Кристаллизаторы в производстве

Реактор. Среда, см. кристаллизатор Производство сернокислого глинозема 120—130 [c.239]

В подавляющем большинстве химических производств, особенно в основной химии, перерабатывают мелкодисперсные сыпучие материалы со специфическими свойствами (слеживаемость, низкая газопроницаемость, пыление), часто затрудняющими проведение химических реакций и процессов тепло- и массообмена. При выборе оборудования для переработки таких материалов, после анализа функциональных, экономических, экологических, эргономических и других критериев, предпочтение чаще всего отдают машинам барабанного типа, таким, как вращающиеся печи, сушилки, грануляторы, охлаждающие барабаны, кристаллизаторы и т. д. [c.361]

В крупнотоннажных производствах используются аппараты непрерывного действия, причем из значительного разнообразия выпарных аппаратов в качестве кристаллизаторов используют лишь три типа аппараты с естественной циркуляцией раствора, с принудительной циркуляцией раствора и со взвешенным слоем. [c.111]

Перемешивающие устройства (мешалки) служат для получения однородных смесей в различных системах, а также для интенсификации процессов тепло- и массообмена. Перемешивание в производстве катализаторов применяют для получения однородных растворов и суспензий в реакторах-смесителях, интенсификации извлечения растворимых компонентов из измельченных твердых материалов в реакторах-экстракторах и выщелачивателях, растворения солей, гидроокисей и пр. в реакторах-растворителях, осаждения компонентов катализатора из раствора в реак-торах-осадителях и кристаллизаторах. При перемешивании достигается однородность температуры и концентрации во всем объеме реактора. [c.192]

Очищенный раствор сорбита упаривается в выпарном аппарате 15 до концентрации 70%. 70%)-ный раствор сорбита поступает в холодильник 17, откуда направляется на склад готовой продукции или, в случае производства порошкообразного сорбита, на роторный испаритель 19, работающий при слабом разрежении (90— 95 кПа), где раствор сорбита упаривается до концентрации 98%. Упаренный сорбит поступает в вакуум-сборники 20, откуда разливается в противни-кристаллизаторы 21. Трубопроводы после испарителя, сборники и противни изготовлены из алюминия. После кристаллизации, вернее, затвердения в течение суток, твердый сорбит выбивается из противней на стол 22, где разбивается на куски, которые подаются в молотковую дробилку 23 с циклоном. Порошок подается на сито 25, а крупные куски возвращаются в дробилку для повторного измельчения. Порошок сорбита упаковывается в полиэтиленовые мешки. [c.169]

В результате охлаждения исходной гомогенной смеси в кристаллизаторах получаются две фазы жидкая и твердая. Фазы разделяют в специальных аппаратах в производстве п-ксилола обычно используют вакуум-фильтры и центрифуги. Если бы твердую фазу можно было количественно отделить от жидкой (маточного раствора), то в системах, которые характеризуются отсутствием твердых растворов, удалось бы получить продукт чистотой 100%. Однако аппара тов, обеспечивающих такое идеальное разделение твердой и жидкой фаз, пока не существует. [c.101]

Вакуум-кристаллизаторы имеют большую производительность и широко используются в крупнотоннажных производствах. Современные промышленные вакуум-кристаллизаторы оборудуют системами автоматического регулирования (САР) конденсационных установок. [c.642]

Метиловый спирт испаряется в реакторе, конденсируется и вновь подается в процесс производства метиловых эфиров. Алкилоламиды охлаждаются в барабанных кристаллизаторах, через которые циркулирует холодная вода (температура 20°). Производительность установки 2 т час. [c.107]

Жидкий металл из печи выливают в ковши, а из них в кристаллизатор, охлаждаемый водой. Так осуществляется беспрерывный способ разливки стали и производства заготовок. Оператор наблюдает иа дисплее, как затвердевшую заготовку мощные валики вытягивают из кристаллизатора, протягивают, а затем разрезают на куски нужной длины. При необходимости регулируют скорость подачи заготовки и ее размеры. [c.153]

Сварные соединения в отличие от клепаных можно выполнять в сосудах независимо от их толщины стенки. Например, пропано-вые кристаллизаторы, экстракционные колонны для масляных установок, аппараты установок для производства искусственного, жидкого топлива имеют стенки толщиной 70—250 мм. [c.9]

Часть очищенного сиропа I рафинада с 64—67 % СВ выводят из производства в виде жидкого сахара. Утфели уваривают в вакуум-аппаратах и сливают в мешалки-кристаллизаторы для охлаждения и увеличения содержания кристаллов сахара. Утфели могут раскачивать (разбавлять) небольшим количеством обесцвеченного сиропа или воды. Сахар рафинадных утфелей центрифугируют и пробеливают подсиненным клерсом. [c.76]

Первый межкристальный оттек (зеленая патока) уваривают совместно со вторым оттеком от центрифугирования утфеля И кристаллизации до 93—95 % сухих веществ. Утфель П кристаллизации выдерживают в кристаллизаторах, центрифугируют. Кристаллы растворяют в сульфи-тированном соке и вводят в основной сироп после выпарной станции. Мелассу с содержанием 60—65 % сухих веществ и доброкачественностью около 50 % используют на производство этилового спирта. [c.162]

Так как третий атом водорода в кислоте не может быть замещен взаимодействием с кальцинированной содой, то производство тринатрийфосфата осуществляется в две стадии. Выделение тринатрийфосфата из слабых растворов производят в кристаллизаторах с последующим центрифугированием или путем упаривания до такой концентрации, при которой раствор после охлаждения полностью затвердевает. В соответствии с ГОСТ 201—58 технический продукт должен содержать не менее 23,7% тринатрийфосфата в пересчете на РО4. [c.112]

Перекристаллизация технического альдегида je- Процессы ведут в этаноле в реакторе 19 по двухступенчатой схеме. После обработки активированным углем раствор фильтруют через нутч-фильтр 20. Кристаллизуют в кристаллизаторе 21, отфуговывают кристаллы в центрифуге 22. Маточный раствор I поступает в сборник 23. Сгущение его производят в вакуум-аппарате 24 и далее кристаллизуют в кристаллизаторе 25. Кристаллы второй кристаллизации отфуговывают в центрифуге 26, а маточный раствор И направляют в сборник 27. Он является отходом производства. Кристаллы второй кристаллизации поступают на перекристаллизацию в реактор 19 совместно с техническим продуктом. [c.57]

Транс-р-Каротин. В эмалированный реактор 83, снабженный мешалкой и обратным холодильником, загружают i u - -каротин, из мерника 84 петролейный эфир (80—90° С), нагревают массу до кипения и продолжают перемешивать в течение 10—12 ч (изомеризация). Затем сливают в кристаллизатор 85, охлаждают до О — минус 2°С и кристаллизуют в течение 6 ч. Кристаллы выделяют в центрифуге 86, а маточный раствор I направляют в сборник 87 и после сгущения в вакуум-аппарате 88, кристаллизации в кристаллизаторе 89, выделения кристаллов в центрифуге 90 получают дополнительное количество кристаллов транс- -каротина II, которые поступают для перекристаллизации в кристаллизатор 85. Маточный раствор II является отходом производства. [c.61]

Кристаллизатор (производство витаминов) АСК (сырец) 3...4 До 105 Сколы эмали. 3...6 см Го же, до 400 Го же, до 25см Ввертные устройства (Ф-4) Накладные пластины (Ф-4) Армирование ХСК 12...14 8...12 15...18 [c.22]

Кристаллизатор (производство гербицидов) МХК (сырец) 40...50 Сколы, каверны цо 8 см Эрозионнокоррозионный износ мешалок Ввертные устройства (Ф-4) Накладные пластины (Ф-4) Накладные элементы (Ф-4, пентапласт), стеклопластик 11..12 8...12 7...8 5...6 [c.22]

По методу проф. А. В. Степанова производство ребристых трубных элементов производится вертикальной вытяжкой изделия заданного профиля из жидкого металла. В расплав металла погружают фильеру, в отверстие и пазы которой опускают формообразователь с профилем, соответствующим ребристой трубе. При подъеме формообразователя благодаря силам поверхностного натяжения жидкий металл вытягивается из ванны в кристаллизатор. Образрвавшийся в кристаллизаторе профиль охлаждается сжатым воздухом. При охлаждении жидкий металл переходит в твердую фазу. Производительность установки в зависимости от конструкции оребренных элементов 4—12 м/ч. [c.152]

Вертикальное расположение колонных аппаратов, обусловившее их название (колонны), диктуется экономией производственных площадей, простотой внутри- и межагрегатных коммуникаций, а также рациональной организацией взаимодействующих потоков в самих аппаратах (движение тяжелой фазы вниз, легкой — вверх). Значительно реже применяются горизонтальные тепло- и массообменные аппараты, особенно секционированные. Областью их преимущественного использования являются процессы высушивания и обжига (барабанные сушилки, обжиговые печи). В отдельных производствах встречаются также барабанные кристаллизаторы, абсорберы, экстракторы, ректификаторы и химические реакторы. [c.14]

В подавляющем большинстве химических производств особенно в основной химии, перерабатывают мелкодисперсные сы пучие материалы со специфическими свойствами (слеживаемость низкая газопроницаемость, пыление), часто затрудняющими про ведение химических реакций и процессов тепло- и массообмена При выборе оборудования для переработки таких материалов, после анализа функциональных, экономических, экологических, эргоно мических и других критериев, предпочтение чаще всего отдают ма шинам барабанного типа, таким, как вращающиеся печи, сушилки грануляторы, охлаждающие барабаны, кристаллизаторы и т. д Широкое распространение машин барабанного типа в химической и других отраслях промышленности обусловлено следующими их преимуществами [c.361]

В табл. 3.24 приведены характеристики конструкций кристаллизаторов, прошедших промышленные испытания и рекомендованных в производство. По своим габаритным размерам они незначительно отличаются от эксплуатируемых аппаратов (кроме отдельных исполнений — таких, как КРСН-340-70). [c.380]

С.П. Яковлев. Интенс11фшсацвя депарафинизации масел и производства парафинов путем совершенствования процесса в скребковых кристаллизаторах. .............. 82 [c.142]

Интенсификация депара< анизации масел я производства парафинов путей совершенствования процесса в скребковых кристаллизаторах. С.П. Яковлев в кн. "Технология парафинов и масел". Сб.научн. трудов. М., ЩИИТЭнефтехим, 1985, с.82-87. [c.151]

При переработке антраценовая фракция кристаллизуется в течение 20 -25 ч в кристаллизаторе, после чего пульпа подается на центрифугу. После фугования и промывки осадка на сите получается сырой антрацен и антраценовое масло, используемое для обмасливания шихты, для производства технического углерода и шпалопропиточных деггей. [c.73]

Всего на реконструкцию МЭЗа за пятилетие 1971-1975 гг. было затрачено около 9 млн. руб. капитальных вложений с очень хорошей окупаемостью — всего 1,1 года. За этот период был построен и введен в эксплуатацию новый ремонтно-строительный цех, а также механизированный склад готовой продукции и полуфабрикатов площадью 4,0 тыс. м1 На освободившихся старых площадях вспомогательных служб создан участок производства 15 тыс. штук кристаллизаторов, используемых для непрерывной прокатки цветных металлов и сплавов. Было создано, кроме того, новое отделение производства углеродных тканей УТМ-8 и ТМП-4, а также ткани ТКК-2 с пирокарбидным покрытием. Оно было оснащено оборудованием, спроектированным и созданным КБ и экспериментальным цехом НИИграфита. Там же установлены и несколько блоков печей ЭВП-1500 и ЭВП-1900 для производства 11,5 т пирографита. [c.161]

С позиции системного подхода выполнено исследование и моделирование процесса массовой кристаллизации в производстве лимонной кислоты. Выполнено экспериментальное исследование процесса кристаллизации лимонной кислоты в лабораторном кристаллизаторе. Определены кинегические константы процесса. Исследовано влияние примесей на качество готового продукта. Найден оптимальный режим охлаждения смеси при кристаллизации, что позволило увеличить выход продукта на 85,12 т в год за счет снижения содержания примеси в кристаллах на 1 % и сокращения длительности процесса до 7 ч. [c.145]

Электрошлаковый процесс [Л. 33] (ЭШП) был разработан впервые Институтом электросварки имени Е. О. Патона АН УССР и прошел первые промышленные испытания в 1958 г. В сравнительно короткий срок этот процесс получил широкое применение для производства высококачественной стали в отечественной промышленности и за рубежом. Сущность процесса заключается в следующем (рис. 8-1). Расходуемый электрод 1 из переплавляемого металла погружается в слой жидкого электропроводящего флюса (шлака) 2, размещенный в водоохлаждаемом металлическом кристаллизаторе 3, к которому примыкает водоохлаждаемый поддон Переменный электрический ток, проходящий по электроду и шлаку, поддерживает последний в расплавленном состоянии. Часть тепла, выделяемого в шлаковой ванне, передается электроду, торец которого оплавляется. Капли металла, стекающие с торца электрода, проходят через слой шлака, очищаются в результате контакта с ним и формируются в кристаллизаторе в виде слитка 5, верх которого образует лунка жидкого металла 6. Размеры и форма слитка соответствуют размерам и форме внутренней полости кристаллизатора. В процессе плавки на боковой поверхности слитка образуется шлаковая корочка (гарниссаж) толщиной 1—3 мм, служащая естественной тепловой и электрической изоляцией слитка от кристаллизатора. [c.227]

Кислотохранилища, башни для сушки хлористого водорода, кристаллизаторы и другие химические аппараты в производстве минеральных кислот. [c.199]

Технология производства опытных сплавов была следующая шихту, представляющую собой смесь в определенной пропорции компонентов сплава в виде стружки, прессовали в цилиндры диаметром 30 мм, которые использовали в качестве электродов. Плавку вели в вакууме в дуговой печи с расходуемым электродом. Полученный в кристаллизаторе слиток диаметром 50 мм перетачивали на диаметр 45 мм и вторично переплавляли в кристаллизаторе диаметром 60 мм. Масса слитков, полученных после второго переплава, 1,2—1,6 кг. Эти слитки подвергали пластической деформации при 1280—1000 С. Склонность ванадия и соответственно высокованадиевых сплавов к окислению (выше 675° С образуется жидкая токсичная окись ванадия, которая стекает с поверхности и не защищает металл от окисления) вызьшает необходимость проведения деформации в герметична контейнерах из нержавеющей стали. После ковки всю поверхность полученной сутунки обрабатьгаали для удаления поверхност-10 [c.10]

Процессу н конструкциям непрерывных кристаллизаторов типа колонн посвящены многочисленные патенты [11, 12, 31—34, 38, 39, 48, 52, 56, 65— 67, 70, 85, 86]. Сохраняя основную идею противотока твердой и жидкой фаз, эти хронологически более поздние патенты предусматривают изменения конструкций оборудования, используемого для проведения очистки. Первым важным изменением явилось отделение процесса кристаллизации от остальных секций очистной колонны. Это, вероятно, целесообразно с механической точки зрения вследствие сложности и больших габаритов охлаждающего оборудования по сравнению с очистной колонной. Устройства, необходимые для перемещения кристаллической фазы по высоте колонны, также были упрощены и заменены од1Шочным поршнем или одиночным или двойным червячным транспортером. Это оказалось возможным благодаря тому, что для систем, характеризующихся образованием эвтектик, требуется весьма небольшая длина очистной колонны. Некоторые пз перечисленных выше патентов относятся к непрерывному процессу кристаллизации, разработанному фирмой Филлипс , используемому в настоящее время для промышленного производства нараксилола (см. подробное описание стр. 74 и дальше). [c.68]

Благодаря тому, что кристаллы очищаются от маточного раствора противо-точным процессом, а не в результате стеканйя жидкости, как в центрифуге, размеры кристалла играют второстепенную роль. Поэтому меньшее внимание можно уделять стадиям получения кристаллов и отпадает необходимость в емкости для выращивания кристаллов. Для получения продукта высокой чистоты не требуется несколько ступеней процесса. За одну ступень из сырья, содержащего лишь 20% параксилола, возможно получать параксилол чистотой 99%, но весьма значительный температурный градиент в противоточной колонне (от —73° до +13°) требует очень точного регулирования ее работы. Поэтому на первой промышленной установке для промышленного производства ксилола чистотой 98,5% было признано целесообразным пспользовать двухступенчатый процесс. Схема этого процесса производства нараксилола представлена на рис. И. Сырье, содержащее 15—20% параксилола, предварительно охлаждают приблизительно до —40° путем теплообмена с холодным маточным раствором, выходящим при —73° из фильтров первой ступени. Предварительно охлажденное ксилольное сырье дополнительпо охлаждают до —73° в обычном кристаллизаторе со скребками для кристаллизации параксилола. [c.75]

По сравнению со скребковым кристаллизатором размеры колонны относительно малы. Общая высота колонны редко превышает 0,9 м. Диаметр колонны также очень мал, учитывая ее производительнЪсть. В зависимости от конкретного применения съем кристаллического продукта изменяется в пределах 2000—6000 л/час на 1 поверхности. Максимальная величина указана на основе опыта эксплуатации колонны в условиях промышленной установки производства нараксилола. Поршень, совершающий возвратно-поступательное движение от гидравлического привода, при восходящем ходе пропускает поток пульпы из кристаллизатора в колонну. При ходе вниз поршень сжимает кристаллическую пульну и тем самым выдавливает маточный раствор через фильтр, смонтированный в стенке колонны. Затем поршень продолжает проталкивать сравнительно сухой слой кристаллов в низ колонны, где он непрерывно плавится при помощи обогревающих змеевиков. Следовательно, основание колонны ниже зоны нагрева заполняется жидким продуктом высокой чистоты. Путем дросселирования на выходе потока этого продукта с низа колонны часть жидкости снова продавливается вверх через нисходящий слой кристаллов эта жидкость выполняет функции орошения. Противоточная обработка слоя загрязненных кристаллов частью чистого жидкого продукта при- водит к установлению массообмена при кристаллизахщи и плавлении и повышает до весьма высокого уровня чистоту кристаллов, поступающих в зону плавления. [c.98]

Дегидратация. Процесс осуществляют при помощ,и хлористого водорода. Для этого из мерника 63 сливают в вакуум-аппарат 62 хлористый метилен, растворяют ДИОЛИН-С40 и переводят раствор в реактор 64, снабженный мешалкой и рассольным охлаждением. Массу охлаждают до минус 15—18° С, а затем из мерника 65 постепенно добавляют 8%-ный раствор сухого H I в абсолютном спирте с таким расчетом, чтобы температура реакционной массы не превышала к концу процесса +3,+5° С. Затем в делительной воронке бб отделяют органический слой, промывают его насыщенным раствором бикарбоната из мерника 67 и направляют в сборник 68 и далее в вакуум-аппарат 69, где под вакуумом в токе азота при температуре 30—35° С отгоняют хлористый метилен. Кристаллизующуюся массу направляют в кристаллизатор 70, где при температуре —2, —3° С в течение 8—10 ч в присутствии азота выпадают кристаллы 15,15 -дегидро- -каротина. Последние отфуговывают в центрифуге 71, промывают этиловым спиртом. Выход около 50%. Маточный раствор поступает в сборник 72 и является отходом производства. Вопрос о выделении вещества из маточного раствора еще недостаточно изучен. 15,15 -дегидро-Р-каротин представляет собой кристаллы красного цвета с металлическим блеском температура плавления 153—154°С хорошо растворим в органических неполярных растворителях, плохо — в воде Хтах=454 и 430 нм] =1568 и 1873. Выход 48—50% [70]. [c.60]

Моно-цис-р-каротин. В реактор 73 из эмалированной стали загружают через люк 15,15 -дегидро-Р-каротин, а из мерника 74 толуол и при нагревании до 35—40° С и перемешивании растворяют кристаллы. Затем добавляют палладиевый катализатор, нанесенный на мел. Аппарат дважды продувают азотом из баллона 75, а затем водородом из баллона 76, после чего при температуре 20° С и избыточном давлении до 0,5 кгс см при перемешивании осуществляют процесс гидрогенизации. Реакцию контролируют по количеству поглощенного водорода. Далее реакционную массу фильтруют через нутч-фильтр 77 и сборник 78, откуда фильтрат направляют в перегонный аппарат 79 для отгонки толуола при вакууме (остаточное давление 8—10 мм рт. ст.) в токе азота. Кубовый остаток сливают в кристаллизатор 80, где при минус 5—8° С выкристаллизовывают 15,15 -мо-но-цис- -каротин. Кристаллы выделяют при помощи центрифуги S/ маточный раствор поступает в сборник 82 и является отходом производства. Катализатор с нутч-фильтра 77 направляют на регенерацию. Выход цис- -каротина составляет 90—95% [70], темно-вишневые кристаллы температура плавления 148—150° С Xniax=338 (цис-пик), 450, 480 нм (в гексане) % = 1040, 1765, 1430. [c.61]

Хлоргидрат ацетамидина получают при взаимодействии хлоргидрата ацетоиминоэфира и 10%-ного спиртового раствора аммиака при температуре 10°С. Для этого в реактор 52 загружают из мерника 53 абсолютный спирт, а из баллона 54 подают аммиак. Насыщение спирта аммиаком ведут до 10%-ной концентрации. Затем спиртовый раствор аммиака спускают в реактор 55, охлаждают рассолом до 10°С и постепенно добавляют в него ацетоиминоэфир. Реакционную массу перемешивают 6 ч и на друк-фильтре 56, снабженном паровой рубашкой, отфильтровывают осадок хлористого аммония. Этот осадок тщательно промывают абсолютным спиртом при нагревании и перемешивании. Промывка производится 3—4 раза для полного извлечения хлоргидрата ацетамидина. Фильтрат и спиртовые промой поступают в сборник 57, а затем в вакуум-аппарат 58 для отгонки спирта, который собирают в приемнике 59, откуда его направляют на повторное использование в мерник 53. Упаренную массу направляют в кристаллизатор 60, где в течение 4 ч кристаллизуют при 0°. Кристаллы отфильтровывают в центрифуге 61, промывают спиртом и высушивают в вакуум-сушилке 62 при температуре 30—40° С. Маточный раствор из центрифуги поступает в сборник 63, а далее в вакуум-аппарат 64, где его под вакуумом упаривают, затем кристаллизуют в кристаллизаторе 65 и фильтруют в центрифуге 66. Кристаллы ацетамидина И после растворения поступают на повторную перекристаллизацию в вакуум-аппарат 58. Маточный раствор II поступает в сборник 67 и является отходом производства. [c.85]

Кубовый остаток растворяют в 10%-ной щелочи в реакторе 79 и нагревают 2,5 ч при температуре 100° С. Затем масса поступает в кристаллизатор ЙО, где после охлаждения до 20° С из мерника 81 вводят 50%-ную щелочь и высаливают аминопиримидин. в виде маслянистой жидкости, которая быстро кристаллизуется. Массу фугуют в центрифуге 82. Щелочной маточник является отходом производства. Кристаллы аминопиримидина поступают на перекристаллизацию в растворитель 83, куда вводят из мерника 74 толуол. Раствор фильтруют через друк-фильтр 84, кристаллизуют в кристаллизаторе 85, фильтруют через друк-фильтр 86. Кристаллы аминопиримидина I направляют на хлоргидрирование. Маточный раствор из сборника поступает на выпаривание в вакуум-аппарат 87. Сгущенный раствор кристаллизуют в аппарате 88, фильтруют в центрифуге 89. Кристаллы аминопиримидина II возвращают на перекристаллизацию в растворитель 82, Маточный раствор II поступает из центрифуги в сборник 90 и является отходом производства. [c.86]

Фильтрат обрабатывают активированным углем в количестве 3% к массе О-глюконата в смесителе 38, фильтруют через нутч-фильтр 39. Очищенный раствор поступает в сборник 40, а затем в вакуум-аппарат 41, где его упаривают, а затем спускают в кристаллизатор 42. Кристаллизация продолжается 10—12 ч при температуре 5—10° С. Затем массу фугуют в центрифугах 43, кристаллы промывают метиловым спиртом и сушат в сушилке 44. Маточный раствор поступает из центрифуги в приемник 45, откуда он насосом подается в аппарат-смеситель 46 для обработки активированным углем. Далее массу,фильтруют через нутч-фильтр 47. Фильтрат поступает в сборник 48 и далее в вакуум-аппарат 49, где его упаривают и затем спускают из вакуум-аппарата в кристаллизатор 50, где он 24 ч кристаллизуется при температуре 10° С, затем его фугуют в центрифуге 51. Кристаллы О-арабинозы И поступают на перекристаллизацию в смеситель 38. Маточный раствор из центрифуги поступает в сборник 52 и является отходом производства. Если кристаллизация продукта будет неудовлетворительной, то следует полусгущенный фильтрат первой кристаллизации обработать смесью метилового спирта и ацетона. [c.119]

Кристаллы отфуговывают в центрифуге 19 и высушивают в вакуум-сушилке 20. Маточный раствор I направляют в сборник 21, откуда его засасывают в вакуум-аппарат 22, где его сгущают при вакууме 650— 700 мм рт. ст. и сливают в кристаллизатор 23. Кристаллизацию ведут 10—12 ч при 0+5° С, после чего в центрифуге 24 отфуговывают кристаллы рибофлавин-5 -фосфата Пи направляют их в реактор 18 для перекристаллизации. Маточный раствор П поступает в сборник 25 и оттуда либо поступает на третью кристаллизацию через те же аппараты 52—25, либо является отходом производства. Выход натриевой соли 55—60% от теоретического. Имеется также вариант [79] очистки рибофлавин-5 -фосфата от примесей (рибофлавина) путем пропускания раствора с pH около 6,0 через катионит КУ-2 в Н -форме. Натриевая соль рибофлавин-5-фосфата (С1,Н2оН40дРМа 2Н2О, молекулярная масса 514,39) представляет собой желтые кристаллы. Растворимость соли — около 6 г в 100 лл воды при температуре 25° С. Хорошо растворима в щелочах и нерастворима в органических растворителях. Содержание РО не менее 0,5%, вкус горький, спектр поглощения натриевой соли рибофлавин-5-фосфата в видимой области 445 нм, е — 11 200 (в воде) в ультрафиолетовом свете Лтах—372 266 222 нм е — соответственно 9600 29 200 27 800. Препарат применяется в виде инъекционных растворов при арибофлавинозе, при дерматозах и глазных заболеваниях. [c.133]

Коррозия и защита химической аппаратуры ( справочное руководство том 9 ) (1974) -- [ c.0 ]

Коррозия и защита химической аппаратуры Том 6 (1972) -- [ c.0 ]

Коррозия и защита химической аппаратуры Том 7 (1972) -- [ c.0 ]

Коррозия и защита химической аппаратуры Том 8 (1972) -- [ c.0 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология