Интенсивность обжиговых печей

Благоприятные условия массо- и теплообмена в кипящем слое позволяют вести процесс обжига колчедана с очень малым избытком кислорода, т. е. почти с теоретической концентрацией сернистого ангидрида в обжиговых газах, и обеспечить постоянство необходимого уровня температуры процесса путем отвода и полезного использования избыточного тепла реакции горения для получения пара, что существенно сказывается на экономике процесса. При обжиге колчедана в кипящем слое резко возрастает интенсивность обжиговых печей, что дает возможность создать печи большой мощности. Повышение интенсивности и мощности печных агрегатов приводит к существенному снижению капитальных затрат. В зависимости от гранулометрического состава колчедана интенсивность обжига может составлять 10—20 тЦм -сутки) или 1—1,3 т м -сутки). При обжиге в кипящем слое легко осуществляются контроль и автоматизация процесса. [c.12]

Вторая часть мощности на 20 тыс. т угольной продукции была принята в эксплуатацию в 1980 г. Тогда были введены дополнительно еще три обжиговых печи и третий пресс. Теперь СПЦ угольной продукции имел на своем вооружении весь набор выпускавшихся у нас прессов усилиями 8300, 3500 и 1600 т. Таким образом, в десятой пятилетке (1976-1980 гг.) при строительстве завода и жилого поселка были освоены капиталовложения в объеме более 120 млн. руб. его основные фонды превысили ПО млн. руб. Ввод жилья в поселке в годы интенсивного освоения производственных мощностей несколько снизился, но все же за пятилетие составил около 75 тыс.м . В 1977 г. был введен третий детский сад, а в конце пятилетия еще один и вторая средняя школа, уже с бассейном. Помимо этого, был сдан в эксплуатацию торговый центр. В поселке проживало более 12 тыс. чел. Из них около 1200 чел. составлял контингент лечебно-трудового профилактория и несколько сот человек жили в общежитиях условно освобожденных, направленных на определенный судом период на стройки народного хозяйства. В народе их прозвали химиками . [c.200]

Заменяя [ Oj] ее давлением (Рсо,), можно уравнение константы записать так Рсог = Из уравнения следует, что каждой температуре отвечает определенное давление двуокиси углерода. Это давление называют давлением диссоциации (разложения). Процесс разложения карбоната кальция начинает протекать интенсивно при той температуре, при которой давление диссоциации достигает 760 мм рт. ст. Эта температура составляет 880° С. Для смещения равновесия в указанной системе слева направо следует уменьшать концентрацию СО2, что достигается при обжиге известняка применением вентиляторов, выводящих двуокись углерода из обжиговых печей. [c.163]

Цепи 5 служат для перемешивания и предотвращения спекания массы на стенах барабана и одновременно для облегчения теплопередачи. Во время прохождения обжиговой печи реакционная масса превращается в дисперсный порошок, наиболее подходящий по своим размерам для обработки природных и сточных вод. Размер частиц может легко контролироваться путем регулировки скорости вращения барабана и интенсивности нагрева. Процесс проводится в непрерывном режиме. [c.143]

Особенно перспективным принцип кипящего слоя оказался для цветной металлургии. Б СССР в промышленности цветных металлов за последние 10—15 лет не было освоено такого же прогрессивного технологического процесса, как метод обжига руд в кипящем слое. В настоящее время на отечественных цинковых заводах все обжиговые промышленные печи работают с кипящим слоем. При этом необходимо отметить, что обжиговые печи с кипящим слоем представляют собой простые, полностью механизированные установки, обеспечивающие высокую интенсивность процесса и повышающие культуру и производительность труда. [c.9]

Обжиговые печи. Системы импульсной очистки были внедрены на котлах-утилизаторах, установленных за различными обжиговыми агрегатами (известняка, доломита и т. п.). Во всех случаях был получен достаточно высокий экономический эффект. Системы импульсной очистки были смонтированы также на котлах-утилизаторах КУ-80, установленных за высокопроизводительными вращающимися печами обжига магнезита. Такая необходимость возникла в связи с внедрением на этих печах схемы утилизации пыли, уловленной в электрофильтрах и циклонах, установленных после котлов-утилизаторов. С переходом на указанную схему первые по ходу газов пакеты КУ-80 интенсивно забивались пылью и требовался останов котлов для ручной очистки через несколько дней. [c.125]

Существенными достоинствами метода обжига колчедана в печах КС являются а) возможность получения концентрированного сернистого газа (12—15% ЗОг) с низким содержанием серного ангидрида и мышьяка в обжиговом газе, б) высокая интенсивность печей. Так, интенсивность печей КС в кг/(м -сут)] в 80 раз выше интенсивности механических печей и в 4 раза — печей пылевидного обжига. [c.56]

Повышение температуры положительно влияет на скорость горения. Так, при повышении температуры обжига в кипящем слое с 600 до 750° С интенсивность окисления колчедана увеличивается почти вдвое. Однако при содержании в колчедане 35% серы уже при 800° С наблюдается спекание (шлакование) горящего материала. Большинство колчеданов спекается при 900° С. Это крайне осложняет работу обжиговых печей спекшиеся куски могут привести к поломке гребков печи, снижается интенсивность горения, увеличиваются потери серы в огарках. В печах пылевидного обжига спекание нарушает процесс сжигания колчедана во взвешенном состоянии. Поэтому необходимо следить при обжиге за тем, чтобы не превысить допустимого предела повышения температуры обжига. В печах КС в кипящем слое находится огарок, содержащий мало серы, поэтому температура спекания в таких печах несколько выше, чем в механических и печах пылевидного обжига. [c.53]

Наиболее совершенной из них была механическая полочная печь конструкции Воскресенского химического завода (ВХЗ). В печах ВХЗ с помощью специальных гребков колчедан медленно перемещается сверху вниз по семи полкам. Противотоком к материалу снизу вверх проходит воздух, постепенно обогащаясь диоксидом серы. Печь ВХЗ, имеющая площадь всех сводов 140 м , перерабатывала в сутки в среднем 31,5 т колчедана в пересчете на условный 45%-ный. Интенсивность работы печей ВХЗ в среднем составляла 225 кг/сут с 1 м сводов печи. В связи с тем что механические печи были сложны в устройстве, малоинтенсивны, дороги в эксплуатации, не обеспечивали достаточного выжигания серы из колчедана и получения обжигового газа с высокой концентрацией SO2, они были полностью вытеснены гораздо более совершенными печами с кипящим слоем (КС), а также пылевидного обжига. [c.255]

Следовательно, обрабатывая известковые изделия газами, отходящими пз обжиговых печей, можно достичь коренного увеличения скорости карбонизации, а следовательно, интенсивности твердения и нарастания прочности. [c.99]

Исходные данные в печи сжигается 120 та 45%-ного колчедана в сутки содержание SO2 -Ь SOg в обжиговом газе 15% интенсивность печи 10 т/ м -сутки) температура в печи 850° С степень выгорания серы 98%, время пребывания газа в печи беек. [c.63]

Мелкие частицы можно перерабатывать в кипящем (псевдоожиженном) слое, что реализовано в печах КС - кипящего слоя (рис. 5.25,6). Пылевидный колчедан подается через питатель в реактор. Окислитель (воздух) подается снизу через распределительную решетку со скоростью, достаточной для взвешивания твердых частиц. Их витание в слое предотвращает слипание и способствует хорошему контакту их с газом, выравнивает температурное поле по всему слою, обеспечивает подвижность твердого материала и его переток в выходной патрубок для вывода продукта из реактора. В таком слое подвижных частиц можно расположить теплообменные элементы. Коэффициент теплоотдачи от псевдоожиженного слоя сравним с коэффициентом теплоотдачи от кипящей жидкости, и тем самым обеспечены эффективные теплоотвод из зоны реакции, управление его температурным режимом и использование тепла реакции. Интенсивность гфоцесса повышается до 1000 кг/(м ч), а концентрация 802 в обжиговом газе - до 13-15%. Основной недостаток печей КС - повышенная запыленность обжигового газа из-за механической эрозии подвижных твердых частиц. Это требует более тщательной очистки газа от пыли - в циклоне и электрофильтре. Подсистема обжига колчедана представлена технологической схемой, показанной на рис. 5.26. [c.425]

Пример 1. Определить интенсивность обжига флотационного колчедана в печи КС и ее основные геометрические параметры, если известно, что производительность по 45 ь-ному колчедану (.ут = ЮО т/сутки, температура в слое г сл = 750 °С, средняя температура в печи / р= 825 °С, линейная скорость газов в кипящем слое ш = 0,95 м/сек, содержание серы в обжигаемом колчедане = = 40%, концентрация сернистого ангидрида в обжиговом газе С,, = 14,5%, [c.64]

Если линейная скорость w обжигового газа в печи меньше скорости гс Р, то, естественно, подовая интенсивность обжига / од [c.82]

Поскольку флотационный колчедан представляет собой полидис-персный материал широкого гранулометрического состава, то вполне очевидно, что даже резкое снижение линейной скорости обжигового газа в печи или (что то же) подовой интенсивности незначительно уменьшает минимальный диаметр частиц, остающихся в кипящем слое, и соответственно степень выноса огарка. [c.83]

Ниже приведены результаты расчета степени выноса огарка (гранулометрический состав по рис. 1-1) из кипящего слоя и его концентрации в обжиговом газе в зависимости от подовой интенсивности печи КС при оптимальных условиях ее работы = 750 "С so,= 14,5% G = 40%) [c.83]

С целью уменьшения образования SO3 и устранения побочных реакций сульфатизации огарка, помимо поддержания высокой концентрации SO, и высокой температуры газа на выходе из печи (800—900 °С), необходимо быстрое охлаждение обжигового газа до 450— 400 °С, так как именно в этом диапазоне температур протекают неблагоприятные реакции. Так, около 630 X лежит максимум скорости реакции окисления SO2 в SOg при каталитическом воздействии окислов железа [81], а при температуре около 500 X наблюдается наиболее интенсивная сульфатизация окислов железа [37]. [c.84]

Характерной особенностью установок фирмы Лурги [85—90] является высокая интенсивность печей КС для обжига флотационного колчедана [10—15 т/ м -сутки)], применение сухой очистки обжигового газа в многопольных электрофильтрах, установка котлов-утилизаторов водотрубного типа (системы Ла-Монт) с многократной принудительной циркуляцией как в котлах, так и в охлаждающих элементах кипящего слоя. Печи Лурги имеют расширение в верхней части, которая боковым газоходом соединена непосредственно с котлом. Принципиальная типовая схема таких установок (как и в Советском Союзе) печь — котел — циклоны — электрофильтр. [c.91]

Основные геометрические размеры печи и ее конфигурация определяются не только гидродинамическими и кинетическими характеристиками процесса обжига колчедана (как это отмечено в гл. III), по в значительной степени и максимальной подовой интенсивностью, которая была принята при проектировании печи. Поскольку необходимое время пребывания обжигового газа в печи при работе на флотационных колчеданах является величиной практически постоянной (в оптимальном температурном интервале), высота цилиндрической печи неизменного сечения растет прямо пропорционально увеличению линейной скорости газа или, что то же, подовой интенсивности обжига. Это означает, например, что для цилиндрической печи постоянного по высоте сечения, рассчитанной на подовую интенсивность 10—11 т/ м -сутки), высота должна быть не менее 10ж (см. Пример 1, гл. III). Снижение высоты печи целесообразно по экономическим соображениям, так как при этом уменьшаются высота здания печного отделения (практически без увеличения общей производственной площади) и объем футеровки печи, поскольку сокращается боковая /б и общая / бщ поверхность печи, что видно из приводимых ниже формул [c.93]

Наибольший эффект от применения кислорода в производстве серной кислоты может быть достигнут на стадии обжига колчедана. Однако использование кислорода на этой стадии связано с серьезными трудностями технического и технологического порядка. В связи с тем, что динамические коэффициенты вязкости сернистого ангидрида и азота для температур обжига практически одинаковы, увеличение концентрации сернистого ангидрида в обжиговом газе при одинаковых скоростях газа не меняет гидродинамическую обстановку как в кипящем слое, так и в надслойном пространстве. Это означает, что с повышением концентрации сернистого ангидрида в обжиговом газе (при всех прочих равных условиях) количество мелких фракций колчедана, не попавших в слой и вынесенных из него, будет больше и, следовательно, температура на выходе из печи КС будет выше. Понижение этой температуры возможно только в случае резкого снижения линейной скорости газа в печи, а следовательно, и подовой интенсивности, что в какой-то степени сводит на кет зффект от применения кислорода. Кроме того, совершенно очевидно, что с повышением концентрации кислорода в дутье почти прямо пропорционально возрастает запыленность обжигового газа перед котлом-утилизаторОМ, циклонами и электрофильтрами. [c.155]

Линейной скорости газа в печи 0,8—1 м сек соответствует объемная интенсивность 1—1,25 тЦм -сутки), что соответствует времени пребывания газов в печи 7—8 сек. При этом около 90% всей серы колчедана успевает сгореть в кипящем слое, состоящем из частиц со средневзвешенным диаметром 0,5—0,6 мм, за время пребывания в нем газа около 1 сек (при высоте слоя 1 — , 2 м). Оставшиеся 10%, содержащиеся в выносимых из слоя частицах огарка со средневзвешенным диаметром 0,08 мм, догорают за время их пребывания в надслойном пространстве печи, которое практически (вследствие малой относительной скорости между газом и частицами) равно времени пребывания в нем газа, т. е. 7 сек. Такое резкое падение скорости реакции горения сульфида железа в газовой фазе над кипящим слоем, несмотря на малый размер частиц, можно объяснить низкой концентрацией их на единицу объема кислорода по сравнению с кипящим слоем (350 и 750 ООО г/м ), относительно низким содержанием остаточного кислорода в обжиговом газе и, что особенно важно, очень низкой относительной скоростью между частицами и газовым потоком. [c.169]

Содержание серного ангидрида в обжиговом газе зависит ог гемпературы обжига сырья, концентрации кислорода в обжиговом газе, конструкции печи и от некоторых других факторов, определяющих скорость процесса окисления сернистого ангидрида и продолжительность его контакта с огарком (например, от величины зерен колчедана и интенсивности его перемешивания) При обжиге колчедана в механических печах содержание составляет 5—10% от количества ЗОа, в печах пылевидного обжига содержание ЗОз меньше (2—3% от ЗОа). [c.74]

Благодаря интенсивному перемешиванию колчедана с воздухом в печах КС обжиг сырья протекает с большой скоростью, поэтому печи кипящего слоя дают обжиговый газ с высоким содержанием сернистого ангидрида (до 15% ЗО2), так как даже при незначительном содержании кислорода в газе скорость процесса обжига остается достаточно высокой. Вследствие большой концентрации ЗОз (низкая концентрация кислорода) и высокой температуры обжига степень окисления сернистого ангидрида в ЗОд в печах КС незначительна она тем меньше, чем выше концентрация ЗО2 в обжиговом газе (рис. 3-3). [c.74]

Благодаря интенсивному перемешиванию колчедана с воздухом в печах КС обжиг сырья протекает с большой скоростью, поэтому в этих печах получают обжиговый газ с высоким содержанием диоксида серы (до 15% ЗОг). Вследствие большой кон-дентрации ЗОг (низкая концентрация кислорода) и высокой температуры обжига степень окисления ЗОг в 30 в печах КС незначительна она тем меньше, чем выше концентрация ЗОг , й обжиговом газе (рис. 3-5). [c.64]

Чем больше концентрация излучающих газов и сажистого углерода в факеле, тем больше степень черноты (при одних и тех же толщине излучающего слоя и температуре газов) и тем интенсивнее излучает факел. При сжигании топлив, не дающих светящегося факела (например, природного газа или генераторного газа), для придания факелу светимости его карбюрируют путем дополнительного сжигания жидких топлив, богатых высокомолекулярными углеводородами (смолы, мазута). Разлагаясь, они выделяют дисперсный углерод, который придает факелу светимость. При сжигании природного газа иногда устраивают самокарбюрацию, о чем сказано ниже. В нагревательных, обжиговых и прочих высокотемпературных печах чаще всего не требуется светящегося факела и его степень черноты определяется концентрацией трехатомных газов СО2, ЗОг, НаО. Топливо стараются быстро и полностью сжечь с минимальным избытком воздуха. Такой способ обогрева печей является наиболее экономичным. [c.12]

Если производительность аппарата (установки) отнесена к единице по езного его объема или площади, то такая единица измерения служит характеристикой интенсивности процесса в данном аппарате (или просто интенсивностью аппарата). Примеры 1) интенсивность мартеновских печей выражается количеством стали (в тоннах), снимаемой в сутки с 1 пода печи (например, 100т/л2 в сутки) 2) интенсивность сернокислотных установок башенной системы — количеством моногидрата серной кислоты в кг, получаемой с 1 оОъема продукционных башен (например, 70 кг/м в сутки) 3) интенсивность гфоцесса синтеза аммиака — количеством килограммов ЫНз, получаемых в час с I колонны синтеза, заполненных катализатором (например, 5000 кг/м в час) 4) интенсивность обжиговых печей — количеством колчедана, обжигаемого в сутки на 1 рабочих сводов печи (например, 200 кг/м в сутки) и т. д. [c.165]

Одновременно с ростом объема производства серной кислоты в СССР достигнуты значительные успехи по улучшению ряда производственных процессов. Так, например, интенсивность башенных систем повышена в 10 раз, интенсивность обжиговых печей повышена в 2 раза, разработаны и освоены новые конструкции аппаратов башенного н контактного способа производства и др. Широко развернута научно-исследовательская работа по совершенствованию и интенсификации производства, направленная на дальнейшее повышение выпуска серной кислоты для нашего народного хозяйства. В многих теоретических вопросах, связанных с производством серной кислоты (контактное окисление двуокиси серы, кинетика нитрозного процесса, обжиг сернистого сырья и др.), советские исследователи идут впереди зарубежной науки. В рационализации производства активно участвуют широкие массы инженерно-технических работников заводов и рабочих-произ-водственников. [c.13]

И все же резко увеличившийся объем производства, интенсивный износ оборудования давали себя знать. В то же время возникла необходимость возобновления производства на заводе катодных блоков для алюминиевой промышленности. По инициативе завода Минцветметом было принято решение о реконструкции и частичном расширении ЧЭЗа. Проектное задание было разработано Гип-роалюминием в начале 1956 г., а 20 сентября утверждено министерством. Оно предусматривало доведение мошности завода по угольной продукции до 7,2 тыс. т. Для этого в первую очередь необходимо было построить четвертую обжиговую печь, реконструировать отделение электродной массы, построить складские помещения, обновить станочный парк мехобработки. Хотя объем по выпуску графитированных электродов фиксировался на уровне 22 тыс. т, их выпуск можно было в результате реконструкции несколько увеличить, что и было сделано в будущем. [c.20]

Количество сырья (в пересчете на сухой условный колчедан, содержащий 45% 5), сжигаемого на 1 пода печи в сутки, характеризует интенсивность механической печи. В печи ВХЗ обжигается 32—35 т/сутки условного колчедана, что соответствует интенсивности 225—250 кг/м . При такой интенсивности печи содержание серы в огарке составляет около 2%, концентрация ЗОг в обжиговом газе 9—10%, температура воздуха на выходе из вала печи около 200 °С, температура газа на наиболее горячих сводах 800—900 °С (табл. 15). [c.83]

Печь (рис. 163) представляет собой цилиндр из огнеупорного кирпича, заключенный в стальной кожух. Пылевидный колчедан и воздух поступают в печь снизу, горение колчедана происходит во всем объеме печи. Для дожигания колчедана подается дополнительный воздух. Огарок удаляется из бункера, расположенного в нижней части печи. Насколько интенсивность такой печи выше, чем полочной, видно из того, что в ней колчедан находится только несколько секунд, а в полочной печи несколько часов. Такое ускорение процесса достигается благодаря увеличению поверхности соприкосновения газа и колчедана. Одновременно возникает возможность сжигать колчедан с меньшим избытком воздуха, что приводит к повыщению температуры, в свою очередь ускоряющему реакцию. Соответственно содержание двуокиси серы в газе повышается до 12% и более. Эти печи дают газ с повышенным содержанием пыли (от 25 ДО 100 г1нм ). В связи с быстрым течением процесса обжига устойчивый режим в них, постоянство состава и количества обжигового газа создаются при равномерном питании печи колчеданом и воздухом. Для этого требуется автоматизация управления. [c.390]

Жидкий слой при массообменном режиме применяется в двух вариантах — рафинировочном и плавильном. В обоих случаях для интенсификации массообмена решающую роль играет величина межфазной удельной поверхности,,в свою очередь зависящая от удерживающей способности жидкости по отношению газа или газа по отношению жидкости. Всюду, где это является возможным, предпоч- тнтелен донный, распределенный подвод дутья, так как одна и та же степевь интенсивности массообмена достигается в этом случае при меньшей затрате мощности, а также обеспечивается более равномерная работа слоя по объему (требуется меньший рабочий объем реактора). Вследствие значительных трудностей, возникающих при сжигании жидкого или газообразного топлива в жидком слое, предпочтительна в этом случае реализация полностью автогенного режима генерации тепла за счет окисления примесей шихты. у Взвешенный слой при массообменном режиме может применяться в различных конструктивных вариантах, различающихся соотношением времени пребывания твердой фазы во взвешенном состоянии и в тонком слое (сыпучем или Жидком) на ограждающихся поверхностях. В сумме время пребывания частиц в рабочем пространстве печи должно соответствовать времени технологической обработки. Во взвешенном слое можно осуществлять технологические процессы как обжигового, так и плавильного характера. Осуществление технологической обработки только во взвешенном состоянии (работа печи по режиму пневмотранспорта) возможно только для самых мелких частиц и связано с необходимостью организации пылеулавливания всего материала, подвергнутого тепловой обработке, за пределами рабочего пространства печи. Особые преимущества имеет реализация массообменного режима с использованием взвешенного слоя в аппаратах циклонного типа вследствие их высокой производительности и компактности. [c.200]

Рабочий канал печи ПОК (печи обжиговые конвейерные скоростные конструкции НИИФ) выполнен в виде щелевидного туннеля, по которому перемещаются обжигаемые изделия, установленные на несущие столики конвейера. Рабочая поверхность столика представляет собой рещетку из жаропрочного сплава Х20Н80. В зависимости от числа рядов столиков в печи различают однорядные (ПОК I) и двухрядные (ПОК II) печи. Печи типа ПОК представляют собой однотипные конструкции, различающиеся лишь размерами и системой отопления. Схема печи ПОК представлена на рис. 19.1.3.11. Все печи ПОК снабжены теплогенератором камерного типа, смонтированным на своде. Он предназначен для получения высокотемпературного теплоносителя, нагнетаемого в зону подсушки. Печи оборудованы 20 горелками ГНП-1. Для интенсивного и равномерного охлаждения обожжен- [c.616]

Пылеунос и концентрация огарка в обжиговом газе. Условия выноса пиритного огарка определяются в основном линейной скоростью газа W или (при заданной концентрации обжигового газа) подовой иитепсивностью У од и гранулометрическим составом огарка. При этом величина максимально возможной подовой интенсивности, а следовательно, и линейной скорости газа, зависит от определяющего диаметра частиц огарка Определяющий диаметр устанавливают (для каждого гранулометрического состава) из расчета, чтобы количество частиц, которые при дайной скорости не будут выноситься из слоя (т. е. их диаметр d > опр). составило бы 5—10 о от всего огарка. Следовательно, величина максимальной линейной скорости газа в печи w равна скорости витания частиц диаметром d = donp. Степень же выноса огарка из слоя и соответственно его концентрация в обжиговом газе при = onst определяется характером интегральной кривой гранулометрического состава огарка, как это следует из дальнейшего. [c.81]

Основные теоретические и практические положения по обжигу колчедана в печах КС остаются в силе и для печей ДКСМ, Максимальная линейная скорость газового потока в зоне обжига, или (что то же) интенсивность обжига, рассчитанная на поперечное сечение печи, зависит от гранулометрического состава колчедана, т. е, от определяющего диаметра частиц (см, гл. 111), Высокая степень выгорания серы (более 98%) при обжиге колчедана в печи ДКСМ (так же как и для печей КС) обеспечивается ведением процесса в оптимальной области температур обжига (700—800 °С) при концентрации сернистого ангидрида в обжиговом газе не выше 15%. [c.150]

В 1965 г. были впервые проведены испытания опытной печи ДКСМ [117] при обжиге флотационного серного колчедана с приме-йением кислорода. Эти опыты показали, что с повышением концентрации кислорода в газовой смеси, подаваемой на обжиг, в прямой пропорции увеличивается производительность печи, подовая и объемная интенсивности, а также концентрация сернистого ангидрида в обжиговом газе (без снижения степени выгорания серы). Опыты по обжигу в 70%-ной кислородо-воздушной смеси проводились с избытком кислорода в обжиговом газе около 10% при концентрации сернистого ангидрида 46—48%. Дальнейшая нагрузка лимитировалась лишь повышением температуры слоя из-за недостаточной величины большой относительно к объему слоя поверхности охлаждающего элемента. По той же причине опыт на одном технологическом кислороде был проведен с концентрацией 50.2 около 60%. [c.156]

В нижней зоне печь ДКСМ (как и печь КС) имеет подину, состоящую из провальной и беспровальной частей. Для лучшего кипени влажного колчедана и крупных частиц его и огарка при возможном их образовании под провальную часть подины (форкамеру) на 1 лг плош.ади подается дутья примерно в 2 раза больше, чем на беспровальную часть. Для обеспечения высокой концентрации сернистого ангидрида в обжиговом газе (что особенно важно в нитрозном процессе) в печь необходимо подавать практически чистый технологический кислород. Однако подача в провальную часть пода печи (под местом загрузки колчедана) кислорода при удвоенной удельной интенсивности приводит к значительному выделению тепла и возможности чрезмерного повышения температуры как в слое, так и над ним. Если же для снижения температуры подавать воздух Б форкамеру, значительно снижается концентрация сернистого ангидрида в обжиговом газе после печн. [c.157]

Очень большое количество подаваемого в печь воздуха также приводит к повышению содержания серы в огарке, так как с увеличением объема обжигового газа понижается температура на всех подах печи и уменьшается интенсивность горения колчедана. С увеличением количества воздуха, поступаюш,его в печь, понижается и концентрация 50з в обжиговом газе. Это происходит при большой степени открытия воздушников, при подсосах воздуха через неплотности и большой тяге, не соответствующей нагрузке печи. [c.85]