бензин, рекомендуется не нагревать сырье в первой печи выше 450°, вводить в радиантные змеевики печи водяной нар и осуществлять непрерывную циркуляцию определенной части остатка через холодильник, чтобы температура жидкости внизу сепаратора не превышала 400°. [c.39]

При крекинге с рециркуляцией исходное сырье до поступления его в реактор или в змеевики печи смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем. К свежему сырью добавляют разные количества каталитического газойля — от 10 до 140%, чаще от 10 до 50%, считая на исходную загрузку. От количества возвращаемого в реактор рециркулирующего газойля зависят как выходы и качества продуктов крекинга, так и эксплуатационные расходы. [c.76]

Поток углеводородных паров, перегретых до 475°, поступает из змеевиков печи 5 в прямоточный реактор 9. Диаметр цилиндрического реактора равен 4,9 м, а высота слоя синтетического шарикового катали.чатора в крекинг-зоне 3,4 м. Продукты крекинга — газы и пары — ректифицируются в колонне 10. [c.236]

Температурные режимы процессов крекинга сырья и сжи- гания кокса регулируются путем изменения кратности циркуляции катализатора, температуры конечного нагрева сырья в змеевиках печей и воздуха в подогревателе. При необходимости, например в случае повышен наг г. выхода кокса и накопления его на катализаторе, реактор может быть отключен, а непрерывная регенерация катализатора продолжена [221]. [c.245]

Температурный режим процесса сырья перед входом в змеевик печи 110°, смеси сырья с газойлем на выходе из змеевика печи 370°, в реакторе, в зоне крекинга 480°, регенерации катализатора 590—610°. [c.276]

Процесс деструктивной перегонки мазутов разработан ГрозНИИ для увеличения ресурсов газойлевых фракций — сырья для установок каталитического крекинга. Особенность процесса — сочетание перегонки сырья с термическим разложением его смолистого остатка в испарителе. Если бензиновые и керосиновые фракции образуются в основном в змеевике печи, то газойлевые фракции — в испарителе, работающем при сравнительно умеренной (420— 425 °С) температуре и невысоком избыточном давлении. Длительность пребывания крекируемой жидкости в испарителе составляет примерно 1,5 ч. Температура сырья на выходе из печи равна 460—475 °С. [c.26]

Продукты крекинга по выходе из змеевиков печей [c.27]

В результате развития между 1915 к 1930 гг. значительного числа процессов был создан универсальный тип аппарата для эффективного термического разложения. Основными элементами были нагревательный змеевик и, в некоторых случаях, реактор сырье прокачивается через змеевик с такой скоростью, чтобы нежелательные стадии реакции (например, образование кокса) происходили уже после того, как оно покинет трубки змеевика. В реакторе продукт выдерживается столько времени, сколько необходимо по условиям технологии. Предварительно подогретое сырье (обычно газойль) быстро нагревается до температуры 450— 540° С, проходя через трубчатый змеевик печи время нагрева составляет всего /г—3 мин, колеблясь в зависимости от состава сырья и степени крекинга, которой желают достичь. В практике эксплуатации температуру нагрева также подбирают в зависимости от типа сырья, она имеет следующие значения [c.304]

Количество и физико-химические свойства отложений в печных трубах разнообразны, поэтому рациональный способ их очистки выбирают в соответствии с конкретными условиями. Когда на установках прямой перегонки нефти отложения в печных трубах содержат большое количество солей и смолистых веществ, их удаляют промывкой горячей водой и продувкой водяным паром. Кокс из змеевиков печей на установках термического крекинга, пиролиза и других процессов удаляют механическим способом и паровоздушным выжигом. [c.187]

Рис. 48. Зависимость плотности паро-жид-костной смеси в реакционном змеевике печи легкого термического крекинга от содержания бензина при давлении (в МПа)

Пример. Провести кинетический расчет реакционного змеевика печи легкого крекинга гудрона, полученного из западно-сибирской нефти. [c.170]

Предварительно необходимо провести технологический расчет реакционного змеевика печи для нагрева вторичного сырья по методике, описанной в предыдущем разделе для печи легкого крекинга. Отличие состоит лишь в том, что вторичное сырье должно нагреваться до температуры 495—515 °С за более короткое время—120 с. Оптимальной скоростью движения сырья на входе в реакционный змеевик считается 1,0—1,6 м/с, что достигается подачей турбулизатора — водяного пара. [c.181]

Реакционная камера 3 предназначена для углубления крекинга сырья за счет дополнительного увеличения времени пребывания продуктов разложения, выходящих из печи, и запаса энергии, принятого потоком в печи. Относительно большое время пребывания продуктов в реакционной камере позволяет понизить температуру нагрева сырья в змеевике печи, сохранив неизменной заданную глубину крекинга. Тем самым уменьшается опас- [c.88]

Вместо первоначальной схемы мазут —> теплообменники дополнительный испаритель первая колонна —> печь легкого крекинга применили схему мазут —> теплообменники —у первая колонна —> дополнительный испаритель —> печь легкого крекинга. Кроме того, чтобы улучшить отпарку флегмы первой колонны, усилили предварительный подогрев сырья (мазута) путем прокачки последнего через часть труб змеевика печи легкого крекинга. [c.246]

Продукты крекинга, входящие в камеру, представляют собой смесь жидких (более тяжелых) и парообразных (более легких) фракций. Углубление крекинга всей этой массы в целом невозможно, так как тяжелые жидкие фракции (высокомолекулярные продукты, образовавшиеся при крекировании в реакционных змеевиках печей) начнут коксоваться прежде, чем легкие термоустойчивые фракции разложатся с образованием бензина. Поэтому углубленному крекингу подвергают только легкую часть продуктов крекинга, находящуюся в парах. Для этой цели продукты крекинга из обеих печей вводят в реакционную камеру через верх ее. Жидкие тяжелые продукты уплотнения проходят камеру быстрее, чем пары, так как стекают по стенкам аппарата вниз и, подвергнувшись незначительному крекингу, выводятся с низа камеры. Пары более легких продуктов, заполнив камеру, находятся в ней дольше и подвергаются дополнительному, более глубокому крекингу, что без значительного коксообразования дает дополнительный выход бензина и повышает его октановое число. Реакционная камера заполнена парами крекируемых продуктов, а жидкость (тяжелая смолистая часть) находится в аппарате на низком уровне. Тепло продуктов крекинга, вступивших в камеру, расходуется на реакции дополнительного крекинга, и поэтому температура в камере снижается по высоте аппарата. Если продукты крекинга на входе в камеру имели температуру 500°, то на выходе из нее 470° и ниже. [c.249]

Рис. 114. Схема движения продукта в змеевике печи легкого и печп глубокого крекинга.

Таким образом, подача водяного пара в змеевик печи при работе по схеме питания из К-3 разрешит значительно увеличить межремонтный пробег установок термического крекинга и повысить выход бензина не менее, чем на 1,0—1,5%. [c.107]

Не рекомендуется прибегать к чрезмерному перегреву сырьй во избежание образования больших количеств газа и бензина термического крекинга. Перегрев сырья "может привести также к преждевременному износу змеевиков печи и значительному коксоотложению в трубопроводах, соединяющих печь с реактором. [c.195]

Длина реакционного змеевика печи легкого крекинга составляет ( , м) [c.124]

Политропический процесс, протекающий с отводом или подводом тепла, когда скорость отвода или подвода тепла не пропорциональна количеству выделенного или поглощенного тенла. В рассматриваемом случае температура в реакторе также меняется от входа к выходу, но характер температурной кривой зависит в большей степени от работы поверхности теплообмена, чем от вида кинетической кривой. К полптропическим системам могут быть отнесены реакционные секции змеевиков печей термического крекинга и пиролиза, реакторы каталитического крекинга с неподвижным катализатором в процессе регенерации, змеевиковые реакторы полиэтилена ысокого давления и др. [c.263]

Пустотелая реакционная камера установок термического крекинга, п которую направляется реакционная смесь пз змеевиков печей, также представляет собо1г реактор адиабатического типа. [c.281]

Еще в ранний период создания крекинг—установок было установлено, что при однократном крекинге не удается достичь требуемой глубины термолиза тяжелого сырья из-за опасности закоксовывания змеевиков печи и выносных реакционных аппара — тов. Большим достижением в совершенствовании их технологии являлась разработка двухпечных систем термического крекинга, в которых в одной из печей проводится мягкий крекинг легко креки — руемого исходного сырья, а во второй — жесткий крекинг более термостойких средних фракций термолиза. На современных уста — новках ТКДС сохранен оправдавший себя принцип двухкратного селективного крекинга исходного сырья и рециркулируемых средних фракций крекинга, что позволяет достичь требуемой глубины ароматизации термогазойля. [c.47]

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами (то есть коксо генными компонентами), имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи (за счет высокой удельной теплонапряженности радиантных труб), высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от качества исходного сырья, прежде всего от его агрегативной устойчивости. Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким содержанием полициклических ароматических углеводородов, характеризуется низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — ивается в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на современных УЗК к сырью добавляют ароматизированные концентраты, как экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и др. [c.55]

С целью увеличения ресурса работы компрессоров на многих предприятиях чугунные кольца заменяют кольцами из текстолита, капрона и графито-фторопластовых композиций. На некоторых установках пучки теплообменников из углеродистой стали заменяют пучками из нержавеющей стали. Змеевики печей установок термического крекинга заменяются безретур- [c.201]

Не рекомендуется регулировать температуру крекинг-процесса путем чрезмерного перегрева сырья, так как это приводит к образованию больших количеств газа и бензина термического крекинга, а также к преждевременному износу змеевиков печи и коксоотло-жению в трубопроводах, соединяющих печь с реактором. [c.81]

Выход дистиллятов падает с уменьшением глубины разрежения в вакуум-аппарате и при недостаточном подогреве сырья в печи. Причинами, приводящими к ухудшению отбора дистиллятов, могут быть проникновение воздуха в систему, отложение кокса на тарелках, высокая температура и недостаточный подвод в барометрический конденсатор воды, низкое давление водяного пара, посту-паюш,его в эжекторы, и др. Перегрев сырья в змеевиках печи приводит к его крекингу, образованию газов, перегрузке эжекторов, падению вакуума и получению остаточного битума ухудшенных качеств. [c.49]

Крекинг-установка термофор с двукратным подъемом катализатора [159]. Свежее сырье в количестве 1500 м сутки подается насосом 1 (рис. 102) через группу теплообменников 2 и змеевики трубчатой печи 3 в орошаемый испаритель 4. В испарителе при температуре 423° и давлении 0,8 ати сырье разделяется на две части пары и неиспаренный остаток. Пары перегреваются в змеевиках печи 5, а жидкий остаток направляется насосами 6 и 11 через фильтры 7 в реактор 9. Жидкость, забираемая насосом 8 с нижней тарелки испарителя, подается на прием насоса б. [c.236]

На рис. 116 изображена Технологическая схема одной из небольших крекинг-установок ортофлоу модели А. Эта установка построена в Югославии и введена в эксплуатацию в 1956 г. [195]. Общая пропускная способность реактора 485 m сутки смеси свежего ojmpoBoro дистиллята (286 m сутки) с рециркулирую щим газойлел . Соляровый дистиллят выделяется из мазута в вакуумной ступени нефтеперегонной установки и направляется в аккумулятор 1. Легкий каталитический газойль смешивается с сырьем установки перед поступлением последнего в змеевик печи 2, а тяжелый рециркулирующий газойль, отбираемый с низа отстойной секции колонны <3. вводится непосредственно в реактор 4. [c.274]

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным реактором приведена на рис. IV- . Установка включает следующие блоки гидроочистки сырья — вакуумного дистиллята, каталитического крекинга, ректификации, газофракционирования и стабилизации бензина. Сырье — гидрогенизат, поступающий из секции гидроочистки, —насосом 1 подается в змеевик печи 2 и затем перед входом в реактор 11 смешивается с рецир- [c.38]

Первоначально развитие крекинга как надежного промышленного процесса шло довольно различными путями, но по направлению к общей цели. За начало развития процессов крекинга углеводородных топлив принимают 1865 г., когда Юцг перегонял сланцевое масло с тем, чтобы вызвать частичный пиролиз при перегонке. Бентон в 1887 г. прокачивал топливо под давлением 20 атм через ряд трубок в нагретой нечи и получал углеводороды более легкие, чем те, которые использовались в качестве сырья. Регулирующий клапан находился в конце змеевика печи, но в 1899 г. Дьюар и Редвуд (Dewar and Redwood) внесли усовершенствование, в результате которого была осуществлена свободная связь между перегонным кубом п конденсатором. Вильсон отмечает, что Пальмер (ам. патент 1. 187. 380, 1916) первым установил, что стадия нагрева может быть совершенно независимой от стадии дистилляции [66]. О начальных этапах развития процессов крекинга можно прочесть в различных работах [67, 68]. Производство крекинг-бензина в больших масштабах впервые было налажено Бартоном (Burton) в 1912 г. [69—72]. Использовалась периодическая перегонка в горизонтальных цилиндрических кубах (температура процесса около 400° С и давление — от 5 до 7,0 кГ/см ). [c.303]

Реакционные устройства классифицируются по следующим признакам по характеру действия - периодические и непрерывные в зависимости от направлений потоков реагентов или катализаторов — прямоточные, противоточные и ступенчато-противоточные в зависимости от гидродинамических особенностей — аппараты идеального вытеснения, идеального смешения и частичного смешения по термодинамическим признакам — реакторы изотермические, адиабатические и политропи-ческие по назначению — реакторы риформинга, каталитического крекинга, гидрокрекинга, регенераторы, коксовые камеры, реакционные змеевики печи пиролиза и т.д. [c.621]

И 5. В первой из них отбираются три масляных дистиллята и полугудрон VII — в остатке. Часть остатка используется как сырье для получения остаточного масла, остальная через змеевик печи подается во вторую вакуумную колонну, работающую при остаточном давлении 10—15 мм рт. ст. В этой колонне получают тяжелое дистиллятное сырье для каталитического крекинга или гидрокрекинга. Остатком перегонки является гудрон XIII, используемый как дорожный [c.306]

Полученные результаты кинетического расчета реакционного змеевика печи легкого крекинга должны служить основой дл 1 теплотехнического расчета печи по известной мгтодике [48]. [c.177]

Таким образом, основные факторы крекинга сложным образом влияют на направление и скорость реакций, обусловливая в конечном итоге заданную гл убину превращения сырья. Слубииа превращения сырья за ирпхол змеевика печи ограничивается..ло-ПУСТИМТ.1М закоксовыванием тру змеевика. Этот показатель иногда связывают с содержанием карбоидов в продуктах разложения, с выходом бензина, с возможностью расслаивания жидкой части продукта на две фазы, которая определяется физикохимической механикой нефтяных дисперсных систем. [c.84]

Сырье. Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — ас-фальты, экстракты, термокзталитических процессов — крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга (табл. 2.3). За рубежом, кроме того, используют каменноугольные и нефтяные пеки, гильсонит, тяжелую нефть и др. Основные требования к качеству сырья определяются назначением процесса и типом установки в частности, для установок за. медленного коксования при производстве электрод-1ЮГ0 кокса содержание компонентов подбирается так, чтобы обеспечить, во-первых, получение кокса заданного качества (ГОСТ 22898—78), во-вторых, достаточную агрегативную устойчивость, позволяющую нагреть сырье до заданной температуры в змеевике печи в-третьих, повышенную коксуемость для увеличения производительности единицы объема реактора по коксу. Значения показателей качества сырья устанавливают экспериментально, исходя из сырьевых ресурсов конкретного завода. [c.93]

Такой характер коксоотложений можно объяснить следуюхцим образом. Закоксовывание нижней половины труб потолочного экрана обусловливалось, очевидно, низкой агрегативной устойчивостью и расслоением коксуемого сырья. В последуюише годы на Ново-Уфимс-ком НПЗ и других НПЗ с прямогонными остатками стали смешивать ароматизированные добавки, такие как экстракты селективной очистки масел, тяжелые газойли каталитического крекинга и другие, что существенно повысило агрегативную устойчивость сырья коксования, удлинило безостановочный пробег печей. Снижение интенсивности закоксовывания труб на участке непосредственно после ретурбенда объясняется интенсивной турбулизацией парожидкостной реакционной смеси, а в концевых трубах - увеличением доли паровой фазы в результате протекания реакций крекинга с образованием низкомолекулярных продуктов (газа, бензина), т.е. за счет химического кипения реакционной смеси. Были разработаны и внедрены рекомендации, направленные на улучшение структуры парожидкостного потока в змеевике печи и регулирование паросодержания в потоке путем увеличения диаметра трансферной линии от печи до реакторов от 100 до 150 мм, осуществлена реконструкция схемы обвязки распределительного устройства на потоке коксуемого сырья, которая заключалась в замене двух четырехходовых кранов пятиходовым краном. Изменено место подачи турбулизатора. По проектной схеме турбули-затор подавался в трубу, соединяющую подовый и потолочный экраны. Путем поиска оптимального места ввода турбулизатора было установлено, что значительно уменьшить коксоотложение можно при его подаче в первую трубу на входе вторичного сырья в печь. В результате заметно понизилось давление в трубах на входе в потолочные экраны (с 2,4 до 2,1 МПа) и на выходе из печи (с 1,1-1,2 до 0,7-0,8 МПа), повысилась доля паровой фазы, улучшилась гидродинамическая структура и уменьшилось время пребывания сырьевого потока как следствие, значительно снизилась интенсивность коксоотложения в трубах и удлинился межремонтный пробег установки. [c.71]

Давление в коксовой камере вместе с температурой определяет долю сырья, остающегося в жидкой фазе, и в результате влияет на выход кокса. Обычно давление в камере порядка 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2), и изменение его несущественно. Более важно давление в змеевике печи, определяемое ее схемой. При высоком давлении для малоароматизованного сырья возможно в результате накопления в жидкой фазе относительно легких продуктов крекинга выделение асфальтенов из раствора и закоксовывание вследствие этого труб печи. Снижение давления при применении многопоточных печей в результате перехода легких продуктов в газовую фазу утяжеляет состав жидкой фазы в печном змеевике и уменьшает опасность его закоксовывания. [c.127]

Автоматизация реактора для крекинга углеводородов. Реактор, изображенный на рпс. Х-1, состоит из печи 1 и подогревателя 2. Горелка печи крекинга работает на горючем, давление которого сохраняется постоянным с помощью регулятора АЗ. Расход горючего изменяется в зависимостп от нужных температур в змеевике с помощью вентиля и регулятора температуры А2. [c.372]

Углубление крекинга в реакционном змеевике печи лимитируется коксообразованием. Если же продукты крекинга из трубчатой печи ввести в дополнительный аппарат — реакционную камеру, то при соответствующих условиях можно углубить процесс крекинга без заметного дополнительного коксообразовапия и тем самым увеличить общий выход бензина.- [c.247]

Расчет реакционного змеевика печн термического крекинга [16, 19]. Для расчета реакционного змеевика печи тяжелого сырья по [c.123]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология